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HORNOS INDUSTRIALES...........................................................................................................................................4 10.1 HORNO ROTATIVO ..............................................................................................................................................4 10.1.1 Descripcin del Horno Rotativo....................................................................................................................4 10.1.2 Dimensiones de los Hornos Rotativos Industriales .....................................................................................4 10.1.3 Perfil de temperaturas del Horno Rotativo ..................................................................................................5 10.1.4 Dimensionamiento del Horno........................................................................................................................5 10.1.5 Balance Trmico del Horno Rotativo ...........................................................................................................7 10.1.6 Equipos Complementarios del Horno Rotativo............................................................................................9 10.1.7 Precalentadores............................................................................................................................................10 13.1.1 Enfriadores de aire.......................................................................................................................................10 10.1.8 Evolucin de los hornos de fabricacin de cemento..................................................................................10 10.2 ALTO HORNO ..........................................................................................................................................................21 10.2.1 Generalidades...............................................................................................................................................21 10.2.2 Descripcin...................................................................................................................................................22 10.2.3 Soplantes.......................................................................................................................................................25 10.2.4 Materias Primas...........................................................................................................................................25 10.2.5 Reacciones Principales en el Alto Horno...................................................................................................30 10.2.6 Consumos Especficos, Controles de Operacin y Produccin ................................................................31 10.3 CONVERSIN AL OXIGENO .....................................................................................................................................33 10.3.1 Evolucion del Proceso de Conversin para Fabricar Acero ....................................................................33 10.3.2 Fabricacin de acero mediante proceso LD ..............................................................................................37 10.3.3 Descripcin de un convertidor LD..............................................................................................................39 10.3.4 Forma de operar un convertidor LD ..........................................................................................................41 10.3.5 Caractersticas metalrgicas de la conversin de oxgeno puro.............................................................43 10.3.6 Revestimiento refractario para el convertidor LD.....................................................................................48 10.3.7 Lanza de oxgeno..........................................................................................................................................56 10.3.8 Sistemas de captacin y depuracin de gases............................................................................................58 10.3.9 Elementos de control en el convertidor LD................................................................................................62 10.3.10 Usos de gases inertes ...................................................................................................................................64 10.3.11 Procesos de conversin por soplo combinado ...........................................................................................64 10.3.12 Posibles desarrollos futuros en la conversin al oxgeno .........................................................................66 10.4 HORNOS ELCTRICOS .............................................................................................................................................68 10.4.1 1. Clasificacin de los Hornos Elctricos ..................................................................................................68 10.4.2 Hornos elctricos de resistencia .................................................................................................................68 10.4.3 Hornos Elctricos de Arco...........................................................................................................................73 10.4.4 Caractersticas Generales ...........................................................................................................................73 10.4.5 Principales Componentes de la Instalacin ...............................................................................................78 10.4.6 Fabricacin del Acero en Horno Bsico ....................................................................................................82 10.4.7 Hornos Elctricos de Ultra Alta Potencia (UHP) .....................................................................................84 10.4.8 Innovaciones en el Proceso de Aceracin Elctrica..................................................................................87 10.4.9 Ventajas en la Utilizacin de Hornos Elctricos de Arco .........................................................................90 10.5 REDUCCION DIRECTA......................................................................................................................................92 10.5.1 Introduccin..................................................................................................................................................92 10.5.2 Hierro Directamente Reducido o Hierro Esponja .....................................................................................92 10.5.3 Grado de Metalizacin.................................................................................................................................92 10.5.4 Grado de Reduccin.....................................................................................................................................93 10.5.5 Principios de la Reduccin de los Materiales de Hierro...........................................................................93 10.5.6 Cintica de las Reacciones de Reduccin...................................................................................................95 10.5.7 Reducibilidad de Minerales de Hierro ......................................................................................................95 10.5.8 Caractersticas del Mineral de Hierro para Reduccin Directa ..............................................................98 10.5.9 Generacin de Gases Reductores..............................................................................................................100 10.5.10 Combustibles Gaseosos y Lquidos...........................................................................................................100 10.5.11 Combustibles Slidos .................................................................................................................................102 10.5.12 Procesos de Reduccin Directa.................................................................................................................102 10.5.13 Proceso Midrex ..........................................................................................................................................103

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10.5.14 Procesos de Lechos Fluidizados ...............................................................................................................109 10.5.15 Procesos de Horno Rotatorio ....................................................................................................................109 10.5.16 Utilizacin del hierro esponja ...................................................................................................................110 10.5.17 El Desarrollo de la Reduccin Directa ....................................................................................................114 10.5.18 Plantas de Reduccin Directa en la Repblica Argentina ......................................................................118 10.6 COLADA DEL ACERO .............................................................................................................................................121 10.6.1 Introduccin................................................................................................................................................121 10.6.2 La Cuchara de Colada...............................................................................................................................121 10.6.3 Tratamiento Metalrgico del Acero en Cuchara .....................................................................................122 10.6.4 El Lingote de Acero....................................................................................................................................123 10.6.5 La Colada Continua...................................................................................................................................129 10.7 HORNO ESPECIALES ..............................................................................................................................................145 10.7.1 Horno Tnel................................................................................................................................................145 10.7.2 Convertidor Flash ......................................................................................................................................147 10.7.3 Proceso Flash.............................................................................................................................................147 10.7.4 Horno Hoffmann.........................................................................................................................................151 10.7.5 Horno de Bandejas.....................................................................................................................................154 10.7.6 Horno de Cadas ........................................................................................................................................155 10.8 BIBLIOGRAFA .......................................................................................................................................................156

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10.1 HORNO ROTATIVO

El horno rotativo es un horno continuo, a calentamiento externo y llama libre, cuyo uso principal es en la fabricacin del cemento Portland. Tambin se utiliza en la fabricacin de cal, aluminio, hierro esponja, etc. 10.1.1 Descripcin del Horno Rotativo Consiste en un cilindro de acero, recubierto en su interior por ladrillos refractarios, que se encuentran ligeramente inclinado respecto a la horizontal (menos de 10 grados) y que gira lentamente, a velocidades inferiores a 5 r.p.m. El cilindro cuenta con llantas de acero que se apoyan sobre rodillos. Los rodillos soportan el peso del horno y su carga. Absorben dicho peso segn dos componentes, la de mayor importancia perpendicular al eje del horno y la otra, de mucho menor valor, paralela al eje del horno. La componente perpendicular es absorbida en cada llanta mediante un par de rodillos, con ejes paralelos al horno, denominados de apoyo. La componente axial es soportada por un nico rodillo, de eje perpendicular al del horno, denominado de empuje. La cantidad de llantas y los consiguientes apoyos depende de la longitud del horno, En general, se puede sealar que las llantas se encuentran distanciadas entre s cada 25 o 30 metros. El movimiento rotativo del horno es impulsado por un pin acoplado a una corona (rgidamente vinculada al cilindro de acero). Generalmente el motor que produce la rotacin es elctrico, del tipo asincrnico o de corriente continua y, a travs de un reductor de velocidad, moviliza al pin. El calentamiento del horno se efecta con gases calientes que se producen por combustin, en un quemador, de gas, fuel-oil, u otros combustibles. Habitualmente el quemador se ubica en el extremo mas bajo. En la punta opuesta del horno se ubica la chimenea por donde se evacuan los gases del mismo. Esto significa que el extremo inferior del horno, donde se ubica el quemador, es la zona ms caliente. Los gases producidos van recorriendo el horno y entregando su calor, saliendo por el extremo opuesto. El material a procesar es alimentado por el extremo superior del horno (lado de la chimenea), mediante dispositivos apropiados tales como roscas transportadoras, rampas, etc. A consecuencia de la inclinacin y rotacin del horno, el material se desplaza a lo largo del mismo hasta el extremo inferior (lado del quemador), donde sale a travs de la boca de descarga. El material circula a contracorriente con respecto al calor. En los extremos el horno cuenta con cabezales no rgidamente vinculados al cilindro de acero. A efectos de evitar perdidas de gases y material (en polvo), entre los extremos del cilindro y los cabezales, se colocan cierres hermticos en forma de laberintos o friccionantes. 10.1.2 Dimensiones de los Hornos Rotativos Industriales En los hornos rotativos industriales que trabajan en las fabricas de cemento portland nacionales, se encuentran distintos tamaos de dimetros y largos. Como dato ilustrativo daremos como ejemplo el ms pequeo, ubicado en una planta en Mendoza que tiene un dimetro de 2,10 m y una longitud de

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69,0 m. El de mayor tamao se encuentra en una planta localizada en Barker (Pcia. de Bs. As.), tiene un dimetro de 5,65 m y una longitud de 180 m; su capacidad de produccin alcanza a 2000 ton/da de clinker de cemento. Actualmente el horno de mayor capacidad de produccin es el N 7 de la empresa Loma Negra, ubicado a en Olavarra, que produce 2600 ton/da de clinker. La elevada produccin se consigue como consecuencia de que el horno cuenta, a la salida de los gases, con torres de precalentamiento del material que ingresa y eleva su temperatura de entrada a 800C. 10.1.3 Perfil de temperaturas del Horno Rotativo En la Figura N 2 se representan las temperaturas del horno en funcin de la longitud del mismo. El caso presentado en el grfico es para la calcinacin de piedra caliza, en la produccin de cal, para un horno rotativo simple que no cuenta con precalentadores del material entrante. Del grfico se infiere que la temperatura del horno es del orden de los 1000C en la zona ms caliente y decrece a 400 o 500C en la zona de salida de los gases por la chimenea. 10.1.4 Dimensionamiento del Horno Con el objeto de dimensionar el horno rotativo es necesario determinar, en funcin de las condiciones operativas, la velocidad de alimentacin del material; la velocidad de desplazamiento del material en el horno; el volumen del horno ocupado por el material; la velocidad de rotacin del horno y la pendiente del horno. La velocidad de alimentacin del material esta dada por la masa de material horario entrado al horno y se designar: G (kg/hora). La velocidad de desplazamiento del material dentro del horno, es la que desarrolla el material desde que ingresa hasta que sale del mismo y se designa con V(m/hr). A mayor velocidad de desplazamiento, menor tiempo de permanencia de las partculas en el horno. El horno funciona con un volumen de material muy inferior al volumen del horno, entre 3% y 12% del mismo. A los efectos del dimensionamiento se define un parmetro denominado Retencin: R=Volumen de Piedras/Volumen del Horno. El valor ms usual es R=0,10 (10%). La velocidad de rotacin del horno se mide en revoluciones por minuto, se designa N (r.p.m.). La pendiente del Horno se mide como la relacin entre la diferencia de alturas entre los extremos del horno y la longitud del horno, se designa S (m/m). En la Figura N 3 se ubican los elementos citados, es decir: G, V, N, S y M (kg) que es la masa del material que se encuentra dentro del horno. Tambin se seala t (min), que es el tiempo de permanencia del material dentro de horno y que se denomina tiempo de paso. A continuacin, se vincularn los elementos citados para llegar a expresiones que permitan dimensionar un horno rotativo. El Manual Tcnico del Fabricante de Hornos Allis Chalmers da una expresin emprica para el calculo del tiempo de paso t, la que se detalla seguidamente: t(min.) = 1,77 x x L(pies) x f N(r.p.m.) x D(pies) x S() Donde: : Angulo de reposo del material L: Longitud del horno

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f: Factor de forma del horno (para hornos cilndricos f=1) D: Dimetro interno del horno S: Pendiente del horno En el Manual del Ingeniero Qumico de Perry, aparece una frmula similar donde se han hecho las reducciones de unidades correspondientes del sistema ingls al mtrico. Adems adopta un valor fijo del ngulo de reposo, teniendo en cuenta que los materiales que se tratan en el horno rotativo tienen ngulos de reposo comprendidos entre 35 y 40. La expresin dada es la siguiente: t(min.) = 0,19 x L(m) N(r.p.m.) x D(m) x S(m/m)

Por otra parte, el tiempo de paso tambin se puede obtener si se conocen la masa de material que hay en el horno y la velocidad de alimentacin al horno, por la expresin: t(min.) = 60 x M(kg.) G(kg./hr) (1)

Si vinculamos los distintos elementos podremos obtener la velocidad de alimentacin G, en funcin de ellos de la siguiente manera: R = Vol. Piedras = Vp Vol. Horno = Vh Vp = M / : Peso especfico del material de (1) y (2): Vp = Gxt 6 0 x R = G x t 60xxVh (3) (2)

Vh = seccin del horno x Longitud del horno = Sh x L Reemplazando (4) en (3): R = G x t 60xxShxL (6) (5)

(4)

Por otra parte: V(m/hr) = L(m) x 60 / t(min) Y reemplazando:

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R =G / x Sh x V G(kg/hr) = (kg/m 3 ) x R x Sh(m 2 ) x V(m/hr) 10.1.5 Balance Trmico del Horno Rotativo En el balance trmico del horno rotativo, de igual forma que en cualquier otro tipo de horno, se debe establecer una igualdad de calores puestos en juego dentro del proceso. Es decir, que el calor que se entrega al horno, al quemar el combustible, debe ser igual al que se consume en el proceso y las prdidas en el horno o que se llevan los gases que salen por la chimenea. Seguidamente se plantearn las ecuaciones para el balance trmico del horno, aplicadas al caso de la calcinacin de piedra caliza para la obtencin de cal. Al horno se le entrega calor, quemando combustible en un quemador Q1. Dicho calor en parte se utiliza para el proceso en el interior del horno Q2; otra parte se escapa por la chimenea, con los gases calientes del horno Q3 y la otra parte se pierde por diversas fugas del horno y radiacin del cuerpo mismo Q4 (Figura N 4). Con stos calores se establece la siguiente expresin: Q1 = Q2 + Q3 + Q4 Donde : Q1: calor entregado al horno. Q2: calor utilizado en el horno para el calentamiento y la reaccin qumica. Q3: calor que se llevan los gases calientes que salen por la chimenea. Q4: calor perdido por radiacin y fugas en el horno. Como el nico calor utilizado en el proceso es Q2, el rendimiento trmico del horno ser: = Q2 x 100 Q1 Que para los hornos rotativos alcanza valores del orden del 25% al 35%. Los nuevos hornos rotativos para cemento portland alcanzan mejores valores de rendimiento trmico, dedo que los gases que salen se usan para precalentar el material entrante. A continuacin se detallar el clculo de cada uno de los calores en juego en el horno. Q1 = comb x q x Hinf Donde: comb: densidad del combustible. q: caudal horario del combustible. Hinf: poder calorfico inferior del combustible.

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Q2 = Qcaco3 + Qr + Qcao + Qco2 Donde: Qcaco3: es el calor necesario para llevar el CaCO 3 (piedra caliza) desde la temperatura de entrada del material hasta 900C, temperatura a la que se produce la reaccin. Qr: calor de reaccin, es decir el calor necesario para provocar la descomposicin trmica de la caliza y producir CaO y CO2 , de a cuerdo a la reaccin qumica: CaCO3 CaO + CO2 Qcao: calor que absorbe el CaO desde que se forma (900C) hasta que sale del horno a alrededor de 1000C, pues se forma a 2/3 de la longitud del horno y se sigue calentando hasta la salida pues atraviesa la zona de mayor temperatura. Qco2: el calor que se entrega al dixido de carbono formado en la reaccin qumica desde el momento de la reaccin hasta que sale por la chimenea. Este calor ese de signo opuesto al de los anteriores, ya que se forma a 900C sale por la chimenea a una temperatura del orden de los 400C a 450 C. Los calores citados se calculan, a excepcin del calor de reaccin mediante el producto de la masa horaria de material, el calor especfico del mismo y el salto de temperatura experimentado. Qcaco3 = G caco 3 x C caco3 x (tr te) Qcao = Gcao x Ccao x (ts tr) Qco2 = G co2 x C co2 x (tch tr) Qr = Cr x G caco3 Donde: G: masas horarias (kg/hr) C: calores especficos (kcal/C kg) Tr: temperatura de reaccin (900C) Te: temperatura de entrada del material al horno (C) Ts: temperatura de salida del CaO del horno (C) Tch: temperatura de salida del CO2 del horno, por la chimenea(C) Cr: calor de reaccin (kcal/kg) Q3 = comb x q x Hsup x Qch/100 Qch : porcentaje del poder calorfico superior (Hsup) que se llevan los gases que salen por la chimenea. Surge del de la Tabla de Perdidas por los Gases de la Chimenea (Ver Tablas y Abacos) en funcin del % CO 2 de los gases que salen por la chimenea y de la temperatura de dichos gases. Q4 = Q1 (Q2 + Q3) Tambin se puede calcular como el calor radiado por toda la superficie del horno:

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Q4 = K x Superficie horno x (tint text) Donde K es el coeficiente de radiacin del horno: 1 = 1 + r + c + 1 K 1 r c 2 1: coeficiente de conexin de los gases en el interior del horno. 2: coeficiente de conveccin de los gases. r: coeficiente de transmisin del material refractario. c: coeficiente de transmisin del acero (del cilindro). r: espesor del refractario del horno. c: espesor del cilindro de acero. tint: temperatura interior del horno. text: temperatura exterior del horno. text = t ambiente

tint = tint (min) + tint (max) 2 10.1.6 Equipos Complementarios del Horno Rotativo Los modernos hornos rotativos de cemento Portland cuentan con precalentadores del material entrante; los que aprovechan los gases calientes que salen del mismo para efectuar el intercambio de calor con el material que ingresa al horno. Por otra parte, a la salida del material, ste que sale caliente, es enfriado en equipos denominados enfriadores. En la Figura N 5 se esquematiza una instalacin completa de un horno rotativo de una fabrica de cemento con su correspondiente precalentador y enfriador. Asimismo se dan las dimensiones de dichas instalaciones, segn las distintas capacidades de produccin.

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10.1.7 Precalentadores Los precalentadores se usan para calentar el material que va a entrar al horno rotativo, a efectos de lograr un mayor rendimiento trmico del proceso y economizar combustible. Existen precalentadores de distintos tipos, pero todos se basan en aprovechar los gases calientes que salen del horno e intercambiar su calor en forma directa con el material ingresante al horno en grandes torres que cuentan con conductos y ciclones. El material ingresa al horno a temperaturas del orden de los 800C. En la Figura N 6 se esquematiza un tipo de torre de precalentamiento. 13.1.1 Enfriadores de aire Los enfriadores son aparatos que constan de una caja cerrada, con una parrilla en su interior donde cae el material que sale del horno a temperaturas del orden de los 1500C y se va desplazando. Mientras pasa el material por la parrilla, se sopla con ventiladores aire desde el exterior el que pasa a travs del material y lo enfra. El material que sale del enfriador lo hace a temperaturas del orden de los 100C. A la salida del enfriador pasa a travs de un molino de martillos que reduce las partculas grandes de clinker. En la Figura N 7 se esquematiza un enfriador de aire. El aire de enfriamiento eleva su temperatura y es utilizado en precalentadores de material, molienda, quemadores, secado de materiales, etc. 10.1.8 Evolucin de los hornos de fabricacin de cemento Los hornos rotativos que se usaban hasta el ao 1970 no contaban con precalentadores del material entrante, por consiguiente tenan un bajo rendimiento del combustible utilizado y requeran una mayor cantidad de caloras por kilogramo de clinker producido en el horno. Por otra parte el aumento de la capacidad de produccin solo se lograba con el aumento del dimetro y la longitud del horno. Cuando comienzan a aplicarse los precalentadores de materiales entrantes al horno, mejora la capacidad de produccin y disminuyen las caloras necesarias para producir cada kilogramo de cemento. En los grficos de la Figura N 8 se pueden observar los perfiles de temperatura de un horno sin precalentador de materiales, uno con precalentador por suspensin (S.P.) del material y otro, ms moderno, precalentador por suspensin reforzada (R.S.P.). Del grfico se infieren las diferentes longitudes de los hornos para cada uno de los casos. Tambin se puede visualizar que en un horno sin precalentador, el material entrante debe secarse, precalentarse, calcinarse y sinterizarse. En el horno con precalentador (S.P.) el material se seca, precalienta y comienza a calcinarse (25%) antes de ingresar al horno. En el horno con precalentador (R.S.P.) el material se seca precalienta y se calcina (85% a 90%) antes de ingresar al horno, esto explica la mayor capacidad de produccin del horno. En el grfico de velocidad (N) del horno se puede observar que la velocidad del horno con R.S.P., puede ser tres veces mayor que el que no tiene precalentador. El calor consumido por kilogramo de clinker producido es un 50% mayor para el horno sin precalentador que para el horno con R.S.P.. La capacidad de stos ltimos es 4 veces mayor que para el horno que no cuenta con precalentador.

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En la actualidad existen precalentadores que producen una calcinacin del 90% al 95% del material antes de ingresar al horno rotativo. En estos precalentadores se utilizan tambin ciclones de baja presin que permiten reducir las prdidas de gases. Tambin se incorporan sistemas de recuperacin y retencin de polvos para evitar su escape a la atmsfera. Con estos nuevos precalentadores se reduce la emisin de gases contaminantes (ej: NOx ; Cl ; SO3). Existen nuevos diseos de quemadores que permiten su adaptacin al uso de distintos combustibles, posibilitando incluso la utilizacin de productos reciclados, como por ejemplo aceites usados. Vale la pena mencionar la utilizacin de soportes autoalineables de los hornos rotativos, sobre los que se montan los rodillos o piones, que permiten una completa superficie de contacto con la llanta o corona, aumentando la vida til de sus componentes, reduciendo el mantenimiento requerido, posibilitando una transmisin efectiva del torque y soportando una mayor carga. En los hornos rotativos modernos se utilizan sistemas que permiten automatizar el control del proceso en toda situacin operativa. Como resultado de esta operacin automtica se pueden reducir los niveles de emisin, como asi tambin el mantenimiento y el consumo de energa; y le permite al personal evitar los trabajos rutinarios. Debido a la combinacin de estos modernos sistemas el consumo de energa se ha logrado reducir a menos de 700kcal/kg de clinker. En la Figura N 9 se pueden ver las tendencias de las propiedades de consumo y capacidad de los hornos rotativos.

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Figura N 1. Horno Rotativo

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Figura N 2. Perfil de Temperaturas de un Horno Rotativo

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Figura N 3. Variables de Dimensionamiento Figura N 38. Sistema de del Horno Rotativo Precalentamiento

G t M V

G = velocidad de alimentacin V = vel. desplazamiento del material dentro del horno M = masa de mat.que se encuentra en el horno S = pendiente del horno N = velocidad de rotacin del horno t = tiempo de permaneca R = retencin, relacin. entre vol. de mat. y el vol. del horno

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Figura N4. Balance Trmico del Horno Rotativo

Q3

Q4 Q2 Q1 Q4

Q1 = Q2 + Q 3 + Q4

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Figura N 5. Horno Rotativo

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Figura N 6. Precalentadores

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Figura N 7. Sistema de Enfriamiento

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Figura N 8. Comparacin de Hornos Rotativos

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Figura N 9. Tendencias Futuras

T e n d e n c ia s d e c a p a c id a d d e P ro d u c c i n
20000 15000

Ton/da

10000 5000 0 1960

1970

1980 Ao

1990

2000

T e n d e n c ia s d e c o n s u m o d e c o m b u s tib le
1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 1950

kcal/kg

1960

1970

1980 1990 Ao

2000

2010

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10.2 ALTO HORNO 10.2.1 Generalidades Es el horno destinado dentro de la siderurgia a realizar la primera transformacin de los minerales de hierro hacia su forma de productos semielaborados de acero, que luego sern manufacturados por la industria metalmecnica para darle sus mltiples y diferentes acabados para ser utilizados por el hombre. Se trata del primer eslabn del proceso tradicional (reduccin indirecta) que elabora el acero por la va de materiales lquidos fundidos. Es un horno de cuba, a combustin y continuo, que funciona en contracorriente entre la carga slidos que desciende y el gas reductor que asciende. El horno se carga con materiales slidos: a) Carga metlica (aportante de hierro), que est constituida por una mezcla de minerales de hierro calibrados, sinter y pellets, en proporciones variables segn las condiciones tcnicoeconmicas de la operacin en cada planta. b) Coque, que acta como combustible, generador del gas reductor (CO) y sostn de carga. c) Fundente, cuya funcin es reaccionar con la ganga para eliminarlas en forma de escoria. Usualmente es caliza ya que la ganga es de caractersticas cidas. Tambin por las toberas se inyecta aire caliente para producir la combustin del coque. Los productos obtenidos son lquidos: a) Arrabio o hierro de primera fusin (material con elevado tenor de carbono). b) Escoria, de menor densidad que el arrabio, que sobrenada a este ltimo. En la Figura N 1 uno puede verse un esquema simplificado del alto horno y sus instalaciones complementarias.

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Figura No 1. Alto Horno

10.2.2 Descripcin 10.2.2.1 Cuerpo del Alto Horno (1) Construido en chapas de acero recubierto en su interior por ladrillos refractarios, esencialmente consiste en dos troncos de cono unidos por su base mayor, constituyendo la cuba, etalaje y vientre, ms un sector inferior cilndrico, el crisol, en el cual se acumula el arrabio y la escoria hasta su colado secuencial (aproximadamente cada hora). En los grandes altos hornos el colado se realiza casi continuamente pues tienen varias piqueras y pasados 10-15 minutos despus de cerrar una piquera se abre la otra. 10.2.2.2 Playa de Colado (2) Esta es una superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno, a nivel de las piqueras de colado del horno, y es la que permite el laboreo frente a las piqueras, tanto el taponamiento de las mismas como su perforado en el momento del colado; adems tiene

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premoldeados los canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos durante la sangra del horno y otros por lo que corre la escoria que saliendo de las escorieras es llevado a travs de estos canales hacia una gran pileta con agua en donde se produce su granulado. Este proceso se realiza con la escoria para que luego pueda ser usado en la fabricacin del cemento, otorgando as un mayor valor a este subproducto. 10.2.2.3 Estufas Cowper (3) Son los elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del horno hasta una temperatura de alrededor de 1200C -1300C. Son grandes cuerpos cilndrico cerrados en forma de cpula esfrica en su parte superior, construidos de chapas de acero de hasta 30 mm de espesor. Sus medidas son de hasta 11m de dimetro por 50 a 55m de altura, para los grandes altos hornos de 5000m3 de volumen y hasta 11.000 t/da de produccin de arrabio. En su interior, una estructura de ladrillos refractarios en forma especial, ahuecados, con celdas de 45 x 45mm y paredes interceldas de 40 mm, ocupa el 80% de la superficie transversal de la estufa y su misin es acumular el calor que le ceden los gases de combustin que se queman en un quemador en la cmara de combustin que ocupa el 20% de la superficie restante. Este quemador funciona con gas de alto horno (luego se explica el origen y el circuito de este gas) que al quemarse origina gases de combustin a alta temperatura que asciende por la chimenea y luego desciende por entre la estructura de ladrillos refractarios, que a tal efecto tiene una tobera central que beneficia el movimiento descendente de esto gases calientes entregando estos su calor y saliendo finalmente por los conductos a una chimenea externa. Cuando se alcanza una temperatura estipulada se hace ingresar aire fro a travs del conducto impulsado por los soplantes (nmero 5 en la Figura N1); este aire asciende a travs de la estructura tobera caliente, toma su calor y desciende por la chimenea hasta un conducto que los dirige a las toberas de inyeccin del alto horno. Durante este ciclo se habr cerrado, desde luego el conducto (4) del quemador y los conductos (6) de salidas de gases. El calentamiento de la estufa Cowper dura dos veces ms que el calentamiento del aire. Por ello para el suministro continuo de aire al horno deben haber no menos de 3 estufas de aire. Muchas veces se instalan 4 con una en reserva o siete para dos hornos. Como a medida que el aire se va calentando, se van enfriando los refractarios de las estufas que les estn cediendo calor, lo que se hace es aprovechar el calentamiento hasta un valor superior al requerido para el normal funcionamiento del horno y luego se lo mezcla con aire fro antes de su inyeccin al horno; cuando este valor de operacin ya no es alcanzado se pasa a otra estufa que se encontraba en ciclo de calentamiento del refractario (Figura N 2)

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Figura No 2. Estufa Cowper

10.2.2.4 Circuito de gas de Alto Horno (4) Los gases calientes que se colectan en el tope del alto horno, tienen un poder energtico remanente importante, ya que durante la reduccin y fusin del mineral de hierro no es posible, que realicen una combinacin fsico-qumica de rendimiento perfecto, como ocurre en todo proceso real. As, estos gases que arrastran un contenido de polvos y partculas deben seguir un circuito de purificacin que se esquematiza con el N4 en la Figura N 1. Estos gases luego alimentarn a diversos sectores de la planta: como antes se dijo, a las estufas Cowper y a la coquera principalmente, y los slidos irn a la planta de sinterizado.

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10.2.3 Soplantes Son los encargados de impulsar el aire a travs de que las estufas. El volumen especfico requerido por un alto horno moderno alcanza a 2,4 m3 /min por cada m3 de volumen del horno. De tal manera para an al torno de 5.000 m3 de volumen se requiere suministrar 12.000 m3/min de aire. En una planta siderrgica se cuenta con una planta especial de soplantes para el alto horno. Esta est constituida por mquinas centrfugas turbosoplantes, accionadas por turbinas de gas o turbinas de vapor, y son de varias etapas, con velocidades de rotacin del orden de 3.000 rpm. Una mquina puede suministrar hasta 7.000 m3 /min con una sobrepresin de 0,45Mpa. 10.2.4 Materias Primas El alto horno se carga bsicamente con mineral de hierro y coque, a estos deben adicionrseles e los fundentes. 10.2.4.1 Fundentes Estos son materiales destinados a: 1) Reducir la temperatura de fusin de la ganga del mineral de hierro o de los aglomerados (sinter y pelets). 2) Reducir la temperatura de fusin de las cenizas del coque. 3) Facilitar la creacin de una escoria fusible y fluida que pueda ser evacuada fcilmente del horno. La composicin qumica del fundente se determina en funcin de la composicin de la ganga y de la ceniza del combustible. Si en la ganga y la ceniza hay demasiado slice, o sea, componente cido y la ceniza tiene impurezas de azufre, en el horno se introduce un fundente bsico. Si en la ganga del mineral hay xidos de calcio y magnesio, se debe agregar un fundente cido, con slice; se emplean las cuarcitas. El fundente ms utilizado para la fabricacin de arrabio en alto horno es la caliza, cuyo componente principal es el CaCO3; al calentarse se descompone generando cal y gas carbnico. El tamao de los trozos de caliza deber estar comprendido entre los 25 y los 60mm, ser resistente, no generar finos y no contener impurezas nocivas como azufre, fsforo y slice. 10.2.4.2 Coque El coque es el resultado de la destilacin, por calcinacin a alta temperatura y en ausencia de aire de una mezcla seleccionada y finalmente dividida de carbones minerales (bsicamente hullas de alto, medio y bajo voltil). Durante esta calcinacin se elimina buena parte de los voltiles y se obtiene un sinterizado, poroso, de alta resistencia mecnica principalmente a la compresin. La planta de coquizacin est ubicada dentro de la planta integrada y consiste en una batera de hasta 80 hornos unitarios, en forma de celdas de 0,5m de ancho, 5m de alto y 16m de largo (Figura N 3). En estas celdas se coloca la mezcla de carbones a coquizar y al cabo de 15 horas, se produce el deshornado del material que incandescente, es transportado sobre un vagn especial que luego es llevado debajo de una torre de enfriamiento que produce su apagado por lluvia de agua, obteniendo 25

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as el coque en trozos sinterizados. Este apagado en algunas plantas modernas suele hacerse mediante nitrgeno, o sea un apagado en seco, que permite una mejor calidad del coque y acumular su calor para producir vapor y energa elctrica. Los gases que provienen de los hornos de coquizacin se colectan en su parte superior a travs del conducto (barrilete en la Figura N 3) y luego se los aprovecha para obtener de ellos en plantas auxiliares, alquitrn, nitrato de amonio y cido sulfrico. El coque obtenidos se encuentra entre tamaos: <15mm, de 15 a 25mm y > 25mm. Esta ltima fraccin es la que tiene uso metalrgico y por lo tanto antes de la entrada al alto horno se criba el coque para seleccionar este tamao adecuado. Las caractersticas ms importantes que normalmente posee el coque, son las siguientes: l) Gran resistencia a la compresin, que es necesaria para poder soportar, sin romperse, el peso de los materiales que se cargan en el alto horno. Su resistencia a la compresin a la temperatura ambiente es siempre superior a 100 Kg. /cm2. 2) Gran porosidad debida a su gran superficie por unidad de peso. EI coque se caracteriza por una gran reactividad debida a su tpica estructura celular, que permite una fcil penetracin de los gases hacia el interior del coque, 10 que favorece la rapidez de las reacciones que se deben de producir en los altos hornos. 3) Gran resistencia a la abrasin y al desgaste para poder soportar el rozamiento que debe sufrir el coque contra las paredes y contra otras materias que se introducen en el horno, sin que se rompa a se forme polvo de coque. En la parte superior de las cmaras hay unos dispositivos para la carga del carbn, y hay tambin unos conductos de salida para el escape de los gases que se producen en la destilacin. Todo el calentamiento de la masa carbonosa se realiza a travs de las paredes laterales del horno, construidas con delgados ladrillos refractarios. El calentamiento se hace en forma adecuada, para que la hulla en las cmaras de destilacin llegue a alcanzar, fuera del contacto del aire, temperaturas variables de 900 a 1.250C necesarias para su coquizacin. Para obtener esas altas temperaturas en el interior de las cmaras de destilacin, es necesario a1canzar, en las canales de calentamiento, temperaturas variables de 1.100 a 1.400C. EI calentamiento se realiza quemando en los conductos de calentamiento, dispuestos entre las paredes de las cmaras de coquizacin, un combustible gaseoso. Este puede ser el mismo que se desprende en la coquizacin o puede tambin utilizarse una mezcla de este gas de batera con otros combustibles gaseosos como el gas de alto horno, por ejemplo. La duracin de la coquizacin suele variar de 16 a 24 horas. EI tamao de los trozos de carbn que se introducen en las cmaras para fabricar el coque, suele ser menor de 3 Mm. Esto exige una cuidadosa trituracin, molido y clasificacin del carbn. Su humedad suele ser 5 % aproximadamente. Para que la superficie de calentamiento del carbn (hulla) sea suficiente y adecuada, las cmaras de destilacin deben ser muy alargadas y estrechas. EI calentamiento se hace por media de mecheros con entrada de gas y de aire, que se sitan en la parte inferior de las cmaras o canales de calentamiento, emplendose de 20 a 30 mecheros para calentar cada cmara de coquizacin.

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Figura N 3. Estufa de Coque

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Las bateras de coque estn constituidas principalmente por cmaras de coquizacin, que se construyen con ladrillos de slice (SiO, > 95 %), y debajo de ellas estn situadas las cmaras de regeneracin de calor, que se construyen con ladrillos slico aluminosos con Al2O3 = 43 % aproximadamente. Los regeneradores son atravesados o calentados por los humos producidos en la combustin del gas, en los conductos, canales o cmaras de calentamiento de las cmaras de coquizacin, y sirven para calentar el aire que se emplea luego en la combustin (Figura N4). Trabajan alternativamente. Durante un perodo los regeneradores estn calentndose, al ser atravesadas par los humos calientes que escapan de la combustin del gas que se quema en los canales de calentamiento y, en otro periodo, los regeneradores ceden su calor al aire utilizado en la combustin. Con el empleo de las cmaras de regeneracin de calor. Se consigue que el aire, llegue a la combustin muy caliente, As se alcanzan fcilmente temperaturas muy elevadas y se mejora el rendimiento trmico de la instalacin, aprovechando el calor de los humos que escapan a 1000 aproximadamente, y que de otra forma se perdera. EI calentamiento de las cmaras de regeneracin como se ha indicado antes, es alternativo. En un momento determinado, la mitad de las cmaras estn calentndose y la otra mitad de las cmaras calientan el aire. Luego se invierte la circulacin del aire y de los humos, y las primeras cmaras calientan el aire y en las ltimas se calienta el refractario.

Figura N4. Circuitos de calentamiento de una batera de coque calentada con gas de coque

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EI trabajo en los hornos es intermitente y consta de las siguientes fases: 1. Carga de la cmara can hulla de calidad y tamao adecuado. 2. Calentamiento, coquizacin y desprendimiento de gases 3. Apertura de las puertas, y expulsin y descarga del coque de los hornos al entrar en la cmara el brazo empujador. La Figura N4 muestra un esquema de una batera de coque con sus subproductos a partir de una entrada de 1000 Kg de carbn (hulla) y 750 Kg de coque como producto final.

1000 kg

Figura N5. Esquema general de una batera de coque y fabricacin de subproductos 10.2.4.3 Mineral de Hierro-Pelets-Sinter: En captulos anteriores ya se ha tratado sobre la preparacin del mineral de hierro y la fabricacin de pelets y sinter que constituyen la carga metlica para los altos hornos. Aqu recordaremos algunas de las caractersticas principales con los valores deseables para una buena marcha del alto horno. Granulometra 10 a 30 mm 9 a 16 mm 5 a 50 mm Ley Fe > 60% > 64% 57%

Mineral de Hierro Pelets Sinter

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10.2.4.4 Mineral de Manganeso Este se agrega a la carga del alto horno slo si se han decidido una marcha del horno a alta temperatura para producir la desulfuracin dentro del mismo horno, pero ello lleva aparejado un mayor consumo de coque. Entonces muchas plantas optan por desulfurar el arrabio fuera del horno, agregndole soda custica (Na2CO3). 10.2.5 Reacciones Principales en el Alto Horno Dentro del alto horno se denomina reduccin indirecta a aquella que se realiza por los gases y reduccin directa a la que ocurre por contacto "directo" con el carbono proveniente del coque. A nivel de toberas se produce la combustin del coque: C + O2 = CO2 CO2 + C = 2CO Las ecuaciones que gobiernan la reduccin de los xidos de hierro son las siguientes: a) Por sobre los 570 C y con CO: 3 Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2 (-53740 joule) Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2 (+36680 joule) FeO + CO = Fe + CO2 (-16060 joule) El signo menos implica desprendimientos de calor, el signo ms significa absorcin de calor. b) En el nivel del vientre del horno e incluso algo ms arriba se producen simultneamente las reacciones: FeO + CO = Fe + CO2 CO2 + C = 2 CO A una temperatura superior a 900 C todo el CO2 producido en la reaccin del FeO reacciona con el carbono slido y vuelve a convertirse en monxido de carbono. Como ambos procesos transcurren simultneamente es posible representarlos en forma de reaccin sumaria, la cual se llama reaccin de reduccin directa. FeO + CO = Fe + CO2 CO2 + C = 2 CO c) Otras reacciones que ocurren del alto horno cuando se inyecta gas natural en las toberas, para disminuir el consumo de coque son: 3 Fe2O3 + H2 = 2 Fe3O4 + H2O (- 12890 joule) Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O (77540 joule) FeO + H2 = Fe + H2O (+24790 joule) 30

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10.2.6 Consumos Especficos, Controles de Operacin y Produccin 10.2.6.1 Composicin tpica de un arrabio para acera: C: 4 - 4,5% Si: 0,5 - 1,2% Mn: 0,2 1,2% P: 0,15 0,2% S: 0,02 0,07% Fe: El resto.

10.2.6.2 Consumo de Coque Actualmente el consumo de coque por tonelada de arrabio producido esta en el orden de los 400 450 kg.; esto es posible al insuflar 150 m3/t de gas natural y con contenidos de oxgeno en el viento del 32% (170 m3/t). 10.2.6.3 Controles de Operacin Los modernos altos hornos funcionan con un alto grado de automatizacin. Los controles son ms eficientes desde las experiencias de apagados de hornos en marcha y su posterior corte (diseccin) que permiti observar las distintas zonas de elaboracin del horno como en cmara detenida. As se ha logrado determinar para cada alto horno su sistema, que slo nombraremos, que se denomina Recta Operatoria. sta se construye con los balances trmicos y qumicos del alto horno, a travs de las distintas reacciones y el tenerla graficada permite observar en cuanto se aparta el funcionamiento del horno de su patrn ideal. 10.2.6.4 Los altos hornos en Argentina SIDERAR: el centro siderrgico de General Savio (Ramallo) ex Somisa, a travs de un plan de inversiones logr modernizar el equipamiento para el control del proceso, de accidentes y eliminando cuellos de botella e ineficiencias que impedan a los procesos posteriores obtener una mayor produccin. El proceso de obtencin en la plantas est formado por la planta de Sinter, la coquera, dos altos hornos y la acera al oxgeno. En la coquera, de 4 bateras con un total de 169 hornos de coquizacin, se elabora coque mediante destilacin de carbn en ausencia de aire. En los altos hornos, partiendo de mineral del hierro, coque y sinter se obtiene arrabio lquido, el cual fluye por canales de colada y se transporta en vagones termo hacia la acera, en la cual por medio de 3 convertidores que se cargan con arrabio lquido y chatarra, se obtiene el acero despus de un proceso de oxidacin. Este acero es volcado en la cuchara para luego obtener los productos requeridos. En el ao 1999 se despacharon 2.131.490 toneladas de acero. Los altos hornos a coque tienen las siguientes caractersticas:

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Alto Horno 1: Volumen: 1572 m3 Dimetro del crisol: 8,80m Cantidad de toberas: 20 Cantidad de piqueras: 2 Cantidad de escorieros: 2 Caudal de viento: 2820m3/min (2 turbosopladores c/u de 11270 hp) Temperatura del viento: 950 c Sistema de carga: alimentacin por medio de skip. Purificacin de gas: carga de polvo (ciclones) y sistema de venturis (lavador) Capacidad de produccin: 2300 t/dia un - 840.000 t/ao Diseo: McKee Puesta en marcha: ao 1960 con el nombre de somisa Alto Horno 2: Volumen: 2247 m3 Dimetro de Crisol: 9,75m Cantidad de Toberas: 27 Cantidad de Piqueras: 2 Cantidad de Escorieros: 1 Nmero de Estufas: 3 Caudal de Viento Soplado: 3500m3/ min (2 turbosopladores) c/u 23900 HP) Temperatura del viento: 1150 C Sistema de Carga: Alimentacin por medio de Skip Purificacin de Gas: Trampa de Polvo y sistema de venturis Capacidad de Produccin: 3630 t/dia - 1.32500 t/ao Diseo McKee- Head Wrightson Puesta en Marcha: Ao 1974 con el nombre de Somisa Produccin Anual de aceros en desbastes (en miles de toneladas): Ao 94/95 Produccin (t) 1.461 95/96 1.706 96/97 1.858 97/98 1.922 98/99 2.070

Produccin Anual de Arrabio (en miles de toneladas) Ao 94/95 Produccin (t) 1.513 95/96 1.639 96/97 1.897 97/98 2.057 98/99 1.987

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10.3 CONVERSIN AL OXIGENO

10.3.1 Evolucion del Proceso de Conversin para Fabricar Acero Con el desarrollo de los procesos de conversin al oxgeno, especialmente el del convertidor LD, se ha elevado notablemente la productividad de las aceras, constituyendo este acontecimiento un hito de capital importancia en la historia de la siderurgia. A efectos de apreciar esta aseveracin, es conveniente efectuar una breve resea histrica sobre la evolucin de este procedimiento para fabricar acero. En 1855 Henry Bessemer invent el convertidor que lleva su apellido. Es un mtodo neumtico, dnde se obtiene acero lquido a partir de un arrabio tambin lquido.

Figura 1. Convertidor Bessemer

En la figura superior, se observa que el reactor posee un fondo perforado por el que se insufla aire a presin. La corriente de aire atraviesa la masa de arrabio produciendo la oxidacin de los metaloides que el mismo contiene (C, Si, Mn). Los xidos resultantes se escorifican o escapan a la atmsfera como gases. El calor necesario para mantener el bao metlico lquido se genera solamente con las mismas reacciones exotrmicas de oxidacin y escorificacin, es decir que no necesita aporte calrico externo. 33

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Por su elevada productividad, este mtodo tuvo difusin hasta el agotamiento de los yacimientos de minerales pobres en fsforo y azufre. Para afinar arrabios ricos en estos dos elementos, Thomas en 1877 reemplaza el revestimiento refractario slico aluminoso utilizado por Bessemer por uno bsico (dolomtico). De esta manera, poda adicionar cal dentro del convertidor para permitir la desfosforacin y desulfuracin. Asimismo el fsforo utilizado como elemento termgeno beneficiaba el balance trmico del reactor, lo que permita la incorporacin de pequeas cantidades de chatarra domstica, reciclando de esta manera los desperdicios de la planta. Sin embargo, debido a su carcter de procedimiento neumtico, el inconveniente segua siendo el elevado contenido de nitrgeno en el acero obtenido (vara entre 0.01 y 0.02 % de N), que le confera gran fragilidad y predisposicin al envejecimiento, afectando de esta manera la soldabilidad, aptitud al embutido profundo y deformacin en fro. Para disminuir el contenido de nitrgeno en el acero obtenido en el convertidor Thomas, entre los aos 1935 y 1945 se intentaron diversas tcnicas de inyeccin, enriqueciendo el aire soplado de oxigeno. Se lleg a trabajar con adiciones de hasta 35% de oxigeno, mejorando notablemente la calidad del acero. Sin embargo, la elevada temperatura que se produca a la salida de la tobera (hasta 2300 C) deterioraba sensiblemente el refractario de fondo. Ello, sumado al elevado precio que tena el oxigeno en aquella poca, hizo que estas tcnicas no llegaran a afianzarse definitivamente. En la medida que se fueron desarrollando procesos para obtener oxgeno a bajo costo, se estudiaron mtodos basados en la inyeccin de oxgeno puro por una lanza que se introduca por la boca del convertidor. Podemos dividir dichos procesos en dos tcnicas bsicas: 1. Convertidor con lanza LD 2. Convertidor rotativo con lanza inclinada Kaldo o Rotor El proceso LD tuvo su desarrollo en Austria, cuando este pas debi reconstruir sus acera despus de la Segunda Guerra Mundial. Las primeras coladas, ya a escala industrial, se efectuaron en las aceras Linz y Donawitz en 1952, resultando las primeras letras de dichas aceras las que dieron el nombre al mtodo LD

Manga de oxigeno Revestimiento bsico Bao de acero

Figura 2. Convertidor LD 34

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Esta primer produccin de acero LD, fue la culminacin de experiencias iniciadas por el profesor R. Durrer en el ao 1949. Como puede observarse en la figura, el mtodo consiste en inyectar oxgeno gaseoso puro (99.5 %) a alta presin, sobre un bao lquido de arrabio mediante una lanza que penetra por la boca del convertidor. Sin embargo, el valor del fsforo en el arrabio no deba ser mayor del 0.5 %, para ser afinado con la tcnica de una escoria. Para tenores de fsforo superiores, existen variantes del mtodo LD que permiten procesarlos (LD-AC y OLP) y que consisten en soplar oxgeno con una suspensin de pequeas partculas de cal. La otra tecnologa de soplado de oxgeno con lanza corresponde a los convertidores Rotativo y Kaldo. Se trata de reactores que rotan alrededor de su eje a gran velocidad. El Rotativo es un convertidor cilndrico, cuyo eje es perfectamente horizontal.

Revestimiento bsico

Acero fundido

Manga o soplador de oxigeno

Figura 3. Convertidor Rotatorio de Oxgeno En el caso del Kaldo su eje forma un ngulo grande con la vertical.

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Revestimiento bsico

Manga de oxigeno

Eje de inclinacin

Acero

Eje de rotacin

Figura 4. Convertidor Kaldo en posicin de soplado de oxgeno En estos procesos, la parte del revestimiento refractario que se encuentra en un momento dado por encima del bao metlico resulta en un momento dado por encima del bao metlico resulta calentada por los gases de escape, este calor es cedido al bao cuando esta zona del revestimiento es cubierta por el mismo. De esta manera se beneficia el balance trmico del proceso, que llega a admitir hasta un 40 % de chatarra en la carga (contra el 30 % del LD) Asimismo, la rotacin produce una agitacin del bao con una consiguiente activacin de los intercambios del metal y escoria. Es posible as el afino de arrabios fosforosos. Sin embargo estos mtodos no han tenido gran difusin por el elevado consumo de refractarios (debido a la erosin mecnica del bao metlico), su baja productividad (comparada con el LD) y lo costoso y complicado de su instalacin. Por otra parte, las plantas siderrgicas equipadas con convertidores Thomas seguan buscando alternativas econmicamente convenientes para transformar sus instalaciones en aceras de conversin al oxgeno. Para aprovechar el mejor equilibrio entre escoria y metal que tiene el proceso de soplado por el fondo, se estudi el problema del prematuro desgaste del mismo. Para ello se utilizaron toberas que simultneamente al soplo del oxgeno, en forma paralela y adyacente, insuflan un hidrocarburo cuyo cracking produce un efecto refrigerante en la zona, o vapor de agua con el mismo propsito. Estos procesos se conocen desde 1968: convertidor OBM y convertido LWS.

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Revestimiento bsico

Ducto general de oxigeno Distribuidor

Liquido de proteccin (Conducto

Figura 5. Convertidor LWS

A partir de 1978 se desarrollaron convertidores que usan soplo combinado, es decir por el tope y por abajo. Se trata con ello de aprovechar las ventajas del agitado para mejorar la cintica de las reacciones, como la posibilidad del control de oxidacin de escoria. 10.3.2 Fabricacin de acero mediante proceso LD Como ya se ha expresado, el convertidor LD es un reactor abierto que se carga con un 80 % de arrabio lquido a 1350 C y un 20 % de chatarra de acero a temperatura ambiente, que son los aportadores del metal Fe.

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Figura 6. Perfil de dimensiones de los convertidores LD de diferentes capacidades y de uso ms corriente El arrabio lquido contiene de 6 a 7 % de elementos oxidables: ms de 4 % de carbono, aproximadamente 1 % de silicio y 1 % de manganeso y casi 0.1 % de fsforo. La combustin de estos elementos con el oxgeno es la nica fuente de calor en el proceso LD, incluyendo el calor que se necesita para aumentar la temperatura del metal lquido de 1350 C hasta 1750 C en algunos casos y tambin para fundir la chatarra. Sin embargo, si no hubiera sido por el desarrollo de las plantas para obtener grandes volmenes de oxgeno, el proceso LD no se habra podido desarrollar. El empleo de aproximadamente 57 Nm3 de oxgeno de alta pureza por tonelada de acero, que se sopla a una velocidad supersnica que excede el Mach 2, no sera posible sin grandes cantidades de oxgeno de alta pureza (99.5%) que se surte a la acera por tuberas. El LD desplaz rpidamente al horno Siemens Martin (SM) como productor de acero. A continuacin se enuncian algunas de las razones fundamentales:

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1. A capacidades de produccin proporcionales, los costos de instalacin, de un LD son casi las 2/3 partes de los costos para instalar un SM. 2. Los costos de operacin del LD resultan aproximadamente la mitad que los de un SM. El costo del oxgeno resulta inferior que el de un combustible de buena calidad. 3. Su alta productividad; un LD puede alcanzar 550 ton/hora contra 75 ton/hora en el mejor caso para un SM. Esta alta productividad ha permitido la conexin de la colada continua al proceso, redicindose de esta manera el consumo de combustible de la planta e incrementando la productividad. 4. El LD permite fabricar aceros de bajo carbono de tan buena calidad o mejor que un SM. 5. Insensibilidad al precio y calidad de la chatarra (ya que su precio es muy fluctuante debido a la disponibilidad en el mercado). La chatarra representa slo el 20-25 % de la carga y gran parte de la misma puede ser de retorno de la planta. Al emplear equipos y prcticas especiales, la carga de chatarra se puede reducir a un 12-15 % y el balance trmico (enfriamiento necesario) se ajusta con paletas de mineral de hierro, lo que resulta ms econmico. 10.3.3 Descripcin de un convertidor LD El convertidor LD es un recipiente cuya porcin inferior es cilndrica (denominada barril) y la porcin superior es abierta en forma de cono. En uno de sus lados posee un agujero de colada o piquera, encontrndose sta arriba de la unin del barril y del cono. Sobre la boca, existe una campana de recoleccin de gases a efectos de minimizar la contaminacin del aire, pudiendo bajar sta sobre la boca del convertidor para formar un sello bastante estanco. El oxgeno se sopla desde arriba, por medio de una lanza que baja y se introduce al convertidor. El convertidor est diseado para girarse hacia delante o hacia atrs. La inclinacin hacia atrs, de casi 50, se hace para cargar y muestrar: la inclinacin hasta por debajo de la horizontal se emplea para vaciar la escoria remanente, despus de la colada. El giro hacia el frente, de 135 o ms, se emplear para vaciar el acero o sea efectuar la colada. La cuchara de acero se ubica debajo del convertidor en un carro que viaja sobre rieles y se retira desde abajo del convertidor, para que la gra pueda levantar la cuchara de acero llena. Se usan aparatos complejos para la depuracin de los gases que salen del reactor LD. Es difcil la limpieza del gran volumen de gases (humos), ya que las partculas son menores que un micrn. La prdida de polvos en un LD representa normalmente del 0.5 al 2 % de la carga. Las aceras LD estn constituidas generalmente por solamente dos convertidores; uno que est produciendo acero y el otro en reparacin de su revestimiento refractario. La instalacin de un tercer convertidor adicional permitir, en principio, aumentar al doble la capacidad productiva de la acera. Hoy en da, la capacidad de un convertidor oscila desde las 30 toneladas hasta las 300 toneladas. En la figura siguiente, se detallan las dimensiones y los perfiles ms utilizados para disear las corazas metlicas de los convertidores, en funcin del volumen requerido.

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Figura 7. Perfil de dimensiones de los convertidores LD de diferentes capacidades y de uso ms corriente En la figura siguiente, se muestra un esquema de una Acera LD tradicional.

Figura 8.

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10.3.4 Forma de operar un convertidor LD Basculando el convertidor, la carga se inicia con la introduccin de la chatarra mediante una batea que un puente gra inclina frente a la boca del convertidor, permitiendo de esta manera la cada de la carga. Luego, se vierte el arrabio lquido utilizando cucharas cuya parte superior posee un diseo especial (en forma de pico), apropiado al trasvase del lquido. Estando el convertidor en posicin vertical, se baja la lanza y se comienza a soplar oxigeno. Simultneamente a ello, se efecta la carga, a partir de tolvas especiales, de los escorificantes (cal, caliza, dolomita, espato-flor, etc.) y del mineral de hierro. Una vez finalizado el soplado, se gira el convertidor en la misma direccin que la de la carga y se realiza la toma de muestras y la medicin de temperatura. Siendo correcta la composicin y temperatura del bao metlico, se bascula en convertidor en sentido contrario y se realiza la colada de acero a travs del agujero de colada (piquera), que el convertidor posee y que permite el vaciado del mismo sin que mucha escoria pase a la cuchara de colada. La cuchara de acero es transportada por un carro automotor hacia el sector de lingoteo o de colada continua.

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Figura 9. Diversas posiciones del convertidor LD durante el trabajo. Durante la colada, en la cuchara, se realizan todas las adiciones necesarias para desoxidar y corregir la composicin. La escoria se vuelca girando el convertidor hacia el lado opuesto al de colada, cayendo la misma a un pote soportado en un carro especial que lo lleva fuera del edificio. A continuacin se detallan los tiempos insumidos en cada una de las etapas mencionadas anteriormente. Etapa Carga de chatarra y arrabio Soplado de oxgeno Toma de muestras y temperatura Colada de acero Vaciado de escoria Total Tiempo Insumido (min.) 5.5 17.1 5.9 5.7 2.2 36.4

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10.3.5 Caractersticas metalrgicas de la conversin de oxgeno puro Los fenmenos metalrgicos se desarrollan en tres zonas perfectamente diferenciadas:

Figura 10. Principales zonas que se forman en el interior del convertidor La zona 1 es la pequea zona sometida a la accin directa del chorro de oxgeno. Corresponde a un 3 % de la superficie total del bao. Las reacciones de oxidacin se producen a temperaturas superiores a los 2500 C. una parte de los xidos se desprende en forma gaseosa (CO, CO 2, SO2), mientras que la otra parte de los xidos, junto con la cal que se agrega, forma un anillo de escoria activa.

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El oxgeno disuelto en adyacencias de la zona 1 se difunde rpidamente a la zona 2 del bao. Es as como se produce una circulacin provocada por el aumento de densidad de la parte del bao de la zona 1, de cual se han eliminado los elementos que acompaan al hierro. Debido a que la densidad relativa de la zona 1 es aproximadamente 7.1 y 6.5 la de la zona 2, se produce un movimiento descendente del metal lquido, acompaado por un desprendimiento gaseoso provocado por la combustin del carbono. El metal afinado de la zona 1 se mezcla con la el arrabio de la zona 2 y como consecuencia de las altas temperaturas existentes, cede su exceso de oxgeno produciendo en consecuencia una desoxidacin. El desprendimiento de CO favorece el descenso del metal afinado de la zona 1, pues las burbujas de CO dentro de la zona 2 acentan la diferencia de densidades y favorecen el movimiento.

O2 CO CO

CO

Figura 11. Circulacin del bao metlico originada por el desprendimiento de burbujas de CO Los xidos as formados, son atrapados por la escoria de la zona 3. Dicha escoria de ferrita de calcio, puede fijar el pentxido de fsforo. El FeO y MnO formados en la zona 1 y absorbidos en la escoria provocan en la zona 3 aparte del afino, una reduccin del Mn. Una caracterstica importante del proceso LD, es la regulacin automtica del afino. Cuando al final de la conversin son menores las necesidades de oxgeno y las velocidades de las reacciones disminuyen, la circulacin del bao se frena sola. Tambin cesa la ebullicin del CO. Por lo tanto, el bao no puede seguir enriquecindose en oxgeno, porque tiende a tener una composicin ms homognea.

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La operacin del LD dura aproximadamente 36 minutos tiempo tap-to-tap, de los cuales 18 minutos corresponden al soplado. Se consumen 57 Nm3 de oxgeno por tonelada de acero, de los cuales 36 Nm3 son necesarios para la combustin del C, 4 Nm3 para la oxidacin del Si, 8 Nm3 para la oxidacin del Mn, 4 Nm3 para la escorificacin del Fe y 2 Nm3 para la oxidacin del P y S. El resto, 3 Nm3, pasa a los humos. 10.3.5.1 Qumica del afino del proceso LD El afino del arrabio lquido por oxgeno puro est regido por las reacciones clsicas de oxidacin de las principales impurezas del arrabio: C, Si, Mn y P, acompaada por la reduccin del nivel de azufre. La composicin del arrabio cargado y del acero obtenido de una hornada tpica es la siguiente: C (%) 4.30 0.08 Si (%) 1.20 0.00 Mn (%) 1.00 0.20 P (%) 0.12 0.02 S (%) 0.03 0.015 Fe (%) 93.4 99.7

Arrabio Acero

El diagrama de Ellingham, abajo indicado, expresa que a la temperatura de fabricacin del acero, el carbono, el silicio y manganeso son oxidados con preferencia al hierro. Sin embargo el fsforo y el azufre no pueden ser eliminados por oxidacin a menos que la actividad de sus xidos se reduzca, o sea en el caso del azufre que se forme sulfuro estable.

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Temperatura (C) 0 500

1000

1500

2000

1/2 S2 + O 2
-50

SO2

2/5 P2 +O2 2 Fe + O2
-100

2/5 P2O5 2 FeO 2 MnO2 SiO2

2 Mn +O2 Si +O2
-150

2 C+ O2
-200

CO2

-250

Figura 12. Diagrama de Ellingham La reduccin necesaria de la actividad del pentxido de fsforo se alcanza por la formacin de una forma bsica, que tambin posibilita la estabilizacin del azufre en la forma de sulfuro. 10.3.5.2 Reacciones de afino Dentro del proceso coexisten tres fases distintas: atmsfera, escoria y el bao metlico. Dentro de la nomenclatura generalmente utilizada, las concentraciones de la fase gaseosa se indican entre llaves {

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}. Las correspondientes a la escoria se indican entre parntesis ( ), mientras que las concentraciones de bao metlico se representan con una raya debajo. El proceso en s, comienza cuando el oxgeno soplado se disuelve en el bao metlico segn la siguiente reaccin: { O2 } -------- O Habindose disuelto el oxgeno dentro del bao metlico, se combina con el hierro disuelto formando xido ferroso que va a la escoria: Fe + O ------------ (FeO) Es as como se produce la remocin del carbono, silicio y manganeso, ya sea por accin directa del oxgeno o a travs de la escoria altamente oxidada: Carbono: C + O -------------- {CO} C + (FeO) -------------- {CO} + Fe

Silicio:

Si + 2 O ---------------- (SiO2) Si + 2 (FeO) --------------- (SiO2) + 2 Fe

Manganeso:

Mn + O ------------------ (MnO) Mn + (FeO) -------------- (MnO) + Fe

10.3.5.3 Desfosforacin La oxidacin del fsforo no se desarrolla preponderantemente en la profundidad del bao metlico, sino en la interfase metal escoria de acuerdo a la siguiente reaccin: 2 P + 5 (FeO) + 3 (CaO) ----------------- (3 CaO . P2O5) + 5 Fe Es as como el fosfato triclcico se retiene con seguridad en la escoria. En ausencia de cal, el proceso de oxidacin del fsforo es posible a temperaturas relativamente bajas (recordar el diagrama de Ellingham antes indicado), formndose fosfato de hierro 3 (FeO) . P2O5. Sin embargo, este compuesto es inestable a elevadas temperaturas y tiene lugar su descomposicin y el paso del fsforo al metal. Por eso el papel principal en el traspaso del fsforo a la escoria lo juega el CaO con la condicin de presencia del FeO en la escoria en una correlacin determinada con el CaO. 10.3.5.4 Desulfuracin As como es fsforo, el azufre es una impureza nociva en el acero ya que ste posee una solubilidad ilimitada en el hierro lquido y limitada por el slido. El acero con alto contenido de S al ser llevado

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a la temperatura de laminacin, forma fases lquidas en los lmites intergranulares ocasionndose desgarraduras y grietas durante el proceso de laminado. La reaccin es la siguiente: Fe + S + (CaO) ------------------- (FeO) + (CaS)

siendo sta fuertemente endotrmica, requiriendo una temperatura elevada para proceder hacia la dereha. Tambin es necesaria una buena agitacin, la cual es favorecida en el proceso LD. El gran inconveniente es que la solubilidad del CaS en la escoria es limitada, a pesar de que se tenga alta temperatura y buena agitacin, por ejemplo, si las muestras consecutivas indican: 0.035, 0.032, 0.029, 0.029 % de S; es que se ha alcanzado el lmite de saturacin de la escoria para el azufre bajo las condiciones dadas de temperatura y oxidacin. El nico remedio es hacer ms escoria para incrementar la capacidad de absorcin del azufre, lo que significa una mayor utilizacin de fundentes (cal y fluorita) lo que atenta seriamente contra los refractarios que conforman el revestimiento de trabajo del convertidor. Asimismo el FeO, resulta del lado derecho de la ecuacin anterior, es decir que al comienzo la escoria debe ser reductora para crear las condiciones para desulfurar, sin embargo pasa lo contrario ya que LD es basicamente un proceso de oxidacin y se genera mucho FEO; asi pues, una descarburacin eficiente crea condiciones menos favorables para una buena desulfuracin. Dicho de otra manera, la decarburacin, la desilicacin y la desfosforacin son incompatibles con la desulfuracin. Por otra parte, del diagrama de Ellingham surge que la eliminacin del azufre por oxidacin no es posible, dado que ningn xido de azufre existe a las temperaturas de aceracin. En conclusin: debe limitarse en lo posible el ingreso de S al LD. En la figura de la pgina siguiente se ha graficado la variacin de algunos de los elementos que se encuentran dentro del bao metlico durante el soplado de oxgeno. 10.3.6 Revestimiento refractario para el convertidor LD Durante el periodo de afino tiene lugar una gran agitacin del bao metlico, formacin de escorias lquidas y espumosas que suben hasta el borde superior del recinto del convertidor, ataque de fluoruro de calcio (Fe2Ca), produccin de altas temperaturas (aproximadamente 2600 C en los puntos de impacto de los chorros de oxgeno) y salida de gases portadores de partculas slidas a alta velocidad (1500 C a la salida por la parte superior del convertidor)

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Figura 13. Variaciones que experimenta la composicin del bao metlico en la fabricacin del acero por el proceso LD A continuacin se indican las solicitaciones que actan sobre el revestimiento refractario.

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Figura 14. Solicitaciones

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En definitiva los esfuerzos a los que estn sometidos los refractarios de un convertidor se clasifican en: 1. Mecnicos 2. Trmicos 3. Qumicos En el grfico siguiente se detallan cada uno de ellos: Trmicos Reacciones Exotrmicas Soplo de Gases Intermitencia Operacional Carga Impacto Mecnicos Agitacin del Bao Erosin, Abrasin Montaje Esfuerzos de compresin y cizallamiento

Temperatura , Nivel y Duracin

Tensiones, Choque Trmico

Qumicos Corrosin Oxidacin

Adiciones Escoria CaF2 Anlisis, Temperatura, Permanencia, Cantidad, Fluidez

Atmsfera O2 CO CO2

Figura 15. Esfuerzos a los que estn sometidos los refractarios de un convertidor

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El revestimiento refractario est formado generalmente por dos capas: a) Revestimiento de seguridad: conformado por ladrillos o bloques de magnesita con un espesor promedio de 150 mm, aplicado contra la corteza metlica. b) Revestimiento de trabajo: se aplica sobre el revestimiento de seguridad y es el que est en permanente contacto con el acero lquido. Sobre la calidad a utilizar en el revestimiento o camisa de trabajo existen distintas tendencias bien definidas. La europea, utilizando revestimientos de dolomita con espesores que van desde los 600 mm hasta 900 mm. Se utiliza una vez calcinada, molida, mezclada con alquitrn y prensada en bloques. El gran inconveniente de la dolomita es que es fcilmente hidratable y relativamente resistente a los cambios bruscos de temperatura. El agregado de alquitrn adems de ligante, aumenta la resistencia a la hidratacin y reduce el ataque de infiltracin de la escoria. El consumo especfico de los materiales refractarios dolomticos es menor a los 5 kg/ton de acero. La duracin de las campaas de estos revestimientos oscilan entre las 400 y 600 coladas. La tendencia americana es utilizar ladrillos de magnesita (MgO --------- periclasa) La materia prima para su fabricacin es abundante en Amrica del Norte, ya sea bajo la forma de MgCO3 o en su defecto extrayendo la periclasa directamente del agua de mar. Se utilizan bloques de magnesita fabricados segn diversos procesos: bloques ligados con alquitrn, bloques cocidos impregnados en alquitrn o ladrillos temperizados (a aproximadamente 200 C el alquitrn fluye entre la mayora de los poros y se polimeriza) El consumo de refractarios de magnesita en convertidores LD es menor a los 2.5 kg/ton de acero producido. La duracin promedio de un revestimiento de este tipo flucta entre las 800 y 1600 coladas. Muchas aceras acostumbran a utilizar revestimientos compuestos, o sea formados por diferentes calidades segn el desgaste a que est expuesta cada zona del convertidor. Se determina las solicitaciones a que est expuesto el refractario en esa zona y se elige la calidad que ms se adapta a esa solicitacin. A ste se le llama revestimiento balanceado.

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Figura 16. Revestimiento de convertidor mixto. Doloma - Magnesia En la figura anterior puede verse la constitucin de uno de estos revestimientos mixtos. En los ltimos aos los japoneses han introducido una nueva tecnologa en materia de refractarios para convertidor: la magnesia carbono (MgO - C), que consiste en mezclar junto con la periclasa partculas muy finas y muy puras de carbono, utilizando resinas fenhlicas como ligante. Tambin se le adicionan elementos antioxidantes como aluminio o silicio a efectos de evitar la oxidacin prematura del carbono. La MgO C tienen como propiedad fundamental una excelente resistencia a la corrosin de las escorias. El consumo especfico de refractarios de magnesia carbono para LD es menor a 1.5 kg/ton de acero producido. En cuanto a campaas superan holgadamente las 2000 coladas. El desgaste durante la operacin, generalmente no es homogneo en todo el revestimiento de trabajo. Las distintas solicitaciones a las que est sometida cada zona del mismo, hace que el desgaste localizado sea mayor en unas que en otras. En caso del desgaste puntual alcance el revestimiento de seguridad implicara la salida de operacin de todo el revestimiento. Es por ello que se utiliza la tcnica de reparacin en caliente o gunitado que consiste en la proyeccin neumtica de material refractario, despus de cada colada, en aquellas zonas del revestimiento que presentan un menor espesor.

Materia l

Manguera de agua

Aire Tanq ue MD GUN Manguera de material

Convertidor LD

Figura 17. Esquema de proyeccin en seco con lanza manual De este modo la recuperacin del espesor por proyeccin prolonga gradualmente la vida del convertidor. El consumo de gunning vara entre 0.5 y 1 kg/ton de acero. La utilizacin de revestimientos cada vez ms costosos y sofisticados, a efectos de obtener aceros de mejor calidad, ha hecho que uno de los principales objetivos de la acera sea disminuir el costo de refractarios por tonelada de acero producida.

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Para ello es necesario hacer un exhaustivo seguimiento y control del perfil de desgaste del revestimiento, a fin de implementar las medidas correctivas necesarias, a los efectos de prolongar la vida del revestimiento y que determinen una utilizacin racional del mismo. Existe un sistema de control de espesores por rayo lser que informa con la precisin adecuada la topografa del revestimiento, determinndose obviamente las reas ms crticas.

Figura 18. Sistema de control de espesores del refractario por rayo lser La informacin es registrada en un grfico, obtenindose el perfil de desgaste. A partir de ello, es posible programar la intensidad y frecuencia de las reparticiones con economa de tiempo y consumo proyectable. En el grfico siguiente se observa que el costo especfico del revestimiento disminuye en la medida que aumenta la vida del mismo, ya que el precio, que es fijo, se puede distribuir en un mayor nmero de coladas. Sin embargo el costo de proyeccin aumenta con el nmero de coladas.

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Costo por ton de acero

Costo total Costo mnimo Costo del proyectable Costo del revestimiento refractario Nro de Coladas Figura 19. Costos de revestimientos Si sumamos ambas curvas, obtendremos otra que determina un costo mnimo a partir del cual la prolongacin de la vida mediante gunitado deja de ser econmicamente conveniente, por lo que el revestimiento debe concluir su campaa.

10.3.7 Lanza de oxgeno La inyeccin de oxgeno al convertidor se hace a travs de una lanza refrigerada por agua, constituida por tres tubos concntricos sin costuras. La lanza en su extremo termina en una cabeza de cobre forjado o fundido. Esta cabeza es recambiable y se fija a los tubos de acero mediante una rosca o con una soldadura.

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Figura 20. Tobera de una boquilla / Cabeza de la tobera de tres boquilas El oxgeno se suministra por el tubo central, mientras que los dos exteriores sirven para suministrar y evacuar el agua. Aunque en los primeros aos de desarrollo de los convertidores LD se utilizaban toberas de un solo orificio teniendo en cuenta que los mismos eran de baja capacidad., hoy en da con el aumento de las dimensiones de los convertidores y la cantidad de oxgeno suministrada se utilizan cabezas con varios orificios que permiten un soplado diseminado, aumentando as la superficie de reaccin. Las toberas ms utilizadas actualmente son las de tres orificios. Estos se disponen en forma de abanico, inclinados sus ejes en un ngulo de 6 a 15 con respecto al eje de la lanza. Se obtienen de esta manera importantes mejoras en el rendimiento metlico de la operacin, en el control de la formacin de la escoria, en la duracin del revestimiento refractario y en la homogeneidad de la composicin qumica y de la temperatura del bao. Las lanzas estn provistas de un enrgico enfriamiento por agua. Por ejemplo, la lanza de un convertidor de 200 toneladas que posee tres orificios de 52 mm de dimetro, consume 200 m3 de agua por hora. La duracin de las lanzas depende de la forma de operar de cada acera, pero se puede decir que su vida oscila entre 200 y 300 coladas. Cada convertidor generalmente posee dos lanzas conectadas permanentemente a los circuitos de agua y de oxgeno, encontrndose una en funcionamiento y la restante en reserva para el caso en que falle la primera. El caudal de oxgeno inyectado a travs de la lanza vara entre 2 y 3 m3/min/ton de acero. El caudal de soplado y la distancia entre la punta de la lanza y el bao lquido tienen una capital importancia en el desarrollo del proceso de afino. La altura de la lanza respecto del bao vara entre 57

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1.2 y 2.5 metros. Se comienza soplando con la lanza alta, lo que permite la formacin de una buena escoria desoxidante y desfosforante. A medida que avanza el proceso se disminuye la altura del soplado, o sea se baja la lanza para acelerar la decarburacin. La regulacin de la altura de la lanza es un problema delicado por cuanto un soplado demasiado alto puede sobreoxidar la escoria causando su inflamacin y desborde por la boca del convertidor. Inversamente, alturas reducidas de soplado decarburan el bao rpidamente sin formar una buena escoria y en algn caso dada la alta velocidad del chorro de oxgeno (Mach 2), pueden ocurrir perforaciones del fondo del convertidor.

10.3.8 Sistemas de captacin y depuracin de gases En el proceso de fusin dentro del convertidor, especialmente en aquellos de gran capacidad, se crea una gran cantidad de gases. Los gases escapan del convertidor recogen y arrastran una cantidad importante de partculas de dispersin fina de xidos de hierro, que se forman como resultado de la oxidacin directa del hierro y que no tuvieron tiempo para asentarse en la escoria. En el caso de un convertidor cuya capacidad es de 100 ton puede generar aproximadamente 8000 m3/ colada lo cual implica una contaminacin promedio de 50-150g/m3. teniendo en cuanta que las normas sanitarias aconsejan no superar los 2g/m3 de partculas existentes en los gases arrojados a la atmsfera, se hace necesario purificarlos previamente. Las instalaciones para ello representan una alta inversin ya que el costo de instalacin de las mismas alcanza el 30% del costo de la acera propiamente dicha. Un buen sistema de captacin y depuracin debe ser capaz de aspirar, enfriar y depurar eficientemente los variables de volmenes de gases que dejan la boca del convertidor, operando en forma regular o estable y tener bajos costos de operacin. En general, todas las instalaciones incluyen una zona de captacin, una de enfriamiento (por inyeccin de agua, por caldera de recuperacin o por regeneradores refractarios), una primera separacin de las partculas ms gruesas, una segunda separacin de las partculas ms finas y finalmente la evacuacin de los gases de la chimenea o al gasmetro de almacenamiento. a) La captacin: Los gases que dejan el convertidor poseen un alto porcentaje de monxido de carbono (alrededor del 80%), siendo el resto casi totalmente dixido de carbono. Estos gases salen a una temperatura de aproximadamente 1500 C. Para su captacin se pueden plantear dos soluciones: 1- Permitir la entrada en la campana de captacin de gases, del aire necesario para la combustin del CO y CO2. esto conduce a volmenes elevados de gases y a la generacin de importantes cantidades de calores. Para ello se debera disponer de una instalacin de grandes dimensiones y de elevado costo operativo. 2- Evitar toda entrada de aire exterior en la campana de captacin, permitiendo slo la aspiracin de gases provenientes del convertidor. De esta manera se obtienen instalaciones de dimensiones adecuadas al tratamiento de volmenes significativamente menores de gases y asimismo no se necesita prever mtodos para la extraccin de calor producido por la combustin de CO. Existen mtodos (japoneses y franceses), que trabajan segn este principio, cerrando el espacio comprendido entre la boca del convertidor y la campana de captacin, por medio de una chapa circular o pollera que se baja luego de comenzar el soplo. 58

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Figura 21. Sistema de captacin de gases La estanqueidad del sistema es adems asegurada por medio de una cortina de nitrgeno, o por el mantenimiento de una sobrepresin en la zona. Estas instalaciones deben estar adems diseadas para evitar toda infiltracin de aire en el resto del sistema, a efectos de impedir la formacin de mezclas explosivas Luego de la depuracin, se obtienen importantes volmenes de gases combustibles ricos (2000 Kcal/m3), que pueden ser utilizados en la misma acera o depositados en el gasmetro y as utilizados en el resto de la planta. En los ltimos aos se han desarrollados mtodos que son en cierta medida una combinacin de las soluciones 1 y 2. Definiendo as: n=

cantidad de aire exterior absorbido cantidad de aire terico p/combustin total de CO

se utilizan hoy en da instalaciones que trabajan con n = 0.2 a 0.4, obtenindose as beneficios de ambas soluciones: suavidad de marcha, volumen reducido de la instalacin y costos razonables de operacin. b) La depuracin:

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Estas instalaciones sirven para la limpieza de los gases de escape, mediante la separacin de las partculas en suspensin. Existen diversos temas: 1. Electroesttico: se provoca la ionizacin de las partculas en suspensin mediante cambios de direccin y/o choques. Las partculas son sometidas posteriormente a un intenso campo elctrico, establecido entre una sucesin de placas. 2. Venturi Scrubber: se inyecta una lluvia de gotitas de agua en la corriente de gas sucio que atraviesa a gran velocidad la garganta de un venturi. La diferencia de velocidad entre partculas y gotitas de agua provoca choques en los que la partcula queda atrapada en la gotita formando as una unidad de masa mayor que es fcilmente eliminada de la corriente gaseosa por separacin ciclnica o por cambios de direccin. Este sistema ha tenido una gran difusin. Se lo ha perfeccionado instalando venturis de garganta regulable, lo que incrementa la eficiencia de la limpieza para volmenes variables de gases.

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Figura 22. Sistema Ventura-Scrubber 3. Filtros de tejido: las partculas son retenidas en la trama del filtro. Los filtros son sometidos a un movimiento vibratorio que permite que el polvo recogido caiga. Los gases limpios son evacuados a la atmsfera o almacenados cuando se trata de una instalacin que prev su recuperacin. Las partculas separadas, que se presentan generalmente bajo la forma de una masa barrosa conteniendo aproximadamente 60% de Fe, son evacuadas o enviadas a una instalacin de recuperacin desde donde, luego de un secado conveniente son transferidas a los sistemas de sinterizacin de minerales de planta.

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Figura 23. Filtro de Tejidos 10.3.9 Elementos de control en el convertidor LD Es importante destacar que para un proceso que puede generar hasta 400 toneladas por hora, el acortar la duracin de una colada, ya sea en solamente una fraccin de minuto, puede representar beneficios significantes, si existe suficiente capacidad en la etapa subsiguiente (lingoteo o colada continua) para aceptar la cantidad de acero producida. El principal beneficio se debe obtener mejorando el desempeo de la primera afinacin, es decir que se debe evitar volver a resoplar la colada cuando no se da con la composicin qumica especificada, y tambin la velocidad y exactitud del control qumico. El hecho de esperar de tres a cinco minutos para obtener el resultado de la muestra despus de bascular el convertidor, puede representar una prdida de produccin importante. La mejora del control de la afinacin se obtiene primero tratando de cargar siempre arrabio de calidad uniforme, lo que es ms fcil de decir que de hacer en la prctica. Esto incluye el desescoriado cuidadoso de toda la escoria que trae el arrabio lquido, la cual sale del alto horno con alta proporcin de azufre, que queda en el acero. La lectura del nivel de carbono por el recmputo continuo del balance de carbono, a travs de los contenidos de CO y CO2 de los gases salientes, es todava bastante incierta. La prdida inicial de carbono durante la carga del arrabio lquido, no es determinable y se sabe que es bastante variable y el muestreo de los gases salientes (humos) est expuesto a errores instrumentales, tanto por la cantidad de gases y sus tipos que salen del convertidor (las filtraciones y los orificios son frecuentes

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obstculos), como por el cambio de proporcin de CO a CO 2 y vapor de agua, durante el enfriamiento de la muestra. Las mediciones de la intensidad del sonido como una medida del nivel de carbono tuvieron xito en Europa, pero no en Norteamrica que prefiri intentar relacionar el nivel de C con la medida continua del peso total del convertidor durante el soplado, utilizando unos calibradores sensibles a la deformacin. Un avance promisorio lo constituye la SUB LANZA que es una lanza adicional que desciende en forma paralela a la lanza principal de soplado y cuyas funciones bsicamente son las siguientes: Medicin del nivel del bao Medicin de la temperatura del bao Medicin del tenor C del bao Medicin de la solera del convertidor Extraccin de muestras

Con anterioridad al desarrollo de la sub lanza se tena control solamente sobre los parmetros de entrada el sistema. A travs de los balances de masas y de calores se plantearon modelos matemticos que interpretan al modelo en s, mediante el uso de una computadora digital. De esta manera, con la composicin y temperatura del acero especificado, se calcula la cantidad de oxgeno a soplar y el volumen y composicin de escoria para desfosforar y desulfurar, lo que determina la cantidad de cal y ferroaleaciones necesarias. Al final del soplo, se mide composicin y temperatura del bao y se hacen las correlaciones correspondientes ya sea mediante adiciones o resoplando la colada, a efectos de lograr la calidad deseada. Este constituye un control esttico y se basa solamente en el conocimiento de los parmetros iniciales del sistema. Con la introduccin de la sub-lanza, que permite medir valores en varias oportunidades durante el proceso, es posible realimentar el sistema, corrigiendo durante el soplado las irregularidades detectadas a travs de estas mediciones. Este tipo de control efectuado durante el soplado, se denomina control dinmico. Mientras que con el control esttico se garantizan un 40% de coladas sin resoplo, con la utilizacin de la sub-lanza se llega a incrementar a un 90% el nmero de coladas sin resoplar. Sintetizando, el uso de la sub-lanza trae aparejado los siguientes beneficios: Reduccin del consumo de refractarios en el orden del 20-30% Aumento del rendimiento de Fe en un 0.8 1.3 % Reduccin del consumo de ferroaleaciones en el orden del 1 a 2 kg/ton acero. Reduccin del nmero de coladas resopladas a < 10% Reduccin del tiempo tap-to tap de 45 a 35 Reduccin del costo de acero en el orden de 10 a 15 U$S/ton

Como contrapartida, la sub-lanza requiere un alto costo de instalacin. Usualmente, la mejor herramienta de control es, en gran medida, el cuidadoso anlisis estadstico del comportamiento de una gran nmero de coladas y la determinacin del significado y la magnitud de los efectos de las variables individuales que actan simultneamente.

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10.3.10

Usos de gases inertes

Hacia el final del soplo se acostumbra reemplazar la mayor parte o todo el oxgeno con un gas inerte, con el fin de minimizar la sobreoxidacin del bao. La decarburacin final se obtiene agitando el acero y la escoria y promoviendo as una reaccin entre el FeO ya presente y el carbono, sin generar ms xido. Por lo tanto, la mejor desoxidacin en el convertidor y la elevacin ligera del rendimiento del Fe, parecen ser posibles, lo que a su vez puede dar una mejor recuperacin de las adiciones aleantes y posiblemente un acero ms limpio. El uso de argn evita la renitrogenizacin del bao del bao; si sta no es indeseable, se puede emplear nitrgeno. Existen informes de que se ha tenido xito con nitrgeno seguido por un barrido con CO2, an cuando este ltimo puede ser difcil de obtener en cantidad suficiente y de que es un oxidante alas temperaturas de aceracin. Existen dos mtodos: ya sea que el oxgeno se reemplace con argn a travs de la lanza, o que el gas inerte se sople dentro de acero a travs de varios bloques porosos, hechos en magnesita, que se localizan en el fondo del convertidor. Existen procesos muy satisfactorios, variantes del principio de soplo por el fondo. 10.3.11 Procesos de conversin por soplo combinado

Consiste en combinar la tcnica de soplar oxgeno mediante lanza (LD) y la de soplar con el fondo utilizando un medio poroso. La utilizacin de ambas tecnologas permite obtener un proceso mucho ms equilibrado. En el cuadro inferior se resumen las principales caractersticas de cada uno de los procesos.

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O2

O2

GLP

O2

O2, Ar N2, GLP

Soplo por arriba (Figura 28a) Alta temperatura de escoria (buena escorificacin) Reaccin metal escoria lenta Agitacin del metal pobre

Soplo por fondo (Figura 28b) Baja temperatura de escoria (escorificacin pobre) Reaccin metal escoria rpida Agitacin del metal fuerte

Soplo combinado (Figura 28c) Temperatura media de escoria (escorificacin adecuada) Reaccin metal escoria equilibrada Agitacin del metal razonable

En la ltima dcada este proceso se ha venido generalizando mundialmente gracias a los beneficios econmicos y la calidad de acero obtenido. Otro motivo de esta expansin ha sido la rpida y fcil instalacin, sumado al bajo costo que implica modificar los convertidores LD existentes. Dentro de los convertidores de soplo combinado se encuentran en operacin los procesos LBE de origen europeo y el LD-KGC de origen japons siendo este ltimo el que parece marcar la tendencia futura. Teniendo en cuenta las reacciones de oxidacin que se producen en la boca de las toberas del fondo del convertidor, verificndose all las mayores temperaturas del proceso, fue necesario buscar un mtodo para refrigerarlas a fin de evitar su rpida fusin. Las adiciones de vapor de agua al chorro de oxgeno fue una solucin, pero aumenta el contenido de hidrgeno al acero, sin incrementar la capacidad de fusin de chatarra. Este conocimiento condujo al desarrollo del enfriamiento de las toberas con gas combustible. Las toberas son dos tubos concntricos con el tubo exterior (anillo) que conducen gas natural u otro hidrocarburo a presin. Su disociacin seguida por la combustin, toma un minuto, pero el tiempo de esta microdemora es suficiente para proteger las boquillas de las toberas y desarrolla suficiente calor para fundir importantes cantidades de chatarra. El consumo de gas es del 5 al 10 % de el del oxgeno. Un gran nmero de toberas se localiza en el fondo del convertidor, dispuestas en general en cuatro hileras de a siete.

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El polvo de cal, fino y bien dimensionado, se sopla simultneamente dentro del chorro de oxgeno. De esta manera la escoria se forma muy pronto y a menor temperatura, lo que promueve una mejor desfosforacin lo cual tambin da un mayor tiempo para la desulfuracin. Como el oxgeno se dispersa bien y el soplo es ms calmado, se generan menos humos ricos en hierro y producen una ganancia de % del rendimiento. Adems, el mezclado ms ntimo del oxgeno y del acero da un menor nivel de oxidacin del ltimo (mayor eficiencia de oxidacin) para niveles comparables de carbono y manganeso, con otra pequea ventaja de rendimiento. Por lo que el rendimiento de un convertidor de soplo combinado es aproximadamente 1 a 2 % ms alto que el de un LD, si ambos usan cargas similares. Siempre que el flujo de oxgeno (y el de cal en polvo) se detengan, se deber soplar un gas inerte, usualmente nitrgeno, a travs de las toberas del fondo para evitar que se tapen lo cual de hace automticamente o en forma manual cuando el horno bascula. Una prctica de resoplo como esta promueve la reaccin del carbono con el oxgeno residual disuelto en el acero y sirve como desoxidante moderado, adems de su efecto refrigerante. Las ventajas de las menores prdidas por oxidacin y por tanto, de una menor cantidad de calor generada por el convertidor, hace que el soplo combinado tenga menor capacidad de fundir chatarra que un LD. A fin de mejorar ello, se han introducido en este proceso quemadores laterales para fundir chatarra. Uno de los problemas actuales del soplo combinado consiste en sincronizar la vida del fondo intercambiable con la del cuerpo del horno; el objetivo es utilizar 2 o 3 fondos a a 1/3 de la campaa del convertidor. Las mejoras en el diseo y en los refractarios pueden eliminar este problema.

10.3.12

Posibles desarrollos futuros en la conversin al oxgeno

Existen pocas dudas acerca de que en el futuro las pequeas operaciones de aceracin se basarn en el proceso con horno de arco elctrico, mientras que las grandes producciones provendrn de la aceracin bsica al oxgeno. casi el 70 % de la produccin mundial de acero actualmente se fabrica mediante convertidores al oxgeno y con una tendencia definitiva a reemplazar a los hornos Siemens Martin. Para el futuro sera previsible los siguientes desarrollos: 1. Convertir las instalaciones LD existentes en alguna de las versiones de soplo combinado. 2. La ingeniera de los convertidores se concentrar en un mayor cerramiento de las bocas a efectos de mejorar el control de la contaminacin, permitir la recuperacin de gases para mejorar el balance energtico del mismo. 3. Tratar de utilizar el gas producto de la coquera para proteger las toberas en los convertidores de soplo combinado. 4. Desarrollar mtodos de precalentamiento de chatarra dentro del convertidor para incrementar la carga de chatarra. 5. El arrabio lquido se deber desulfurar previamente. 6. Adoptar la sub-lanza como una herramienta para mejorar el control sobre el proceso para mejorar la calidad del acero. La misma deber ser soportada por el control computarizado del soplo final.

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7. Se dar mayor atencin al diseo de la lanza y a su posicin; la lanza rotatoria, desarrollada recientemente (1 a 5 rpm, hasta el 40 % fuera de la central del horno) puede lograr cierta adopcin. 8. Utilizar en lo posible al convertidor como reactor de fusin, transfiriendo la mayor cantidad de operaciones metalrgicas a la cuchara de colada (metalurgia de cuchara). 9. Aumentar la vida de los refractarios utilizados en los convertidores.

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10.4 HORNOS ELCTRICOS 10.4.1 1. Clasificacin de los Hornos Elctricos Hornos elctricos: Hornos de resistencia Hornos de induccin Hornos de arco

Para la fabricacin de aceros, el horno de arco es el tipo ms utilizado; le siguen los hornos de induccin. Los hornos de resistencia no se utilizan debido a las altas temperaturas involucradas pero si para el calentamiento de otros metales. 10.4.2 Hornos elctricos de resistencia Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto Joule en una resistencia ohmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser calentada (hornos de calentamiento directo) o por resistencias adecuadas independientes de la carga (hornos de calentamiento indirecto), por las cuales circula corriente elctrica. En los hornos de calentamiento directo, el material se coloca entre dos electrodos (en contacto directo con ellos), ofreciendo una resistencia al paso de la corriente, y calentndose. Estos hornos encuentran aplicacin generalmente en el tratamiento trmico de metales (Figura N6).

Pieza Electrodo s

Figura N6. Principio de Funcionamiento del Horno Elctrico de Resistencia

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10.4.2.1 Hornos Elctricos de Resistencia de Calentamiento Directo En los hornos de calentamiento indirecto, el material es calentado por radiacin, por conveccin y/o por conduccin mediante resistencias colocadas de forma adecuada. La carga a calentar y las resistencias se encuentran contenidas en una cmara aislada trmicamente por medio de materiales refractarios y aislantes (Figura N7).

Elemento calefactor

Pieza

Refractario Conveccin Radiacin Conduccin

Figura N7. Horno de Calentamiento Directo

10.4.2.2 Calentamiento Indirecto Entre las aplicaciones metalrgicas de estos hornos se encuentran la fusin y mantenimiento de temperatura de metales, generalmente de bajo punto de fusin (aluminio, plomo zinc, estao, cobre, etc.) y el tratamiento trmico de metales. Los materiales para las resistencias deben poseer, entre otras caractersticas, una elevada resistividad elctrica, alta temperatura de fusin, y resistencia a la oxidacin en caliente y a la corrosin en el ambiente gaseoso producto de las reacciones qumicas en juego. El tipo de resistencia a escoger para un horno determinado se vincula principalmente a la temperatura de trabajo de ste. Se tienen: a) Resistencias metlicas a.1) Aleaciones austenticas. Son aleaciones Ni-Cr-Fe para temperaturas de hasta 850C, dependiendo de los contenidos de estos elementos. a.2) Aleaciones ferrticas. Son aleaciones Cr-Fe-Al (Kanthal, etc.) para temperaturas de 1100 a 1300C. b) Resistencias no metlicas

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b.1) Tubos a base de carburo de silicio para temperaturas de hasta 1500 C. b.2) Silicato de molibdeno para temperaturas de hasta 1700 C. b.3) Grafito y molibdeno (en pastillas, cilindros o granulados en tubos) para temperaturas de hasta 1800C. Las resistencias metlicas se utilizan en forma de hilos con dimetros variables de fraccin de mm a unos 6 mm, comnmente enrollados en forma helicoidal. Las resistencias no metlicas estn constituidas por tubos fijados horizontalmente entre dos paredes del horno o verticalmente entre el piso y la cubierta.Hornos Elctricos de Induccin La circulacin de la corriente elctrica en cualquier conductor genera un campo electromagntico a su alrededor. En el caso que este conductor tenga forma de bobina (solenoide), el campo electromagntico generado est concentrado y con sentido nico en el interior de la bobina, mientras que en el lado externo tiene tendencia a dispersarse. Si en el interior de esta bobina existe un ncleo de material metlico, ste ser sede de corrientes parsitas (corrientes de Foucault), las cuales lo calientan. Para evitar que haya sobrecalentamiento de las estructuras metlicas externas a la bobina por la accin del campo electromagntico disperso, la bobina es circulada por ncleos constituidos de acero al silicio que conducen el campo externo evitando su dispersin y actuando como blindaje. Colocando en el interior de la bobina, un crisol de material refractario con una carga metlica, se puede aumentar la potencia de la bobina al punto de que las corrientes inducidas fundan esa carga. Se puede decir que la bobina acta como el primario de un transformador y el slido metlico en su interior representa el secundario. Las transformaciones de energa en este tipo de horno son: En el primario: de energa elctrica en magntica. En el secundario: de energa magntica en elctrica y, finalmente, de energa elctrica en calor.

El calentamiento por induccin utiliza las propiedades del campo magntico para la transferencia de energa elctrica en energa calorfica, sin recurrir al contacto directo. La bobina de los hornos de induccin es de cobre. Se consigue un mayor rendimiento en la fusin del material, producto del campo elctrico, cuanto ms delgada sea la pared refractaria. Debido a esto, la bobina debe ser refrigerada internamente con agua. La temperatura de la bobina no debe pasar los 45 C, ya que a los 60 C se favorece la formacin de incrustaciones que tienden a cerrar los canales. La intensidad de las corrientes inducidas es funcin de la potencia de la bobina, que a su vez es proporcional al volumen de material a ser fundido. La frecuencia de alimentacin de la bobina es uno de los parmetros importantes de los hornos a induccin, cuya definicin est ntimamente ligada a la aplicacin del horno. Los hornos de induccin se pueden clasificar por su frecuencia de trabajo, como: Hornos de baja frecuencia o frecuencia de lnea si esta corresponde a la corriente suministrada exteriormente: 50 60 Hz. Hornos de media frecuencia: 200 a 10000 Hz. Hornos de alta frecuencia: sobre 10000 Hz. frecuencia de la

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Los hornos de induccin especficamente utilizados para la fusin de metales se subdividen en: Hornos de canal Hornos de crisol

Los primeros operan siempre a la frecuencia de la red (50-60 Hz), mientras que los segundos, en funcin del tamao del equipo, de la aplicacin y la potencia, pueden ser de baja frecuencia (50-60 Hz), de media frecuencia (150 a 10.000 Hz) y, en casos muy especiales, de alta frecuencia (ms de 10 kHz). 10.4.2.3 Hornos de Canal Los hornos de canal se utilizan preferentemente para mantenimiento de la temperatura de un bao de metal lquido. El principal elemento del horno es un canal cerrado de revestimiento cermico, que es llenado con metal procedente del bao del horno (Figura N8).

Horno Estructura Revestimiento

Bobina Ncleo Canal

Figura N8. Horno de canal El horno de canal esta constituido bsicamente por: Un inductor compuesto por un ncleo magntico cerrado, una bobina primaria y un anillo secundario de metal fundido que llena un canal de material refractario. Un cuerpo de horno situado encima o a un lado del inductor cuya capacidad de metal es netamente superior a la del canal.

El principio de funcionamiento es el mismo de los transformadores elctricos: el paso por el primario de una corriente alterna de frecuencia normal produce un campo magntico, tambin alternativo, que se canaliza por el ncleo de chapa magntica y da lugar a una corriente inducida en la espira nica de metal fundido. Dicha corriente elctrica inducida se transforma en calor por efecto Joule, elevando consiguientemente su temperatura. 71

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10.4.2.4 Hornos de Crisol Los hornos de crisol no requieren ncleo ni canal con metal fundido, siendo la bobina primaria tubular, refrigerada y enrollada alrededor del crisol (Figura N9).

12-

Bobina Revestimiento

34-

Bao metlico Corriente

56-

Lmite de carga Estructura

Figura N9. Horno de Crisol Este tipo de horno se utiliza con preferencia para la produccin de aceros y aleaciones especiales. Generalmente son de media o alta frecuencia y el equipo elctrico requiere de un motor generador de alta frecuencia, adems de un equipo de condensadores para regular la corriente, junto con un transformador para reducir el voltaje. En un sistema de fusin inductiva los parmetros que estn ntimamente ligados son: Material a ser fundido, determinado por el usuario. Tamao del horno, determinado, generalmente, por el tamao de la mayor pieza producida. Potencia, segn la produccin por hora necesaria. Frecuencia, de acuerdo con los tres parmetros anteriores.

En funcin de dichos parmetros, el fabricante podr determinar la mejor combinacin y suministrar el equipamiento ms adecuado. Los hornos de baja frecuencia normalmente son de gran capacidad, de unas 6 a 60 tons. Con potencias de 1000 a 17000 KW. Los hornos de media frecuencia varan desde pocos kilogramos (Ej. 2 Kg.) a 10000 Kg., con frecuencias entre 200 Hz a 10000 Hz, y potencias desde unos pocos KW (Ej. 3 KW) a 3000 KW o ms.

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10.4.3 Hornos Elctricos de Arco 10.4.3.1 4.1. Clasificacin: Hornos elctricos de arco: Arco directo: de solera no conductora de solera conductora Arco indirecto

a)

b)

Figura N10. Hornos Elctricos de Arco Directo a) Solera Conductore, b) Solera no Conductora

Figura N10. Hornos Elctricos de Arco Indirecto 10.4.4 Caractersticas Generales En 1878 Wilhem Siemens patent el primer Horno Elctrico de Arco con electrodos horizontales 73

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para fabricar acero.

En 1879 Wilhem Siemens patent un segundo horno con dos electrodos verticales, uno superior que atraviesa la bveda y otro inferior que atraviesa la solera del horno. En ambos casos la energa elctrica era suministrada por un dnamo. En los hornos de arco indirecto, el arco se establece entre los electrodos, por encima de los materiales a fundir. La transmisin del calor se realiza por radiacin y conveccin. El principal inconveniente de este sistema es que la temperatura del arco es muy elevada (superior a 3000 C) y como el aire posee bajo coeficiente de transmisin de calor, las paredes y en particular la bveda son fuertemente daadas. El paso siguiente en el desarrollo de la utilizacin de energa elctrica fue la utilizacin del arco directo (establecido entre el electrodo y el bao), o sea que una corriente monofsica (2 electrodos) forma arcos entre cada electrodo y el bao; circula corriente a travs del metal y al calentamiento producido por los arcos, se agrega el producido por la resistencia del propio metal. El desarrollo de los electrodos tuvo decisiva influencia en el desarrollo del horno elctrico. Los primeros electrodos eran de carbn y alquitrn. Posteriormente fueron reemplazados por electrodos fabricados a partir de coque de antracita, con bajos tenores de cenizas, sometida a un proceso de calentamiento para eliminar sustancias voltiles, luego se pulveriza, se mezcla con un ligante, es moldeado, prensado y sometido a una temperatura de hasta 2000 C y a un enfriamiento lento de varios das. Durante mucho tiempo, el horno elctrico estuvo restringido a bajas capacidades de operacin, debido a limitaciones de la alimentacin en energa elctrica. El precio elevado del kilowatt x hora constitua un importante factor en los costos de fabricacin, como as tambin el costo de los electrodos. Con este costo tan elevado slo podra ser que un acero elctrico equivaliese a un acero de media o alta aleacin. Hoy en da, el progreso tcnico ha modificado considerablemente la posicin del horno elctrico. Las potencias especficas elevadas en el transformador (500 KVA/t) permiten fabricar hornos de gran tonelaje (mayores de 100 t) con gran velocidad de carga y de fusin. Las limitaciones pueden surgir ms bien de las instalaciones del sistema elctrico suministrador de energa, de la carga mxima que pueden soportar los electrodos y de las caractersticas de los refractarios utilizados. El tipo de horno ms utilizado en la industria siderrgica es el de corriente trifsica con tres electrodos y solera no conductora. La Figura N11 representa esquemticamente el corte de un horno elctrico de arco. La Figura N12 muestra el corte de un horno elctrico con referencia a los refractarios empleados. La Figura N13 muestra los componentes de la parte mecnica de un horno de arco. Los hornos bsicos son los ms importantes en la fabricacin de aceros de calidad. Su solera se prepara con ladrillos de Magnesita o Dolomita. Los hornos cidos se emplean mucho menos y se usan casi exclusivamente para fabricar piezas de acero moldeado.

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Figura N11. Esquema De Un Horno Elctrico De Arco 1. Horno 2. Revestimiento refractario del crisol 3. Bveda mvil 4. Cremallera de volteo 5. Salida de acero 6. Sistema de basculacin 7. Electrodos 8. Transformador 9. Mordaza y porta electrodos 10. Boquilla de electrodo 11. Bao lquido 12. Piso o solera

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Figura N12. Corte del Horno Elctrico

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Figura N13. Componentes de la parte mecnica

1. Cuba de horno 2. Puerta de escoria del horno 3. Piquera 4. Bveda 5. Estructura soporte de bveda 6. Mordaza de electrodo 7. Brazo portaelectrodo 8. Tubos portacorrientes 9. Pared caseta transformador 10. Cables flexibles refrigerados por agua 11. Columnas de accionamiento de electrodos 12. Plataformas de acceso 13. Mecanismo de elevacin de bveda 14. Mecanismo de giro de bveda 15. Mecanismo de bloqueo de horno 16. Cremalleras 17. Cilindro de basculacin 18. Patines de basculacin 19. Plataforma de servicio

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10.4.5 Principales Componentes de la Instalacin A continuacin, se indican las partes ms importantes necesarias para el funcionamiento de un horno elctrico de acero: a) Instalacin de alta tensin b) Transformador de horno y elementos complementarios c) Sistema de regulacin automtica de la corriente elctrica d) Horno propiamente dicho

Las Figuras N 14 y 15 presentan un esquema general y del circuito elctrico de un horno de arco. Figura N 14. Esquema General Horno Elctrico

10.4.5.1 Instalacin de Alta Tensin La energa elctrica se recibe en las fbricas a alta tensin, generalmente entre 33000 y 220000 V.c.a. A la llegada se dispone, en ocasiones, de una central de transformacin fuera de la acera que reduce esa alta tensin a otra ms baja al nivel de distribucin de la fbrica, que suele ser de 13000 a 33000 V.c.a. La instalacin posee interruptores automticos que desconectan la corriente cuando alcanza valores peligrosos aislando el circuito elctrico del horno de la red exterior. 78

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10.4.5.2 Transformador del Horno

En las proximidades del horno se encuentra su transformador con sus elementos complementarios. Las entradas de corriente se suelen hacer a 13000 o a 33000 V.c.a. La salida tiene tensiones variables de 80 a 850 V, que son las ms adecuadas para el proceso. Por lo tanto se puede trabajar durante la colada de diferentes tensiones segn convenga. La potencia de los transformadores vara de 1 a 120 MVA, segn la capacidad productiva de los hornos. Figura N 15. Circuito Elctrico Horno de Arco

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Dentro de la subestacin propia del horno los elementos principales son: (Figura N 15) Los seccionadores de entrada con fusibles, (1) para la instalacin elctrica del horno y (2) para la puesta a tierra de la lnea de entrada. El interruptor general (3), de diseo especfico para hornos de arco, que permite un alto nmero de maniobras de desconexin del horno en carga. Los dos tipos ms utilizados son el interruptor de vaco y el de aire comprimido, quedando para bajas potencias el interruptor magntico al aire. El transformador de horno (4) para reducir la tensin de entrada (10 a 40kV y muy frecuentemente 30kV) a las tensiones requeridas para el funcionamiento del horno. Es frecuente, en algunos casos, el sistema de proteccin (5) con pararrayos autovlulas de ZnO.

A ambos lados del interruptor general (3) se disponen los transformadores de medida de tensin (6) e intensidad (7) en alta tensin. Asimismo, en el lado secundario del transformador principal se disponen los transformadores reductores de tensin y de medida de intensidad (8), cuyas seales van al panel de control y al equipo electrnico de regulacin de electrodos. Por las intensidades muy altas del circuito secundario a tensiones del orden de 1.000 V y las elevadas tensiones del primario del transformador (normalmente 10 a 40kV pero pudiendo llegar en ocasiones a 110-220kV), es extremadamente importante cuidar al mximo los detalles del embarrado y cableado correspondiente para asegurar un funcionamiento continuo, en muchos casos de 24 horas/da, 7 das/semana. 10.4.5.3 Sistema de Regulacin Automtica Para conseguir una adecuada marcha de los hornos elctricos de arco, es fundamental contar con una correcta regulacin de los electrodos. Durante el proceso vara la distancia entre los electrodos y la chatarra o entre los electrodos y el bao y es necesario disponer de mecanismos reguladores de esas distancias para conseguir uniformizar la intensidad o la potencia del arco. En la actualidad, se utilizan sistemas electro-hidrulicos automticos de respuesta rpida. Se procura conseguir una potencia constante en funcin de la intensidad de corriente y la tensin 10.4.5.4 Horno Propiamente Dicho Sus partes principales son: cuba, bveda, paredes y solera; electrodos y mecanismos de basculacin. En la Figura N 16 se representa el conjunto de horno de arco tipo. Cuba

La cuba del horno se construye con chapa de acero soldada revestida interiormente con material refractario. Posee una puerta que en los primeros hornos se empleaba para la carga de chatarra. Posteriormente al hacerse la carga por la bveda, se utiliza para el control de la colada y agregado de ferro-aleaciones. Los hornos grandes tienen un canal de colada o piquera en la zona opuesta a la de la puerta de trabajo. Por el canal de colada sale el acero que se cuela en la cuchara cuando se bascula

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el horno. Bveda, Paredes y Solera

La bveda se construye con ladrillos refractarios de formas especiales sobre un anillo metlico generalmente refrigerado, que luego se apoya sobre la cuba. Suele tener 3 agujeros simtricos para que pasen a travs de ellos los electrodos y en ocasiones, hay otro agujero para la extraccin de gases que van a la instalacin de depuracin. Todos los hornos de ms de 2 t son de bveda mvil y la chatarra se carga con cesta por la parte superior. Durante el cargado, se levanta la bveda con los electrodos y luego este conjunto gira, dejando la cuba dispuesta para que se introduzca la cesta. Electrodos

Su dimetro vara desde 60mm para hornos de 5t hasta 800mm para hornos de 350t. Su longitud vara de 2 a 3m y se usan con otros, a medida que se van gastando, por medio de piezas troncocnicas roscadas que se colocan entre cada dos electrodos. Los electrodos se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas por agua, a barras horizontales. Mecanismos de Basculacin:

Cuando se termina la colada, es necesario bascular el horno para transferir el acero a la cuchara. Se utilizan mecanismos hidrulicos o electromecnicos que, haciendo girar al horno, permiten que salga el acero a travs del agujero de colada y caiga a la cuchara que se encuentra a un nivel inferior.

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Figura N 16. Conjunto de Horno de Arco Tipo

1.Superestructura 2. Cuba 3. Bveda 4. Vigas de suspensin 5. Mecanismo elev. y giro 6. Cilindros de basculacin 7. Cables elctricos 8. Brazos portaelectrodos 9. Mordazas portaelectrodos 10. Tubos portacorriete

10.4.6 Fabricacin del Acero en Horno Bsico Usualmente, el horno elctrico se alimenta con carga fra: chatarra 100% o con hierro esponja 70% y chatarra aproximadamente 30%. El proceso de afino est sujeto a las variaciones en composicin y fuentes de a chatarra, lo que tambin determina los fundentes. El afino puede diferir con respecto a las exigencias de calidad requeridas por la aplicacin del acero

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a fabricar. El horno elctrico presenta una gran flexibilidad para fabricar una gama de calidades, desde aceros efervescentes hasta los aceros de alta aleacin para herramientas y aceros inoxidables. El proceso implica la utilizacin de escorias bsicas, que pueden ser oxidantes o reductoras. Sus principales constituyentes son los silicatos de calcio fabricados con cal cargada como fundentes y la slice derivada de los minerales y de la oxidacin del silicio de la carga. En las escorias bsicas tambin estn presentes MgO y Al2O3 absorbidos de los refractarios y en gran menor impurezas de las materias primas y pequeas cantidades de fluoruro de calcio o espatofluor, agregado para facilitar la disolucin de la cal y decrecer la viscosidad de la escoria. La escoria bsica oxidante contiene 10-45% de FeO con menores porcentajes de MnO y otros elementos oxidantes que pueden derivar de la carga. En las escorias bsicas reductoras, los contenidos de FeO y Fe2O3 son extremadamente bajos. Se les agrega un agente reductor (2 %) que puede ser carbn o carburo de calcio, ferrosilicio y ocasionalmente aluminio. La aplicacin de las escorias bsicas se resume en las prcticas mencionadas a continuacin. 10.4.6.1 Con Doble Escoria Se lo considera como la marcha clsica del horno elctrico, empleada durante muchos aos para fabricar aceros de muy alta calidad. En esta prctica, el fsforo se oxida en el primer perodo oxidante y al sacar del horno la escoria oxidada que se forma sobre el acero, se elimina esa impureza. Luego se aade carbn al bao desnudo, con cal y espatofluor. Se forma una escoria bsica y reductora con carburo de calcio que elimina el azufre con gran facilidad a la par que desoxida el acero. El proceso completo est constituido por 7 fases principales: a) Cargado del horno b) Conexin de la corriente elctrica. c) Fusin de la carga. d) Perodo oxidante o de afino (se elimina fsforo) e) Des-escoriado f) Perodo des-oxidante (se elimina azufre) g) Colada del acero. h) Inspeccin del horno, reparacin de refractarios. 10.4.6.2 Oxidante Semejante al Horno Siemens Este proceso es de corta duracin; se utiliza generalmente en los hornos de Ultra Alta Potencia (UHP) para fabricar aceros baratos al carbono, en competencia con los aceros Siemens o con los del convertidos LD. Se emplea una sola escoria oxidante, similar a la de los hornos Siemens. Con esta operacin, se elimina fsforo y un poco de azufre, pero en este caso, cuando se desea trabajar un acero de calidad, se debe evitar que la chatarra contenga un alto % de azufre. 10.4.6.3 Oxidante pero con Rpida y Breve Formacin de Escoria Reductora al Final Es similar al anterior, pero al final del proceso, se forma rpidamente una escoria reductora que, sin mantenerse largo tiempo como en el caso de dos escorias, sirve para producir una desoxidacin y 83

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desulfuracin sensible en el bao. Este mtodo es ms rpido que el (1) y de menos costo. El contenido de fsforo en la chatarra debe ser bajo, ya que no se elimina completamente como en (1). 10.4.6.4 Formando Solamente Escoria Reductora: Se utiliza para aceros de alta aleacin, donde es necesario impedir la prdida de los elementos de aleacin por oxidacin. Se debe ajustar la composicin de la carga en carbono y fsforo. Obviamente se obtiene una muy buena desulfuracin. 10.4.6.5 Escoria oxidante que se transforma en reductora. Se utiliza para la fabricacin de aceros inoxidables y de alta aleacin, donde se requiere la eliminacin de carbono (de ah la etapa oxidante) y tambin una etapa reductora que permite recuperar el cromo.

10.4.7 Hornos Elctricos de Ultra Alta Potencia (UHP) Hasta no hace demasiado tiempo, se consideraba el horno elctrico para la preparacin de aceros especiales de media y alta aleacin. El horno elctrico estuvo restringido a las bajas capacidades debido a las limitaciones de alimentacin elctrica, junto con los elevados costos del Kwh y de los electrodos. Sin embargo, la situacin se ha modificado sensiblemente. Actualmente el acero producido en hornos elctricos representa alrededor del 20% de la produccin mundial. La expansin del uso del horno elctrico se debe a la conjuncin de dos factores: a) La disminucin del precio de la energa elctrica, en relacin a otras fuentes de energa y la mejora en la calidad de los electrodos. b) El desarrollo del horno elctrico de ultra alta potencia (UHP). La potencia instalada de esta nueva generacin de hornos sobrepasa los 500 KVA/t. La introduccin de la ultra alta potencia permiti obtener una secuencia de coladas suficientemente elevada como para tornar competitiva la tecnologa del horno elctrico. En los hornos de media y alta potencia, la duracin de la fusin era de 2-3 hs, mientras que en un horno UHP, la duracin de la fusin (aceros al carbono con una sola escoria) es de 1-1 hr. (Figura N 17).

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Figura N 17. Evolucin de los Hornos Elctricos

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Datos relativos de 2 hornos de alta potencia CARACTERISTICAS * Horno Peso de la carga (t) Dimetro de cuba (mm) Dimetro electrodos (mm) Revestimiento refractario: - Paredes - Solera - Bveda * Transformador Potencia Aparente (MVA) Potencia Especfica (KVA/t) HORNO A HORNO B

62 5180 500 magnesita dolomita Al2O3

135 6700 500 magnesita dolomita Al2O3

34,2 550

80 590

* Funcionamiento Duracin total de la elaboracin (hr) Operaciones auxiliares (min) Fusin (min) Afino (min) Produccin (t/hr) Consumo de corriente (Kwh/t Ac Liq.) Consumo de electrodos (Kg/t Ac Liq.) Duracin de paredes (N de coladas) Duracin de bveda (N de coladas) Consumo de oxgeno (Nm/t Ac Liq.) 10.4.7.1 Balance Trmico

2,05 23 65 37 28 486 5,3 268 140 7,1

2,06 30 93 13 59 513 4,6 150 150 -

Tericamente las necesidades energticas por tonelada de chatarra se pueden expresar: Kwh/t chatarra 300 66,7 11,1 377,8 % 80 17 3

a. Para conseguir la temperatura de fusin b. Fusin c. Sobrecalentamiento de 55 C Total

En la prctica, varios factores incrementan dicho valor: el proceso de afino y sus caractersticas (una o dos escorias), prdidas por radiacin y la materia prima utilizada. Cuando la carga contiene tambin hierro esponja, hay una variacin en el consumo energtico debido a que el hierro esponja tiene un residual de FeO sin reducir y la cantidad de ganga, fundamentalmente SiO2 y Al2O3 que es preciso pasar a la escoria. El incremento de escoria produce un aumento enorme del consumo

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energtico. Del mismo modo, cuando la esponja de hierro tiene mayor cantidad de xido de hierro sin reducir, ser mayor el consumo de energa. La Figura N 18 muestra un balance trmico tpico de un horno elctrico de 100t de capacidad.

Energa elctrica 447 Kwh/t 58,9 % 1

2 Reacciones bao y escoria 32,8 %

3 Combustible 4 Oxidacin electrodos

4,5 % 3,8 %

5 Gases y humos 6 Agua refrigeracin 7 Prdidas trmicas 8 Escoria 9 Acero lquido 397 Kwh/t 52,2 % Figura N 18. Balance Trmico 10.4.8 Innovaciones en el Proceso de Aceracin Elctrica

17,3 % 9,1 % 15,3 % 6,1 %

Con el objetivo de reducir el consumo energtico y aumentar la productividad, se introducen nuevas tcnicas y procedimientos de elaboracin (Figura N 20): a) Utilizacin de paneles refrigerados con agua, en las paredes y recientemente en bvedas de hornos UHP. Permiten disminuir tiempos de reparacin de refractarios y consigue un menor uso de la potencia elctrica. Los paneles refrigerados pueden ser de fundicin o acero, y serpentines tubulares de acero.

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A pesar del mayor consumo de energa elctrica, permite un ahorro global de 30% al acortarse el tiempo de colada a colada. b) Utilizacin de quemadores de oxifuel Su incorporacin permite aumentar la velocidad de fusin del material. Sustituyo parte de la energa elctrica por fuel oil o gas natural cuando la relacin de precios as lo aconseja. c) Colada por el fondo Permite ahorro de energa, de refractarios, reduce prdidas de temperatura, reduce absorcin de gases y peligros de roturas de electrodos. d) Alimentacin continua Se obtienen ventajas metalrgicas y ahorro de energa. Los procedimientos de cargado continuo adquieren importancia para la alimentacin de pre-reducidos (hierro esponja) y chatarra fragmentada. e) Precalentamiento de chatarra (Figura N 20) Se puede precalentar la chatarra utilizando el paso de los gases calientes del horno a travs de la carga metlica y se aprovecha el calor contenido en dichos gases, que de otra manera constituyen una prdida. El precalentamiento se realiza hasta 500C. Se logra un aumento en la produccin del horno y un ahorro de energa. f) Inyeccin de oxgeno Se puede inyectar oxgeno al horno durante la etapa de fusin para acelerar el paso del estado slido de la chatarra al estado lquido durante la afinacin para oxidar el exceso de elementos no metlicos. g) Revestimiento de los electrodos Es una metalizacin superficial de los electrodos, mediante una aleacin de aluminio, que consigue disminuir el desgaste de los electrodos.

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Figura N 19. Comparacin de Diseos de Hornos de Arco

1970 Actual

- 100% Revestimiento refractario. - En algunos casos, agitador magntico en el fondo e inyeccin de O 2 para afino. - Colada por piquera. - Colada por fondo.

- Paredes y bvedas refrigeradas por agua. - Quemadores oxi-gas. - Empleo masivo de O2 en lanzas. - Adicin de C para escoria espumosa. - Inyeccin de gases por el fondo. - Colada por fondo.

Figura N 20. Instalacin de Precalentamiento de Chatarra y Depuracin de Humos (NIKKO)

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10.4.9 Ventajas en la Utilizacin de Hornos Elctricos de Arco La Figura N 21 muestra el corte de una acera elctrica tpica. El horno elctrico ha mostrado una gran adaptacin para el consumo de hierro esponja, por lo que se lo ha ligado a los procesos de reduccin directa. Por otro lado, el ptimo control de la temperatura y del anlisis qumico lo ligan estrechamente a la colada continua. As han surgido en los ltimos aos, usinas siderrgicas integrales que se basan en la unin de los tres procesos: reduccin directa, horno elctrico y colada continua. Sus ventajas sobre Hornos Siemens y Convertidores: a) Menor inversin / tn capacidad instalada b) Menores gastos de mantenimiento, refractarios y mano de obra c) Hasta 80% de mayor rendimiento respecto de un horno Siemens-Martin d) Admite mayor flexibilidad en la carga metlica, puede funcionar con 100% chatarra, presenta mayores posibilidades de afinacin y por lo tanto pueden obtenerse aceros de alta aleacin a menor costo. e) Ocupa menos espacio, no necesita depsito de combustin, hogares ni cmaras recuperadoras.

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1. Stock de chatarra GRAS: 2. Cesto de chatarra A. Chatarra 3. Adiciones B. Carga de chatarra 4. Horno C. Acero lquido 5. Cuchara de colada D. Manipuleo de productos 6. Colada continua 7. Lecho de enfriamiento Figura N 21. Corte de una Acera

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10.5 REDUCCION DIRECTA 10.5.1 Introduccin Se denomina Proceso de Reduccin Directa a todo proceso mediante el cual se obtiene hierro metlico por reduccin de minerales de hierro, siempre que las temperaturas involucradas no superen la temperatura de fusin de cualquiera de los componentes. Se trata de una reduccin incompleta ya que sin alcanzarse la fusin, no se llega a remover en la prctica todo el oxgeno del mineral, tampoco permite la separacin de ganga de los minerales utilizados. Por definicin, todo proceso de reduccin de los xidos de hierro distinto del aplicado en el alto horno, es llamado Reduccin Directa. Esto se inspira en la evolucin de la produccin siderrgica, pues con los primitivos procesos, se obtena un hierro pastoso, mezclado con escoria, muy poco carburado y susceptible de trabajarse directamente para convertirse en diversos objetos (hierro pudelado) mientras que al aparecer el alto horno, cuyo producto es el arrabio, fue necesario un proceso ulterior de afino para reducir su contenido en carbono y convertir el arrabio en un metal trabajable: Acero. En este ltimo caso, el proceso de reduccin, por no conducir directamente al producto buscado, fue considerado indirecto. 10.5.2 Hierro Directamente Reducido o Hierro Esponja Como la reduccin se efecta sin llegar a la fusin, el producto conserva la forma original del mineral, pero con mayor porosidad. Por esta condicin recibe el nombre de hierro esponja. No todos los productos slidos obtenidos por reduccin directa son hierro esponja. Algunos procesos emplean mineral de hierro en pequeas partculas que luego de reducidas, son briqueteadas, con lo cual el producto final resulta compacto y denso. En este caso se habla de briquetas metalizadas o pre-reducidas. Al hierro esponja que procede de mineral en trozos o pelets, se lo aplica tambin las denominaciones de mineral o pelets pre-reducidos o metalizados. A efectos de englobar en una definicin las distintas caractersticas que ofrecen los productos obtenidos, los llamaremos Hierro Directamente Reducido. En ingls: Direct Reduced Iron. Siglas: DRI. El DRI es un material altamente reducido, con elevado contenido de hierro metlico y un remanente bajo la forma de Oxido Ferroso, FeO (Wustita), trazas de otros xidos de hierro, cantidades variables de carbonato y ganga formada principalmente por SiO2 + Al2O3 + CaO + MgO. 10.5.3 Grado de Metalizacin Es la relacin entre el hierro metlico (Fe.m) del producto reducido y el hierro total (Fe.t) del mineral empleado: G.M. = Fe.m (%) x 100 Fe.t (%)

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10.5.4 Grado de Reduccin Es la relacin entre el oxgeno eliminado de los xidos de hierro y el oxgeno total combinado con hierro en la carga: G.R. = O eliminado (%) x 100 O total (%) 10.5.5 Principios de la Reduccin de los Materiales de Hierro Los reductores mas comnmente usados en siderurgia son el monxido de carbono (CO), el hidrgeno (H2) y el carbono (C). La utilizacin de estos reductores es debida a su alta reactividad en el sentido de formar compuestos ms estables de hidrgeno y carbono en sus formas oxidadas H2O y CO2. Los minerales de Hierro que se someten al proceso de reduccin estn constituidos por: Fe2O3: Oxido Frrico (Hematita) Fe3O4: Oxido Ferroso Frrico (Magnetita) Pueden contener alguna proporcin de FeO, Oxido Ferroso, Wustita. a. Reacciones de Reduccin por el Carbono: 3 Fe2O3 + C ==== 2 Fe3O4 + CO Fe3O4 + C ==== 3 FeO + CO FeO + C ==== Fe + CO La reduccin de xidos de hierro por accin directa del carbono en procesos de reduccin directa es poco importante, dado que la reaccin entre dos slidos solamente se produce en los puntos de contacto entre stos. Este contacto entre xido de hierro y carbono se interrumpe rpidamente al formarse hierro metlico. Son ms importantes las reacciones que tienen lugar con el CO producido y regenerado. b. Reacciones de Reduccin por el Monxido de Carbono: 3 Fe2O3 + CO ==== 2 Fe3O4 + CO2 Fe3O4 + CO ==== 3 FeO + CO2 FeO + CO ==== Fe + CO2 CO2 + C ==== 2 CO El principal efecto del carbn de la carga es el de producir la atmsfera reductora que ha de rodear al mineral para su reduccin, convirtiendo el CO2 resultante en CO por la reaccin (1), conocida como Reaccin de Bouduard. A temperaturas menores de 570 C la wustita es metaestable y la reaccin de reduccin es: Fe3O4 + H 2 === Fe + CO2 c. Reacciones de reduccin por el Hidrgeno: 93

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3 Fe2O3 + H2 ==== 2 Fe3O4 + H2O Fe3O4 + H2 ==== 3 FeO + H2O FeO + H2 ==== Fe + H2O A temperaturas menores a 570 C, la reaccin de reduccin es: Fe3O4 + H2 ==== Fe 2 + H2O En la Figura N 22 se representan las condiciones de equilibrio de los xidos de hierro en funcin de la temperatura y la composicin de los gases reductores. Asimismo sobre este diagrama se agreg la curva de Bouduard de equilibrio de la reaccin: CO2 + C = 2 CO El anlisis de la figura permite obtener las siguientes conclusiones: a. La temperatura de 570 C divide dos mecanismos de reaccin. Por encima de esta temperatura, el mecanismo es Fe2O3Fe3O4FeOFe. Para temperaturas menores, no se forma FeO: Fe3O4 pasa directamente a Fe. b. Las caractersticas de la reaccin de Bouduard: A temperaturas inferiores a 400 C, o sea a bajas temperaturas, son estables grandes porcentajes de CO2, y a altas temperaturas son inestables. Si en un momento y a una temperatura determinada hay un exceso de CO2 sobre el porcentaje terico marcado por la curva de Bouduard, el equilibrio se alcanzar al reaccionar el CO2 con el carbono en la siguiente forma: CO2 + C ==== 2 CO 41,2 Kcal (Endotrmica) Si el exceso es de CO, el equilibrio se alcanzar al descompensarse el CO de acuerdo con la siguiente reaccin: 2 CO ==== CO2 +C +41,2 Kcal ( Exotrmica) Nuestras necesidades son de gases ricos en CO y mnima deposicin de C. Obtenemos esta situacin a temperaturas elevadas, por ej.: a 1000 C todo el CO2 se transforma en CO, siendo mnima la precipitacin de C. A medida que la temperatura desciende, la estabilidad del CO2 aumente casi como la precipitacin de C, que es poco importante hasta 850 C. La posicin de la curva de equilibrio en la figura no es invariable, depende de varios factores, entre ellos la presin. A temperaturas elevadas (mas de 1000 C) en la reduccin de FeO, se forma CO2 que es inestable a esa temperatura y la secuencia de las reacciones es: FeO + CO ==== Fe + CO2 + 3,2 Kcal (exot) H = -3,2 CO2 + C ==== 2 CO - 41,2 Kcal (endot) H = + 41,2 -------------------FeO + C ==== Fe + CO - 38,0 Kcal ( endot) H = + 38,0

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La reaccin resultante se denomina Reduccin Directa del xido ferroso por el carbono. Sin embargo, la reduccin del FeO se realiza realmente por el gas CO (reduccin indirecta) ya que la reduccin del FeO por el carbono slido prcticamente no se realiza por la dificultad para que dos sustancias slidas reaccionan entre s. Sin embargo hay que tener muy en cuenta el conjunto de las dos reacciones de las que resulta la ltima. Esa reaccin, que explica el conjunto de los fenmenos que se producen, tiene importancia trmica, por ser fuertemente endotrmica y tiene una gran trascendencia econmica, por el consumo de calor y la prdida de carbono (coque en el gas del alto horno) que ocasiona. En la Figura N 23 se observa que a la temperatura de 820 C , los potenciales reductores de CO a H2 se igualan; a temperaturas superiores, el H2 es mas reductor ya temperaturas inferiores se invierte esta situacin. Dado que a temperaturas superiores a 820 C, el H2 posee mayor capacidad de reduccin que el CO, ello impulsara que cuanto mayor sea el % H2 en los gases reductores, mejor se realizara la reduccin. Sin embargo esto no se verifica en la prctica por razones de ndole cintica. 10.5.6 Cintica de las Reacciones de Reduccin Se refiere a la velocidad a la cual los xidos de hierro son convertidos en hierro metlico por remocin del oxgeno. La incorporacin de la tecnologa de la reduccin directa, como alternativa al alto horno, ha producido la necesidad de un mejor conocimiento de la cintica de reduccin dado que la velocidad a la cual se produce la reduccin de un mineral determina la capacidad de produccin de un proceso. 10.5.7 Reducibilidad de Minerales de Hierro Se llama reducibilidad a la propiedad que indica con que facilidad es posible eliminar oxgeno de un xido de hierro por accin de los gases reductores. Esta propiedad est influenciada por el tamao de partculas, forma, densidad, distribucin de tamaos, estructura cristalina y composicin.

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100

0 HIERRO

80

C + CO2 = 2 CO

20
FeO + CO =Fe + CO2

60

%CO
Fe3O 4+CO= Fe + CO 2

%CO2 WUSTITA

40

40

60
CO2 CO

20 MAGNETITA HEMATITA
Fe3O 4 + CO = 3 FeO + CO2

80

3 Fe2O3+ CO =2 Fe3O 4 + CO 2

0 200 400 600 800 Temperatura C 1000 1200 1400

100

Figura N 22. Diagrama de Equilibrio de Composicin de los Gases versus Temperatura para el Sistema Fe C - O

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%CO - %h EN LA MEZCLA

100 HIERRO (Fe) 80

60

WUSTITA (Feo) 40

20

MAGNETITA (Fe3o 4)

0 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 TEMPERATURA C

Referencia: EQUILIBRIO DE LOS SISTEMAS Fe O H EN RELACIN CON LOS SISTEMAS Fe O - C Figura N 23

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Existen mtodos experimentales destinadas a determinar la reducibilidad de un mineral. La mayora de estos ensayos se hacen por el mtodo de prdida de peso. Estos ensayos consisten en suspender una muestra de mineral en un horno, siendo sometida a la accin de gases reductores. La muestra se pesa antes y despus de reducida, determinando de este modo la prdida de oxgeno. Graficando el porcentaje de prdida de peso en funcin del tiempo, es posible determinar la reducibilidad. Es posible comprobar la importancia de la porosidad realizando una observacin microscpica de una seccin de un pelet y de un trozo de mineral. La figura 6.1 muestra un corte de una partcula parcialmente reducida de una mineral de hierro denso. Se puede observar un corazn de hematita rodeado de 3 capas concntricas, una interna de magnetita rodeada por una de wustita, a su vez rodeada de una capa de hierro. La superficie de cada capa es paralela a la superficie externa de la partcula. Este proceso se conoce como topoqumico. Un mineral muy poroso o un pelet fabricado con minerales finos, observado con poco aumento, muestra un tipo de reduccin mas difuso, en el que se pueden ubicar exactamente las interfases, pero ha sufrido un proceso de reduccin gradual desde los bordes hacia el centro (Figura N 25). Al aumentar la definicin de los granos individuales que forman el pelet o el mineral poroso, se observa el mismo fenmeno topoqumico ya mencionado (Figura N 25). Esto indica que para que las reacciones de reduccin puedan producirse, el gas reductor debe ponerse en contacto con las superficies de las fases de los xidos de hierro; para que ello se produzca, el gas reductor debe difundirse hacia adentro, en tanto que el producto gaseoso debe hacerlo hacia fuera (Figura N 25). 10.5.8 Caractersticas del Mineral de Hierro para Reduccin Directa La granulometra del mineral para reduccin directa es muy diversa, dependiendo su utilizacin del tipo de proceso. Los finos se utilizan en reactores de lecho fluidizado y los trozos de tamao mayor, pellets y briquetas, en retortas y hornos de cuba. Los hornos rotativos tienen mayor flexibilidad en cuanto a granulometra, permitiendo el uso de finos y trozos de mayor tamao. Con respecto a las caractersticas del mineral, es importante el bajo contenido de ganga. La relacin es sugerida por Astier, para asegurar la eficiencia del proceso de afino en el horno elctrico. SiO2 + Al2O3 5% y P 0,05% Fe

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Corte de una seccin de mineral denso mostrando el proceso topo qumico de reduccin

Corte de una seccin de un pellet poroso parcialmente reducido

Hematita Magnetita Wustita Hierro Poros

Figura N 24. Corte de una seccin de un pelet de mineral de hierro vista con gran aumento, que muestra los granos individuales reducidos topoqumicamente.

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H2 H2O CO2 CO2

Fe FeO Fe3O 4 Fe2O 3

NUCLEO HEMATITA
MAGNETITA WUSTITA HIERRO

SUPERF.

10

20

30

% de Oxgeno

Figura N 25. Remocin del oxgeno de un pellet de xido de hierro.

Resultan inconvenientes los minerales decrepitables por la excesiva produccin de finos al producirse el choque trmico. Por la misma razn debe vigilarse el hinchamiento de los pellets. 10.5.9 Generacin de Gases Reductores El gas natural es el combustible mas utilizado para la obtencin de gases reductores en reduccin directa. Sus ventajas principales: bajo contenido de azufre, fcil transporte, conversin relativamente fcil a CO + H 2 lo hacen atractivo para esta finalidad. Otras fuentes posibles, aunque de limitada disponibilidad son el gas de coquera y el gas de refinera. El xito de cualquier proceso de reduccin directa esta ligado a su viabilidad econmica, que depende de los costos de produccin de los gases reductores y de la eficiencia de utilizacin qumica de estos durante la reduccin. En la mayora de los procesos de reduccin directa, los gases actan no slo por como reductores sino que tambin proveen el calor requerido en el reactor de reduccin, es decir, calor de reaccin, calentamiento de los minerales y calor para compensar prdidas del reactor. 10.5.10 Combustibles Gaseosos y Lquidos

Existen dos mtodos de produccin de gases reductores a partir de hidrocarburos gaseosos o lquidos. a. Reforma Cataltica b. Oxidacin Parcial

100

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El mtodo de reforma cataltica es mas reciente y de aplicacin mas difundida que el de oxidacin parcial.

10.5.10.1

Reforma Cataltica

Es un proceso que utiliza catalizadores de Nquel o Cobalto y esencialmente consiste en una reaccin de hidrocarburos gaseosos y lquidos con vapor de agua o CO2. Las reacciones de reformacin estn caracterizadas por ser fuertemente endotrmicas. Reforma con Vapor de Agua

La reaccin bsica es: CH4 + H2O (exceso) ==== CO + 3 H2 Las bajas relaciones de vapor de agua / carbono favorecen la formacin de altos valores de H2 + CO originando consecuentemente la produccin de gases con alto potencial reductor. DISTRIBUCIN TIPICA DE TAMA PARA PROCESOS DE REDUCCIN DIRECTA
TAMAO DE HORNO PARTICULA ROTATIVO Calibrado: Tamao Optimo 25 a 50 mm Menor de 13 23 40 % mm 09% Menor de 6 mm Pelets: 9,5 a 16 mm 84 92 % Menor de 6 mm 3 4% Finos de Mineral: Menor de 4,76 -mm 100 % Menor de 3,36 -mm -Menor de 2,38 77 % mm 3% Menor de 595 -m Menor de 149 m Menor de 74 m Menor de 44 m HORNO DE CUBA 32 mm 7 48 % 2 10 % HORNO DE RETORTA 38 mm 12 % 1,4 % LECHO FLUIDIZADO ----

54 86 % 2 15 % --------

80 % 0,1 --------

--84 % -73 % 51 % 21 % -19 %

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Reforma con CO2

La reaccin bsica es: CH4 + CO2 ==== 2 CO + 2 H2 La reaccin reformacin ocurre en un rango de temperatura entre 850 - 100 C, en presencia de un catalizador de Ni o Co. 10.5.10.2 Proceso de Oxidacin parcial

Estos procesos consisten esencialmente en una reaccin de combustin incompleta y no cataltica por el oxgeno, de derivados de petrleo y carbn a elevadas temperaturas, de 100 a 1500 C y presiones (30 160 atm.)

10.5.11

Combustibles Slidos

Puede utilizarse carbn en procesos de Reduccin Directa. Se gasifica en un recipiente separado o bien alimentndolo junto con el mineral al horno de reduccin, donde actuar como combustible y como reductor.

10.5.12

Procesos de Reduccin Directa

Se pueden clasificar segn el tipo de reductor utilizado en: Procesos en base a reductor gaseoso. Procesos en base a reductor slido.

Esta clasificacin no es rigurosa, ya que algunos sistemas pueden utilizar ambos combustibles. Existen algunos procesos que utilizan reductor lquido, pero no han alcanzado un gran desarrollo. Desde el punto de vista del horno o reactor utilizado: Horno de Retorta: reduccin isotrmica en lecho fijo. Horno de Cuba: Reduccin por gas de una columna descendente de xidos o procesos a contracorriente. Lecho Fluidizado: Reduccin isotrmica en un lecho fluidizado, de mineral fino, usualmente en varias etapas. Horno Rotativo: Reduccin en un cilindro rotatorio, utilizando un agente reductor slido, lquido o gaseoso. PROCESOS H Y L (Hojalata y Lmina Origen Mxico):Se basa en la reformacin de gas natural, con hornos de retortas a lecho fijo, de produccin discontinua. El proceso H y L II se basa en el original, pero con mejoras de diseo en los aspectos energticos y

102

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mejoras en el reformador. El proceso H y L III abandona el lecho fijo y se convierte en proceso a horno de cuba operando a alta presin. DATOS TIPICOS DE ALGUNOS PROCESOS DE REDUCCIN DIRECTA Proceso Carga Agente Reductor Consumo de Producto energa Gas nat. Electr Met. C o Carbn % % % (Gcal/t Fe)

S %

Composicin qumica del gas reformado HyL H CO H2 CH4+N CO HyL II Pelet y O 2 2 2 HyL III min. 7 14 8 3 calib 5 Midrex Pelet y 5 35 2 5 5 min. calib. 3 Fior Mineral 7 14 8 3 fino 5 SL/RN Pelet y Carbn voltil, antracita, min.calib. coque, lignito 10.5.13 Proceso Midrex

2,6 2,5 - 3 4,0 3,4

85 110 150 70

85-92 2

0,008

92-95 0,7-2,2 0,008 92 0,5 0,02 0,01

90-95 0,5

Utiliza un horno de cuba segn el principio de contracorriente, opera a presin moderada y la carga metlica desciende a travs del horno en tanto es calentada y reducida por los gases reductores que circulan en sentido ascendente. El tiempo total de permanencia de la carga es aproximadamente 10 hs, mientras que el gas permanece en el horno 1 a 2 segundos. Los gases reductores se obtienen reformando catalticamente gas natural, empleando esencialmente CO2 que proviene del gas de tope. El reformador consiste en una cmara de calentamiento revestida interiormente de ladrillos refractarios, en cuyo interior hay una serie de tubos de acero refractario, resistente a altas temperaturas, que contienen en su interior el catalizador del nquel que activa la reaccin de reforming del gas natural. Las reacciones de reforming son: CH4 + CO2 ==== 2 CO + 2 H2 CH4 + H2O ==== CO + 3 H2 10.5.13.1 Horno de Reduccin (Figura N 26 y 27)

La zona superior, de calentamiento y reduccin del horno, es la seccin circular y est revestida con material refractario. La zona inferior es de enfriamiento y carburacin, tiene forma de cono invertido y no tiene revestimiento refractario.

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En la zona de reduccin, el mineral se calienta hasta la temperatura en un 60% en la zona de reduccin y se completa durante el enfriamiento controlndose en un rango de +/- 0,3% mediante ajuste de temperatura y composicin de los gases CO y H2. El sistema de alimentacin es tubular, la carga es distribuida al interior del horno por varios conductos, tratando de lograr una adecuada distribucin de carga. El sistema se sella, cargando totalmente el conducto de alimentacin e inyectando una pequea cantidad de gases inertes para evitar escape de gases reductores e impedir el ingreso de aire. Los gases reductores (95% CO + H2) a 800 850 C, se introducen a travs de varios orificios (36 de 50 mm en el horno de 5150 mm) distribuidos igualmente en la periferia del horno, ubicados a 1/3 del final de la zona de reduccin. As se consigue una distribucin uniforme de gases a travs de la carga. Los gases parcialmente utilizados (60% CO + H2) antes de abandonar el horno por su parte superior, precalientan la carga. Son lavados y enfriados para eliminar polvos y condensar el vapor de agua. Ya limpios se mezclan con el gas natural y se re circulan al reformador para generar nuevo gas reductor. El gas que re circula pasee los suficientes elementos oxidantes como para producir la reforma del gas, eliminando as la necesidad de alimentar aire o vapor. El resto del gas superior no utilizado se emplea, previa mezcla con gas natural, para calentamiento del reformador a aproximadamente 1000 C. La descarga del producto a 40 C se produce por la parte inferior del horno, utilizndose aqu el mismo tipo de sello que en la parte superior. En la zona de enfriamiento, existen rompedores de terrones, mediante los cuales se asegura el descenso uniforme del lecho. El tiempo de permanencia y con ello la produccin. Se regulan por la zona de descarga. El producto es cribado para eliminar los finos. Existe la posibilidad de obtener productos calientes, eliminando la zona de enfriamiento, pero deben ser inmediatamente briqueteados para evitar una re oxidacin. Este sistema posee como ventaja el menor consumo de energa y menor tiempo de fusin, pero requiere un complicado sistema de transporte en el horno de acera. En el siguiente esquema se muestran las distintas etapas del proceso:

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Figura N 26. Proceso Midrex Midrex ha definido las funciones primarias y secundarias de cada seccin del horno de la siguiente manera: Zona de reduccin: reduccin del xido de hierro (funcin primaria) y reformacin in situ de gas metano (secundaria). Zona de transicin: craqueo del metano para generar carbono (para su deposicin) y agente reductor (hidrgeno). Zona de enfriamiento: enfriamiento (funcin primaria) y deposicin de carbono (secundaria).

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Mineral

Tolva de carga

Pierna de sello superior

Distribuidor de carga Pierna de alimentacin

ZONA DE REDUCCIN

Entrada gas reductor Grupo quebrantador superior ZONA DE TRANSICIN

Entrada gas de enfriamiento ZONA DE ENFRIAMIENTO Quebrantador medio Quebrantador inferior Pierna de sello inferior

Hierro esponja

Figura N 27. Horno de Reduccin Midrex

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1430 HORNO DE REDUCCIN DIRECTA TOLVA DIARIA 20 30 50

1500 CLASIFICADOR

1410

-3 mm

-6 mm +3 mm -6 mm +3 mm

ACERIA: (CAMIONES FERROCARRIL) 1000 1004 62 942 - 3 mm 4 AGLOMER.

TOLVAS DE ALMACENAM DE BRIQUETAS

SIST. DE BRIQUETAS

1000 Kg

LAVADOR GAS TOPE LAVADOR ZONA DE ENFRIAM. POZO DE SEDIMENT.

TOLVAS DE ALMACENAM

Figura N 28. FLUJO DE MATERIAL SLIDO TIPICO DE UNA PLANTA MIDREX

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Caractersticas principales de las plantas Midrex instalados en Argentina SIDERCA 1976 480 mm 180 254 mm CO, Nquel desde 1979 60000 m3N/h 30000 m3N/h GN 330 m3N/t E.E. 110 Kwh/t 70% Calibrado 30% Pelet ACINDAR 1978 550 mm 220 279,4 mm CO y Ni 90000 m3N/h 70000 m3N/h GN 300 m3N/t E.E. 100 Kwh/t 40% Calibrado 60% Pelet 6hs 5hs 7% 91,5 1 2,5

Inicio de operacin Dimetro del horno Reformador Tubos Dimetro interno Catalizador Gas de proceso Alimentacin Gas de enfriamiento Consumo especfico Energa Carga del mineral Tiempo de residencia Reduccin Enfriamiento Generacin de Finos Metalizacin %C de

5 10 % 92 1,5 2,4

10.5.13.2

Minerales Utilizados

No siempre es posible el uso de materias primas con las especificaciones deseables ya que es una prctica habitual aprovechar los costos relativos de varios tipos de minerales y pellets. Por razones de economa y productividad, se utiliza generalmente una mezcla de varias materias primas: distintas calidades de pellets y minerales en trozos. Las razones econmicas estn dadas por el menor costo del mineral en trozos respecto de los pellets y las razones de productividad se basan en el hecho de permitir temperaturas de operacin mayores (870 - 900 C) contra 760 C para 100% de pellets. Esta temperatura est fijada por le punto de ablandamiento de los pellets. Las mayores temperaturas ocasionan una ms eficiente utilizacin del gas por mayor velocidad de reaccin incrementndose la produccin y disminuyendo el consumo especfico de energa. El mineral calibrado genera una mayor cantidad de finos que los pellets y por consiguiente una mayor cantidad de stos son llevados por los gases a los lavadores. Estos dos factores se conjugan para aumentar la cantidad de mineral necesario para producir una tonelada de producto reducido. El mayor contenido de finos disminuye la permeabilidad de la carga, producindose un incremento en el consumo elctrico para el accionamiento de los compresores. Segn Pospst y Saviate, en Minerales calibrados de alta ley Utilizacin e unidades Midrex de reduccin directa el mayor

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aumento de productividad segn las condiciones locales, se logra con una mezcla de 70% de pellets y 30% de mineral calibrado. La Figura N 28 muestra el flujo de materia, tpico en una planta Midrex.

10.5.14

Procesos de Lechos Fluidizados

El mineral proveniente de la mina contiene siempre considerable cantidad de finos y no puede cargarse directamente en los hornos de cuba. Tambin es necesario moler el mineral cuando se requiere aumentar su ley en hierro. Estos finos de mineral y concentrados deben ser aglomerados, por sinterizacin o por peletizado antes de su carga en los hornos. Resulta importante un proceso de reduccin que evite aglomeracin, utilizando directamente los finos. En principio, esto es posible mediante los procesos basados en lechos fluidizados, los que alcanzaron un desarrollo tcnico en varias reas de metales no ferrosos , como en la reduccin de minerales de Nquel. En los procesos de fluidizacin, la masa de material que se trata queda como suspendida o soportada por la presin de un gas que asciende a travs del reactor (figura 9.3). La velocidad adecuada para mantener las partculas en suspensin vara con el tamao y las condiciones de las partculas y con el tipo o clase de reactor. El conjunto gas partculas se comporta como un lquido en ebullicin y en este proceso la transmisin del calor y las reacciones se realizan con gran rapidez. Las partculas introducidas en el reactor se depositan en dos o ms bandejas perforadas con agujeros de muy pequeo dimetro o tela metlica muy fina, que son atravesados por el gas a una velocidad suficiente para que las partculas sean puestas en turbulencia. La velocidad del gas puede variar dentro de lmites bastante amplios. Sin embargo si llega a ser superior a la de la cada de las partculas, se produce un transporte neumtico de partculas slidas. Una desventaja de este proceso es que para ciertas concentraciones de gas y temperatura y a un cierto grado de metalizacin, las partculas que forman en lecho tienden a sinterizarse. Este fenmeno, denominado Stocking aparece cuando el mineral tiene un rango de 0,06 0,1 mm y la temperatura es mayor de 700 C. Esta sinterizacin se puede impedir parcialmente con partculas mayores y menor reduccin del mineral. 10.5.15 Procesos de Horno Rotatorio

En este caso, el agente reductor no requiere preparacin qumica: se emplea carbn, que debe tener buena resistencia mecnica y un punto de fusin suficientemente alto de sus cenizas. La mezcla de mineral y reductor que se carga en el horno pasa primero por la zona de secado y precalentamiento, antes de entrar en la zona de reduccin del horno. Luego de la descarga se somete a un enfriamiento en otra unidad rotativa. La granulometra conveniente depende de la reducibilidad y suele ser 4 - 40 mm para mineral calibrado y 6 18 mm para pellets. Con el objeto de manejar el rendimiento trmico total, la peletizacin, el secado y el endurecimiento se pueden efectuar en lnea con los hornos rotativos. El aire para la combustin se aplica en distintos puntos de la longitud del horno. Con el mineral y el carbn se carga tambin dolomita o caliza, como agente desulfurante, en tamaos de 0,1 1,0 mm. El carbn tiene una granulometra menor de 10 mm. 109

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La temperatura de operacin puede alcanzar 1100 C y est limitada por la fusin de las cenizas y el pegamento de las partculas de hierro que forman ladrillos que pueden llegar a ocupar una gran parte de las seccin del horno. La velocidad de rotacin perifrica oscila entre 15 y 25 cm/seg. La capacidad especfica del horno rotativo vara de 0,5 0,7 t hierro esponja/m3.da y en los hornos con grilla de precalentamiento, puede alcanzar 1,1 t/m3.d. El volumen de gases oscila entre 2200 y 2600 Nm3/t hierro esponja. El grado de llenado vara de 15 a 25% del volumen del horno. La inclinacin del horno rotatorio es de 1,5 4%. La formacin de anillos es el problema mayor de los hornos rotativos y se debe a: 10.5.16 Presencia de finos de carga: vienen con la carga o se producen dentro del horno por decrepitacin o abrasin de la carga. Calidad qumica: composicin qumica de la ganga y de las cenizas del carbn. Exceso de aire zonal: provoca aumento de temperatura zonal y fusin de ganga y cenizas. Utilizacin del hierro esponja

El producto de la reduccin directa del mineral de hierro constituye una materia prima tcnicamente apta para la produccin de arrabio de acera, arrabio de fundicin y acero. La preferencia por su empleo frente a las alternativas clsicas depende de la economa que se puede lograr con l. El hierro esponja tiene aplicacin en los siguientes procesos industriales: Horno de Arco Elctrico. Convertidor al Oxgeno LD. Hornos Siemens Martn. Alto Horno.

El uso de grandes cantidades de hierro esponja puede decirse que est circunscripto a dos categoras principales: 1. Uso directo en la elaboracin de acero. 2. Uso en la elaboracin de hierro primario. 10.5.16.1 Utilizacin en Hornos de Arco Elctrico

En la actualidad el hierro esponja se utiliza fundamentalmente como carga en las aceras elctricas. Comparando con coladas que se producen a partir de 100% de chatarra el uso del hierro esponja aumenta el consumo de energa debido a la necesidad de separar la ganga del hierro esponja por fusin y escoriado y a la reduccin de los xidos remanentes en la esponja. La Figura N 29 indica el consumo en funcin del grado de metalizacin. Segn el grfico, es deseable tener una metalizacin superior a 93%.

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Los valores energticos necesarios para la fusin son: Fusin del Fe: Reduccin de xidos de Fe Residuales: Fusin de Escoria: 0,435 Kwh / Kg Fe 0,594 Kwh / Kg Fe 0,850 Kwh / Kg Escoria

Las prdidas de tiempo y temperatura causadas por la necesidad de cargar las cestas de chatarra son eliminadas cuando se carga esponja de hierro en forma continua (Figura N 29). La esponja de Fe tienen normalmente menor contenido de azufre y fsforo, lo que permite un mejor funcionamiento del arco elctrico y un menor tiempo de afino. El carbono de fusin puede ajustarse de acuerdo al carbono deseado en la especificacin del acero a producir. Para los hornos de arco, el porcentaje de ganga del Fe esponja no debera sobrepasar los 150 Kg escoria / t acero. El grado de metalizacin del mineral reducido no tiene que ser inferior a 90%. La constancia en anlisis qumico del pre reducido es otra ventaja sobre la chatarra porque permite simplificar el afino al ser previsible con bastante certeza la composicin del bao. Con un pre-reducido con grado de metalizacin superior a 93%, se puede incrementar entonces la productividad de las instalaciones de la acera elctrica y lograr suficiente economa como para reemplazar una proporcin importante de la chatarra. 10.5.16.2 Utilizacin en Convertidor al Oxgeno

El empleo de hierro esponja en este proceso es interesante por el bajo contenido en elementos residuales como Cu, Ni, S. El hierro esponja debera tener mayor valor posible de reduccin y la menor cantidad de ganga.

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CONSUMO DE ENERGA (KWh/t ACERO LQUIDO) 800

CARGA 75% DE PELLETS METALIZADOS 750

700

650

600

550 85 90 95 100

GRADO DE METALIZACIN (%) Figura N 29. Influencia del Grado de Metalizacin en el Consumo de Energa.

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Depsitos de almacenamiento Transportador de productos

Alimentadores vibratorios Silo para el producto Correa de peso Elevador de cubos Tubos alimentadores de productos

Hornos de arco elctricos

Figura N 30. Esquema del sistema para transferencia del producto Midrex desde un silo de almacenamiento a los hornos de arco elctrico. La demanda para entrega del producto es controlado por un computador unido a la demanda de energa elctrica en los hornos elctricos.

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10.5.16.3

Utilizacin en el Alto Horno

Los resultados experimentales demuestran que la utilizacin del hierro esponja permite conseguir un aumento de la produccin y una disminucin del consumo especfico de coque con un creciente contenido de hierro metlico en la carga. Se puede decir que la produccin aumenta 0,6 1,0% por cada 1% de metalizacin en la carga y el consumo de coque de disminuye 5 7%. El producto reducido a emplearse en los altos hornos no precisa la satisfacer exigencias tan grandes como las que deben cumplir los destinados a los hornos de aceracin. Es suficiente que presenten en contenido de ganga y azufre antes de su reduccin, cifras del orden de las permitidas para el mineral que se reemplaza. El hierro esponja que se carga en el alto horno deber zarandearse para eliminar los finos menores de 5 mm. En caso de reparacin de uno de los altos hornos, puede justificarse el uso de hierro esponja en las unidades en operacin para aumentar la produccin. 10.5.17 El Desarrollo de la Reduccin Directa

La aparicin de la reduccin directa da al conjunto siderrgico mayor flexibilidad. La Figura N 31 esquematiza el camino del mineral al acero. El proceso Alto Horno Acera indica un camino quebrado, en comparacin con el ms lineal de la reduccin directa. Es importante tener en cuenta que la reduccin llevada a cabo en la reduccin directa es siempre incompleta, oscilando el hierro total entre 85 y 94% segn el procedimiento. Tambin en reduccin directa la ganga queda unida al hierro esponja y debe eliminarse en el horno elctrico a mayor temperatura. Por el contrario, en el alto horno, la reduccin realizada en la cuba (reduccin que se asemeja a la reduccin directa, pero que se denomina indirecta pues es realizada por el CO) es completada en la parte inferior del horno. La carburacin del hierro permite la utilizacin ptima del eutctico Fe Fe3C al asegurar la fusin del arrabio a baja temperatura y la condicin de la ganga permite utilizar una amplia gama de minerales tanto qumica como granulomtricamente. Adems el calor qumico del arrabio (C, P, Si) como su calor sensible son aprovechados en la acera, transformando al convertidor al oxgeno en el ms econmico fundidor de chatarra o de hierro esponja. La Figura N 32 compara la evolucin de ambas vas. En ella se representa el porcentaje de Fe total en funcin de la temperatura de evolucin. La produccin de acero segn el mtodo Alto Horno Convertidor al O2 ha sido desarrollada par muy altas productividades por equipo: 1000 t/d de arrabio en el alto horno, 350 t acero en el convertidor en tiempos de colada menores de 45 min. Este crecimiento es compatible con los grandes laminadores de chapa en caliente de 3 5 millones t/ao. Esto implica grandes unidades de produccin que exigen altas inversiones e implica tambin producciones elevadas. En resumen se puede decir: En muchos pases, particularmente los en desarrollo, la falta interna de chatarra puede componerse mediante importaciones, pero las fluctuaciones de precios y eventuales medidas de restriccin de los pases exportadores haran depender la produccin de acero de factores imposibles de controlar. La abundancia de gas natural, mineral de hierro de alta calidad y electricidad de bajo precio son las condiciones bsicas por las cuales un proyecto de Reduccin Directa puede ser viable econmicamente.

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La fabricacin de acero destinado a perfilera liviana, palanquillas, redondos, fabricaciones especiales (tubos, alambres, etc) cuyas producciones estn en general debajo del milln de t/ao ofrecen un campo propicio para el desarrollo de unidades basadas en reduccin directa honro elctrico colada continua. En lugares donde el mercado interno es pequeo, la produccin modular de la reduccin directa permite adaptar las instalaciones al mercado de modo que la inversin resulte optimizada. En realidad el punto de equilibrio que divide el campo de utilizacin de la reduccin directa y del alto horno no puede definirse categricamente pues depende de las condiciones especficas de cada implantacin. Las plantas de reduccin directa se construyen principalmente en reas donde el gas reductor y/o los yacimientos de alta ley ofrecen una amplia disponibilidad. Como el hierro esponja se procesa fundamentalmente en hornos elctricos, la energa elctrica debe ser abundante y barata. Los pases productores de petrleo donde actualmente se est venteando el gas por caractersticas del tipo de yacimiento o por disponibilidad pareceran los lugares ms adecuados para la instalacin de plantas de reduccin directa basadas en hornos de cuba. Donde existen depsitos de carbn no coquizables, es posible la utilizacin de hornos rotativos. No se puede realizar realmente una clasificacin en orden de mritos de los distintos procesos de reduccin directa, an cuando de la descripcin realizada surgen algunas caractersticas que los hacen ms adaptables a circunstancias locales.

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COQUE

MINERAL Y/O AGLOMERADO

GAS NATURAL CARBON

ALTO HORNO

REDUCCIN DIRECTA

ARRABIO FUNDIDO

HIERRO ESPONJA PELLET METALICO

ACERIA AL OXIGENO

ACERIA ELECTRICA

ACERO LQUIDO

Figura N 31. Vas de Fabricacin del Acero

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C 1600

Afino en el convertidor Utilizacin del calor sensible y de las reacciones del C y Si

Alto horno completamiento de la reduccin Eliminacin de la ganga Desulfuracin Incremento en elementos termgenos (C y Si)

1400
Alto horno Etapa de Reduccin

1200
Afino en horno elctrico Eliminacin de la ganga (Consumo energtico ext.)

1000

Prdida de calor sensible de la esponja

800

Reduccin parcial del mineral (y carburizacin) (la ganga queda incluida)

100%Fe

90%

80%

70%

60%

Figura N 32. Comparacin de procesos

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10.5.18 10.5.18.1

Plantas de Reduccin Directa en la Repblica Argentina Siderca: (Esquema Figura N 33) Planta de Campana Prov. Bs. As.

Dedicada a la produccin de tubos de acero son costura. Comienza a operar en 1954, utilizando como materia prima lingotes importados. En 1962 se pone en marcha la acera elctrica. En 1973, de acuerdo con el Plan Siderrgico Nacional, se lleva a cabo un plan de expansin para lograr la integracin de la planta, incrementando la produccin a 580.000 t/ao acero, mediante la instalacin de un mdulo de reduccin directa y ampliacin de acera y laminacin de tubos. Las instalaciones actuales comprenden (1 etapa de expansin): Planta de Reduccin Directa, capacidad 330.000 t/a. Acera Elctrica con 2 hornos de 65, 75 t, capacidad 385.000 t/a. 2 Mquinas de colada continua con 4 lneas para colada de barras redondas de hasta 170 mm de dimetro. 4 Lneas para colada de lingotes de hasta 335 mm de dimetro. 1 Tren laminador continuo de barras para tubos de 21 140 mm de dimetro. 1 Tren laminador de 3 cajas para tubos de 140 365 mm de dimetro.

El mdulo de reduccin directa es una unidad Midrex, serie 400, constituida por el reactor de 4,80 m de dimetro y un reformador de gas de 180 tubos de 10 de dimetro con catalizador de Ni. La capacidad del reformador es de 80.000 Nm3/h y utiliza como combustible, gas natural. Se opera con dos circuitos independientes para el gas de proceso y el de enfriamiento. El gas de proceso es impulsado por dos compresores de 2 etapas, con una capacidad de 50.000 54.000 Nm3/h. Un compresor impulsa el gas de enfriamiento con un caudal de 20.000 25.000 Nm3/h. El reactor se alimenta con mineral y pellets que una vez zarandeados se almacenan en silos. El producto, con una metalizacin promedio de 93%, se descarga del reactor y se enva a un silo de almacenamiento, producto se hace por cinta transportadora. Los finos separados por zarandeo son briqueteados y el producto para el consumo de la acera se conserva en tolvas desde donde se enva a los hornos elctricos por medio de un sistema de carga continua. 10.5.18.2 Acindar: (Esquema Figura N 34)

Comienza a operar en el mercado argentino en 1943, con la instalacin de un Siemens Martn de 30 t, en Rosario. En 1951 pone en marcha su planta de Villa Constitucin para laminacin de barras. En 1962 instal el 1 horno elctrico de 12 t y en 1972 un 2 laminador de alambrn. En 1975 instala 2 hornos elctricos ms de 45 y 65 t, alcanzando una produccin de 700.000 t/a incluyendo la planta de Rosario (100.000 t/a). A fin de lograr la integracin de la planta Villa Constitucin, present en 1974 un plan al Gobierno argentino, siendo las instalaciones de la planta en lo que se refiere a nuevas ampliaciones:

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Planta de Reduccin Directa de 420.000 t/a. Acera elctrica con 3 hornos elctricos de 100 t c/u, capacidad 920.000 t/a. 2 Mquinas de colada continua de 6 lneas para palanquilla, 770.000 t/a.

La planta de Reduccin Directa consta de un mdulo Midrex serie 400 con un reactor de 5,50 m de dimetro y un reformador de gas de 220 tubos de 10 de dimetro. La capacidad del reformador es 105.000 Nm3/h; usa gas natural mezclado con gas de tope del reactor, con catalizadores de Ni y Co. Los gases de proceso y de enfriamiento circulan en circuitos independientes. La materia prima, mezcla de pellets y mineral calibrado, se carga en el reactor mediante tubos cargadores, con un dispositivo que previene el escape de gases. El producto se extrae del reactor mediante barras roscadoras que regulan el flujo de salida, alcanzando una metalizacin del 93%. El hierro esponja se transporta a un silo de producto que lo mantiene a una atmsfera controlada para evitar re oxidacin. El producto se transporta por cinta a los silos de alimentacin de la acera elctrica o a los silos de la estacin de despacho. Mejoras introducidas en el mdulo de reduccin directa han permitido aumentar su capacidad a 550.000 t/a de hierro esponja y la empresa tiene el propsito de ampliar su capacidad a 720.000 t/a.

1 2 3 4

Rio 2

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

3 5 8

12

11
9

- Oficinas. Puerto. Parque Mineral Piletas de Decantacin Silos Diarios. Torres de Enfriamiento Modulo RD - Lavadores Sopladores Reformador Recuperador Silo Central Silo de Productos Briqueteadora

10 4 Figura N 33. Reduccin Directa SIDERCA 6 7

16

13

14

15

119

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RIO

1 3 2 18

17

19

20

5 4
1 Descarga de Mineral 2 Stocker Radial 3 Pilas de Mineral 4 Zaranda 5 Silo Diario 6 Torre de Enfriamiento 7 Horno de Reduccin 8 Lavadores 9 Sopladores 10 Reformadores 11 Compresores 12 - Recuperadores 13 - Chimeneas 14 - Precalentadores 15 Sala de Control 16 Silo de Producto 17 Zaranda de Producto 18 - Briqueteadora 19 Silo Diario de Producto 20 Acera Elctrica

16 8 9 11 10 12 13 7 14 15

Figura N 34. Reduccin Directa - ACINDAR

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10.6 COLADA DEL ACERO 10.6.1 Introduccin Todo el acero que se fabrica en la actualidad se obtiene en su ltima fase de fabricacin al estado lquido. El acero fundido no pasa directamente del horno a las lingoteras sino que, junto con una parte de la escoria, va primero a la cuchara de colada. En ella, el acero suele permanecer unos minutos, que son suficientes para que la escoria que sale del horno mezclada con el acero pueda separarse por su menor densidad y flote sobre el bao metlico. El acero que est en la cuchara se emplea para uno de los tres procesos siguientes: A. Fabricacin de lingotes B. Colada continua C. Fundicin de piezas de acero moldeado La mayor parte del acero se transforma en lingotes, al colarse en moldes de fundicin, de seccin cuadrada, rectangular, hexagonal u octogonal, con forma apropiada para obtener acero de buena calidad y facilitar su posterior forja y laminacin. La colada continua ha adquirido en los ltimos aos una importancia extraordinaria y constituye uno de los desarrollos ms espectaculares en el campo siderrgico del siglo XX. 10.6.2 La Cuchara de Colada

Figura N 45. Cuchara de Colada La Figura N 45 muestra un esquema de una cuchara de colada u olla de vaciado.

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Es un gran recipiente metlico construido con chapa de acero de 15-50mm de espesor, revestido interiormente de ladrillos refractarios slicoaluminosos. Su capacidad puede ser algo mayor que la del horno, ya que, adems del acero, contiene tambin escoria. Los ladrillos slicoaluminosos del revestimiento deben tener elevado contenido en almina para resistir la accin del acero y del ataque de escorias sin que experimenten gran desgaste. El tamao y forma de las cucharas tiene influencia en los resultados que se obtienen en las aceras y todas las cucharas que se utilicen en el proceso deberan ser iguales para que las condiciones de enfriamiento y colada del acero sean siempre las mismas. La apertura del orificio de colada de la cuchara se hace a voluntad. Un operario acta sobre una palanca y el movimiento se transmite a un vstago con un tapn en la punta, todo revestido de material refractario. La pieza refractaria que contiene el agujero de colada se denomina buza y es importante conseguir un cierre perfecto de la misma y evita que el metal lquido gotee entre operaciones. El dimetro de la buza suele variar entre 22 a 40 mm. Segn la clase de acero, capacidad del horno, tamao de lingotes y temperaturas de colada, varindose con ello la velocidad de salida del acero Antes de la colada se calientan cucharas y lingotes a temperaturas variables de 100 a 600 C para eliminar la humedad de los refractarios. Se evita tambin que el acero se enfre bruscamente al ponerse en contacto con la cuchara y lingoteras. 10.6.3 Tratamiento Metalrgico del Acero en Cuchara Corresponde a las distintas operaciones destinadas al ajuste de la composicin qumica y temperatura del acero. La Figura N 46 muestra un esquema de una estacin de lavado con inyeccin de gas inerte, por ejemplo, argn. Se hace burbujear el mismo a travs del acero lquido, por arriba o por debajo a nivel del fondo de la cuchara. Esta agitacin permite arrastrar eventuales gases residuales como oxgeno y monxido de carbono y aflorar impurezas tales como escorias. Si la temperatura del acero es muy alta, se la puede disminuir, agregando chatarra o un trozo de tocho o planchn del mismo tipo de acero a colar. En esta etapa, se pueden agregar ferroaleaciones para desoxidar y/o desulfurar, segn los requerimientos de calidad del acero.

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Figura N 46. Estacin de Lavado

10.6.4 El Lingote de Acero 10.6.4.1 Introduccin El lingote de acero es el resultado final de las operaciones fsico qumicas que se realizan partiendo del mineral, en tres etapas sucesivamente: 1. Reduccin en alto horno 2. Oxidacin en el horno de acera 3. Control del nivel de oxidacin: con el agregado de ferroaleaciones en la cuchara y an en la lingotera, para el ajuste fino. En la etapa 3 de la fabricacin del acero, tienen importancia los siguientes aspectos: a. En el acero lquido Nivel de oxidacin Temperatura Composicin qumica

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b.

En el traspasamiento velocidad de colada condiciones de llenado

c.

En la lingotera como recinto que le da forma: ciclo de lingoteras preparacin del tren de lingoteras

El peso de los lingotes de acero suele oscilar entre 50 kg. y 100t. Llegndose en casos especiales a 300 t. Las dimensiones de los lingotes varan desde una seccin cuadrada de 75 mm de lado hasta de 1 m. La seccin cuadrada es la ms utilizada. Para la fabricacin de chapa y fleje, se usan lingotes de seccin rectangular. Los ngulos de las lingoteras son redondeados para evitar la formacin de grietas. El desarrollo de los lingotes puede comenzar en cuanto se solidifica la zona perifrica. Suele realizarse cuando la temperatura de las paredes es de 750-1000 C aproximadamente. Se trata de evitar que los lingotes se enfren demasiado para impedir posibles agarres del acero en la lingotera. 10.6.4.2 Tipos de Acero Segn el tipo de fabricacin, existen tres tipos de acero a. b. c. Aceros efervescentes Aceros semicalmados Aceros calmados

La diferencia entre ellos se puede explicar a partir de los niveles de oxidacin del acero lquido que le son inherentes. a. Aceros efervescentes Son aceros a los que no se les adiciona silicio como desoxidante. Durante su solidificacin en las lingoteras, se produce una fuerte efervescencia y un gran desprendimiento de chispas y gases. Un lingote de acero efervescente presenta dos particularidades esenciales: 1 2 Sopladuras, o sea cavidades que se forman en el interior del lingote durante la solidificacin Segregacin de los elementos de aleacin, o sea variaciones de composicin, lo que implica que el lingote no es homogneo ni en una seccin horizontal, ni en una seccin vertical

Estos aceros se fabrican realizando una desoxidacin incompleta y controlada mediante adicin de ferromanganeso y en ocasiones, aluminio.

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Sus ventajas: Mejor superficie: la efervescencia impide que los xidos se peguen a las paredes de la lingotera. Todas las porosidades desaparecen en la laminacin. Son muy utilizados en la fabricacin de chapa y alambre. Ausencia de rechupe importante, que la contraccin del acero se compensa con la formacin de porosidades Menor dureza: porcentajes ms bajos de carbono, casi siempre menos de 0.15 % Mayor economa: no se utilizan desoxidantes caros en cantidad Menor despunte de la parte superior de los lingotes, lo que implica un mejor aprovechamiento y rendimiento con menor costo de fabricacin.

Sus desventajas: Ataque del refractario por presencia de oxigeno Segregacin importante en la cabeza. Propiedades diferentes en el pie y en la cabeza.

La Figura N 47 muestra el aspecto tpico de un lingote de acero efervescente.

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Figura N 47.

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b. Aceros semicalmados Los aceros semicalmados son productos de desoxidacin incompleta, intermedios entre los efervescentes y los calmados. Se trata de obtener un acero con r echupe mnimo y con una segregacin parecida a la de los aceros calmados, no siendo necesaria la mazarota (ver aceros calmados). Son difciles de fabricar ya que requieren una composicin equilibrada entre el carbono, manganeso y silicio, con el nivel de oxidacin del acero. Su composicin corresponde a 0.08 0.35 % C y menos de 0.12 % Si. El acero semicalmado es ms econmico que el calmado ya que se evita la mazarota y presenta la ventaja de tener menor segregacin que el tipo efervescente. c. Aceros calmados Son aquellos que al solidificarse no desprenden gases ni chispas ya que la reaccin del carbono con el oxgeno se interrumpe totalmente con adiciones de ferromanganeso, ferrosilicio y aluminio. La mayor parte de los aceros aleados, de herramientas, y en general de alta calidad se fabrican calmados. El porcentaje de oxgeno con que queda el acero al final del proceso de fabricacin es muy bajo. No hay efervescencias ni porosidades en el cuerpo del lingote. El acero calmado no tiene generalmente restricciones en %C, presenta ms de 0.15 % de Si y ms de 0.03 % Al. Durante la solidificacin del acero calmado en las lingoteras, al descender su temperatura an en estado lquido, se produce una ligera contraccin. Luego comienza la solidificacin del acero que est junto a las paredes laterales y el fondo. Al final, las ltimas porciones del metal lquido adoptan una forma, vista en corte, de V o Y (Figura N 48)

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Figura N 48

Figura N 49. Rechupe

La Figura N 49 indica cmo se forma el rechupe en diferentes tipos de lingotes.

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El rechupe que presenta el lingote 2 puede reducirse si se coloca sobre la lingotera una pieza auxiliar o manguito aislante, denominado mazarota. La mazarota es una pieza postiza de refractario o arena, reforzada exteriormente por una pieza metlica. Su funcin es lograr que el acero se enfre muy lentamente y se mantenga lquido durante el mayor tiempo posible. El acero lquido puede alimentar los huecos que se forman en la zona central, limitando la altura del rechupe que queda concentrado en la parte superior del lingote. El acero del lingote 4 es el de mejor calidad y con l se obtiene el mayor rendimiento. La mazarota de los lingotes, cuyo peso suele ser de 6 a 15% del total, siempre se corta o despunta por ser una zona impura y con defectos. La composicin de los aceros calmados tampoco es uniforme en todas las zonas del lingote, el cual presenta zonas de segregacin positivas superiores a los valores medios y zonas de segregacin negativa, en las que los contenidos de esos elementos son inferiores. 10.6.5 La Colada Continua 10.6.5.1 Introduccin La colada continua del acero es la transformacin en una sola etapa del acero lquido en productos semiterminados: palanquillas, tochos, planchones, redondos, etc. El proceso se aplica industrialmente desde hace 25 aos aproximadamente y su importancia ha ido en constante aumento. 10.6.5.2 Tipos de Colada Continua Se pueden distinguir 4 tipos principales de colada continua (Figura N 50) A. Colada continua vertical, molde recto B. Colada continua con doblado y enderezado posteriores C. Colada continua con molde recto con doblado en la zona de refrigeracin secundaria cuando todava esta sin solidificar el acero en la zona interior. D. Colada continua con molde curvo y enderezado progresivos (Figura N 51)

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Figura N 50. Tipos de Colada Continua Las primeras instalaciones fueron del tipo denominado vertical, cuya caracterstica era su considerable altura, dado que el acero sala verticalmente hacia abajo y muchos metros ms abajo, la barra solidificada se cortaba al largo deseado mediante un dispositivo, el tipo de palanquilla o tocho se llevaba al lecho de enfriamiento. Estas mquinas permitan obtener excelente calidad del acero pero eran incmodas de operar y requeran estructuras de ms de 30 m de altura. Para salvar los inconvenientes que presentaban las mquinas verticales, se comenzaron a disear las mquinas de colada continua verticales con doblado, en las cuales se dobla la barra colada an caliente desvindola, a la trayectoria horizontal, antes de su corte. Estas instalaciones tienen una altura que es aproximadamente igual a la mitad de la de las mquinas verticales. El nuevo diseo introdujo problemas al proceso ya que los esfuerzos necesarios para doblar el producto en un sentido (doblado para desviar a 90) y luego en sentido contrario (enderezado), podan ocasionar el agrietamiento de la barra.

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Figura N 51. Colada Continua de Molde Curvo

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En los ltimos 15 aos, se ha adoptado el proceso de colada continua con molde curvo. La barra es colada en forma curva y cuando completa el cuarto de circunferencia, es enderezada antes de su corte. El nuevo diseo permite reducir la altura total de las instalaciones. En el caso de la colada continua con molde recto y doblado en la zona de refrigeracin secundaria curva, se caracteriza porque el doblado de la barra comienza a la salida del molde mientras el centro est todava en estado lquido. 10.6.5.3 Elementos Componentes de la Instalacin El principio terico del funcionamiento de la colada continua se basa en colocar de una manera regular e ininterrumpida el acero lquido en un recipiente metlico sin fondo llamado lingotera. Por la base sale de manera continua la barra cuyo corazn, todava lquido, termina de solidificarse por la accin de un enfriamiento secundario. A continuacin se muestra un esquema general de una colada continua horizontal del molde vertical recto (Figura N 52).

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Cuchara de colada: es el recipiente que recibe el acero lquido del horno. En general no se diferencia de las que normalmente se usan en el lingoteado convencional. Distribuidor: suministra a las lingoteras un flujo continuo y homogneo de acero a una velocidad constante. Puede tener uno, dos, o ms orificios de salida, segn la cantidad de lneas que tiene la instalacin. El distribuidor es un recipiente metlico con mecanismo de barra tapn que permite regular la salida del acero con suma precisin. (Figura N 53)

Figura N 52. Distribuidor El distribuidor se denomina caliente si lleva un revestimiento refractario de magnesita y es precalentado con quemadores aire gas a 1600 C, casi por sobre la temperatura del acero que llega. Esto facilita la colada secuencial. El distribuidor es fro si en lugar del revestimiento refractario, tiene placas aislantes y debido a su baja conductividad trmica, no es necesario el precalentamiento del revestimiento. El sistema de colada ser abierto si el flujo de acero entre cucharadistribuidormolde no est protegido de la influencia del oxgeno. Para aceros especiales donde se debe evitar una reoxidacin del metal lquido, se utiliza un sistema de tubo de colada (Figura N 53)

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Figura N 53 Lingotera: En el molde o lingotera se determina la forma y se realiza la solidificacin primaria del producto. El metal fundido pasa desde el distribuidor hacia moldes de cobre refrigerados con agua. En este lugar comienza la solidificacin del acero y el espesor de la capa solidificada se incrementa a medida que transcurre su trnsito por el molde. Este es uno de los momentos crticos de la operacin ya que, al atravesar el molde, esta piel debe poseer un espesor suficiente para soportar la presin que se origina por la zona central an lquida. El enfriamiento ocurrido en la lingotera se conoce como enfriamiento primario El molde es relativamente corto (0.7 1m) y el enfriamiento se completa con pulverizacin con agua por debajo del molde, circunstancia que origina una alta transferencia calrica que es funcin de las caractersticas de pulverizacin, velocidad de colada y temperatura del acero. En la parte superior del molde, la piel slida est en contacto con la lingotera lo cual implica un elevado coeficiente de transferencia, pero a medida que se produce la solidificacin del metal ste se contrae, por lo que se forma una abertura de aire entre molde y lingote, fenmeno que disminuye

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en forma notoria la velocidad de transferencia. Aumentando la velocidad de la colada, se logra que la piel permanezca ms tiempo en contacto con las paredes del molde. La utilizacin de lingoteras cnicas compensa la contraccin del acero, aumentando la eficiencia de la transferencia. Para la seleccin de una conicidad apropiada, se debe tener en cuenta la calidad del acero que se colar y la velocidad de colada. La conductividad trmica es fundamental para la eficiencia en la extraccin de calor. El cobre es el material ms apto, ya que su conductividad trmica es de 0.89 cal/cm. seg.C (para el acero es de 0.115 cal/cm.seg.C). La refrigeracin del molde se realiza haciendo circular agua a lo largo de la cara exterior, a una velocidad tal que asegure turbulencia en su circulacin. Las lingoteras deben tener buena resistencia a la abrasin, pueden tener un revestimiento de cromo de 0.06 a 0.1 mm de espesor. Su objeto es reducir la tendencia a adherirse del acero durante la solidificacin, sin reduccin sin la transferencia trmica. Con el mismo fin se utiliza la lubricacin de la lingotera con distintos tipos de aceite. Otro parmetro importante en el buen funcionamiento de la mquina de colada continua es el nmero de oscilaciones de la lingotera. El sistema de oscilacin asegura un deslizamiento permanente entre la piel solidificada y el molde, contribuyendo a disminuir las fuerzas de rozamiento. El nmero de oscilaciones vara de 60 a 150 / min. La Figura N 54.a muestra el esquema simplificado de una lingotera de colada continua La Figura N 54.b esquematiza una colada triple con moldes individuales de palanquilla (billet moulds) en una mesa comn oscilante (mould oscillating table)

CHORRO DE ACERO

SALIDA DE AGUA TUBO DE COBRE

CAMISA DE ACERO

CAMARA DE REFRIGERACION CON AGUA ENTRADA DE AGUA

BARRA SOLIDIFICADA

Figura N 54 a. Esquema de Lingotera de Colada Continua 135

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Figura N 54 b. Esquema de una Colada Triple

Fig. 3.3.6 COLADA TRIPLE CON MOLDES INDIVIDUALES DE PALANQUILLA

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Sistema de enfriamiento secundario: Realiza enfriamiento por pulverizacin de agua sobre el metal, inmediatamente debajo del molde y completa la solidificacin del acero de la zona central de la barra. Su funcionamiento tiene una influencia considerable sobre la calidad interna del acero. En cambio la calidad superficial depende del primer enfriamiento del acero en la lingotera.

Figura N 55 La Figura N 55 muestra cmo, modificando la longitud de la zona refrigerada, cambia la longitud del cono de acero lquido. La longitud tambin puede cambiar al modificarse la intensidad de la refrigeracin. Rodillos de arrastre y enderezadores: Tienen por objeto regular la velocidad de extraccin o sea de descenso de la barra en la lingotera, a continuacin, una serie de rodillos enderezan gradualmente la barra solidificada hasta la horizontal.

Mecanismo de corte: Acta sobre la barra que avanza en forma continua en la instalacin. El equipo de corte puede regularse a distintas longitudes. El corte se realiza mediante oxicorte, cizalla mecnica o cizalla hidrulica.

10.6.5.4 Caractersticas Metalrgicas del Proceso

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La colada continua se aplica actualmente a una gran variedad de tipos de acero, desde aceros al carbono hasta los de alta aleacin, por ejemplo, aceros inoxidables. Sin embargo, el proceso no es aplicable a los aceros efervescentes, que representa un porcentaje considerable de la demanda y la produccin mundial. El mecanismo de solidificacin de los aceros efervescentes exige muy bajas velocidades de colada para cualquier seccin, para permitir que el monxido de carbono escape a travs de la superficie del metal en la lingotera. Es importante tener en cuenta que los lingotes convencionales se dividen en tres clases: aceros calmados, semicalmados y efervescentes, mientras que en colada continua, hay una sola clase de acero: calmado. Los desbastes obtenidos por mtodos convencionales han pasado por el desbastador antes de seguir con los procesos de laminacin. Por consiguiente, la porosidad de los mismos ha desaparecido. En cambio los procesados por colada continua estn en estado bruto de colada, teniendo porosidades dentro del mismo. La colada continua facilita una rpida solidificacin de la barra e implica una elevada tensin de la piel. Esto hace necesario controlar dentro de lmites muy estrictos. La temperatura del acero en la cuchara y en el distribuidor, as como los aspectos metalrgicos y qumicos del proceso de aceracin, ya que todos estos factores influyen en la calidad de los productos finales. 10.6.5.5 Caractersticas de Explotacin de una Mquina de Colada Continua a. Productos: tochos, palanquillas, planchones y redondos. Tocho: Producto semiterminado, de seccin transversal cuadrada o rectangular, mayor a 15.600 mm2. Sus aristas son redondeadas, puede obtenerse por laminacin de lingote o por colada continua. Se utiliza para obtener productos no planos, palanquilla o forjados. Palanquilla: Producto semiterminado, de seccin transversal menor o igual a 15.600 mm 2 el espesor es mayor a 40 mm. Sus aristas son redondeadas. Puede obtenerse por laminacin a partir de lingotes o tochos o por colada continua. Se utiliza para producir productos no planos. Planchn: producto semiterminado de seccin transversal rectangular Su espesor es mayor de 40 mm y ancho igual o mayor a 500 mm. Sus aristas son redondeadas. Puede obtenerse por laminacin de lingote o por colada continua. Se utiliza para obtener productos planos. Redondo: Producto semiterminado destinado a ser laminado o forjado obtenido por colada continua. Su seccin transversal circular es menor a 15.600 mm2. b. Velocidad de colada: Depende principalmente de la seccin que se est colando.

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Figura N 56. Velocidad de Colada

velocidad de extraccion (m/min)

10

20

40

80

16

32

10

0 t/h

5 4 3 2 1
TOCHO S PALANQUILLA

0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0.1 0.2 0.5

REDONDOS

10

20

50

100

seccion de la lingotera (dm2)

La Figura N 56 indica distintas velocidades de extraccin generalmente usadas en funcin de las secciones coladas. Las palanquillas son coladas a velocidades que varan entre1.2 y 4m/min. correspondientes a producciones horarias entre 10 y 20 t/hs. por cada lnea Los tochos son colados entre 0.6 y 1.5 m/min con una produccin horaria de 20/40 t/hs por lnea. Los planchones se realizan a una velocidad entre 0.5 y 1.8 m/min con una produccin entre 20 y 200 t/hs c. Colada secuencial Uno de los elementos que han permitido el avance de la colada continua ha sido el desarrollo de la colada secuencial. En este caso, varias cucharas son coladas sucesivamente. Ello permite

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eliminar una serie de operaciones: retiro del distribuidor, colocacin de la barra falsa y despunte de cabeza y colas, aumentando la eficiencia al disminuir el tiempo no operacional. En la actualidad se obtienen corrientemente de 3 a 6 coladas secuenciales. El pasaje de una cuchara a la siguiente se efecta sin interrupcin de la colada ya que se pueden disponer dos carros portacucharas, que permiten transferir las coladas. La otra solucin, la ms usada generalmente, se realiza mediante una torre giratoria, con capacidad para dos cucharas.

d. Mecanismo de la barra falsa Se utiliza para el inicio de la colada. La lingotera se obstruye desde su parte inferior, con la denominada barra falsa. Luego se vierte el acero desde el distribuidor que se va solidificando y se baja gradualmente la barra falsa, seguida de la barra solidificada. El enhebrado queda completo cuando la barra colada sale del tramo enderezador. All se corta o desprende la unin con la barra falsa. e. Determinacin de la capacidad total de una mquina de colada continua La relacin entre varios de los factores que hacen a la optima relacin entre la acera y la colada continua, se representa en la (Figura N 57). Este monograma permite calcular: Figura N 57
velocidad de colada (m/min)
0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 3.0 7 6 5 4 3 2 1 0 9 8 7 6 5 4 3 peso (t / m ) 2 1 2 3 4 5 6 7 Capacidad por maquina (t / min ) 2

0.6

0.4

0.2

3 4 6 8

500

1000 Ancho ( n ) Monograma para la determinacion de la capacidad de maq.c.c. (PE acero 7.7)

1500

2000

2500 500 450 400 350 300 250 Espesor ( m ) 200 150 100 60

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1 El peso de acero colado en toneladas por metro de longitud, para secciones rectangulares, cuadradas y redondas. En el ejemplo se muestra el paso por metro de una colada de 1800 mm de ancho por 200 mm espesor: es de 2.75 t/m 2 La capacidad de la lnea de colada para una velocidad media dada en m/min . En el ejemplo se muestra que una lnea que trabaja a 0.8 m/min tiene una capacidad de 2.2 t/min. 3 La capacidad total en funcin del nmero de lneas. En el ejemplo, para una mquina de 2 lneas, la capacidad total es de 4.5 t/min. Se puede calcular el nmero de mquinas de colada continua necesario para absorber una produccin dada de acero. 10.6.5.6 Comparacin de Procesos: Colada Continua y Convencional Figura N 58

HORNO ELECRICO O CONVERTIDOR

TREN

DE

LAMINACION

PARA

PRODUCTOS SEMIACABADOS

TREN DE LAMINADO

COLADA CONTINUA

CAPACIDAD POR LINEA

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La Figura N 58 esquematiza ambos procesos. Las principales ventajas de la colada continua son las siguientes: a. No es necesario el empleo de los trenes de laminacin de tochos (blooming) o planchones (slabbing) b. Se eliminan dos fases muy clsicas y costosas en la fabricacin de palanquillas o planchones respectivamente para obtencin y laminacin de lingotes c. De acuerdo a lo anterior se pueden reducir las inversiones en la empresa, ya que los gastos necesarios para instalar una colada continua son generalmente inferiores a los correspondientes a un tren de laminacin con sus servicios complementarios de hornos de calentamiento, acondicionamiento, etc. d. Ahorro de energa: La tabla 3.6.1 presenta una comparacin ente la produccin de laminados mediante la ruta convencional, va lingotes y la colada continua. De dicha tabla puede concluirse que en el caso ms desfavorable para la va lingotes (cargando el 100% de lingotes fros en los hornos de recalentamiento) el ahorro de energa mediante colada continua se sita alrededor del 80 %. En la propia colada continua, la economa energtica puede verse sensiblemente mejorada si se realizan coladas secuenciales o con la utilizacin del distribuidor fro. e. Rendimiento metlico obtenido entre el acero lquido y el semielaborado, hasta un 98 %. Se reduce la prdida de material por despuntado de lingotes. f. En general se obtiene un producto de gran uniformidad y se evitan las segregaciones ms o menos importantes de diversos elementos, principalmente carbono, fsforo, y azufre, que siempre presentan la cabeza y pie de los lingotes de acero. g. Mejores condiciones de trabajo y menor contaminacin de acero y posibilidad de integracin a plantas de diferentes tamaos.

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Figura N 59. Comparacin de requerimientos de energa (Kcal/ t)

Va colada continua (1 lnea) Energa requerida por mayor Temperatura del acero liquido Combustible para calentar el distribuidor

Energa elctrica para operacin de maquinas y circuito de agua refrigerante Total

Va lingote 8600 energa elctrica 5160 para la operacin 30000 combustible para recalentar lingotes a temperatura de laminacin a.lingotes fros 400,000 b. 50% fros 250,000 c. 10% fros 200,000 1555 Energa elctrica 17200 para laminacin de lingotes en el desbastador 54100 Total 222,360 a 422,360

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Figura N 60. Aceria

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10.7 HORNO ESPECIALES 10.7.1 Horno Tnel En el horno tnel los productos cermicos a cocer van avanzando progresivamente hacia la zona de coccin y para ello, precisa que el horno tenga la forma de un tnel de bastante longitud, en el que se efecta la calefaccin por gas. Por excelencia este es un horno a contracorriente, las piezas pasan en una direccin mientras que los gases circulan en direccin contraria. Comprende cinco periodos perfectamente definidos, a saber: caldeo preliminar (desecacin y calentamiento), coccin, primera zona de enfriamiento, segunda zona de enfriamiento, y tercera zona de enfriamiento.

La zona de caldeo preliminar se halla precedida de una antecmara de admisin en la que se introducen las vagonetas con los materiales crudos a hornear. Cuando se abre la puerta de la antecmara, una puerta metlica interior de guillotina impide el acceso de aire fro hacia el interior del horno. La antecmara va seguida de la zona de caldeo preliminar en la que penetran los humos de la combustin por varias bocas situadas en la solera del horno. Estrangulando en mayor o menor proporcin el paso de los humos se regular la temperatura de caldeo. Los productos cermicos crudos van calentndose por los gases de la combustin que se dirigen hacia la chimenea impulsados por el tiro natural de la misma o arrastrados por el tiro inducido de un ventilador. En la zona de coccin del horno se disponen numerosos mecheros para la combustin del gas generado en el gasgeno y una serie de entradas auxiliares de aire. La primera zona de enfriamiento se caracteriza por el considerable espesor de sus paredes exteriores evitando prdidas exageradas por irradiacin y un enfriamiento excesivamente rpido de los productos cocidos. Adems, la velocidad y cuanta de este primer enfriamiento se regula a voluntad por conductos verticales de circulacin de aire fro, que se evacua por un colector situado sobre del horno. La segunda zona de enfriamiento se caracteriza por sus paredes de mucho menor grueso que en la zona anterior, para que sean mayores las prdidas de calor a travs de la mampostera y unos conductos verticales de paso de aire fresco permiten la regulacin del enfriamiento. Este aire es evacuado al exterior por tiro inducido de un ventilador situado sobre la bveda del horno. La tercera zona de enfriamiento o antecmara de salida se halla separada de la anterior por una puerta metlica de guillotina que impide el acceso de aire fro, cuando se abre la puerta de descarga del horno, para la salida de las vagonetas. Se halla constituida por una cmara de paredes delgadas, o mejor an, de chapa de hierro atirantada exteriormente, formando paramentos dobles, entre los que circula aire fresco, constituyendo una envolvente de refrigeracin de la pared metlica interior. El aire que circula al exterior de las tres zonas progresivas de refrigeracin se utiliza una vez calentado para la carburacin de los gases generados en los gasgenos y que penetran en el horno por los respectivos mecheros.

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A modo informativo podemos decir que un horno tnel de las caractersticas anteriores absorbe una potencia de 8 a 10 HP correspondiendo la potencia mnima al tiro natural por chimenea y la superior al caso de tiro inducido por ventilador. Las vagonetas presentan una longitud de 2 m aproximadamente, con una anchura de 1,20 a 1,40 m y una altura de carga til de 1,30 a 1,80 metros, segn la altura de la bveda del horno. El nmero de vagonetas cargadas de productos cermicos que pueden cocerse cada 24 horas depende esencialmente de la clase de productos cermicos y de la temperatura exigida para ello, variando de 15 a 20 vagonetas en los productos de paredes gruesas (artculos sanitarios) con temperaturas de coccin a 1300 C y hasta 30 vagonetas para la coccin de loza esmaltada a 1.000-1.100 C, con un consumo de 3.000 kg de carbn en 24 horas, en un horno de 100 a 120 m de longitud, que llega hasta 5.000 kg cuando la coccin se lleva a efecto a 1.300 C. Se lo utiliza generalmente para cocer ladrillos, losetas, tubos para desage, para porcelana elctrica, porcelana qumica, vajillas, baldosas y azulejos (Figura N 61)

Figura N 61. Horno Tnel

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10.7.2 Convertidor Flash Este horno utiliza las reacciones de oxidacin como fuentes de calor para fundir el mineral y producir la mata de cobre, por lo que necesita escasa cantidad de combustible. Combina la oxidacin y fundicin en un solo paso. Su nombre proviene de "flash smelting" que significa "fusin relmpago". Un paso significativo en el desarrollo del proceso de fundicin flash fue la introduccin de aire enriquecido con oxgeno en 1.971. La principal ventaja de esta mejora fue el alto ahorro de energa. Otra de sus ventajas es que el SO2 puede removerse de la corriente de gases ms eficientemente. Incluso se han llegado a fundir exitosamente concentrados de cobre (especialmente aquellos con bajo contenido de hierro) a cobre blister en el mismo horno flash, evitando as el paso al convertidor y logrando ahorros considerables en inversin y costos. En resumen, las ventajas del proceso Flash son: En una sola etapa se produce la oxidacin y fundicin con buena adaptabilidad a los distintos grados de concentrados de alimentacin. Se obtiene mata de alto grado que reduce los requerimientos de capital y costos de operacin para convertirla a cobre blister.

Sus desventajas: Es esencial que la alimentacin est seca. El contenido de cobre en la escoria es bastante elevado, por lo que no se lo puede desechar directamente, sino que se debe realizar una operacin de limpieza de la misma.

10.7.3 Proceso Flash El proceso Flash, combina la oxidacin y fundicin de la materia prima en una sola fase. El sulfuro de cobre y el aire enriquecido con oxgeno (u oxgeno puro) son alimentados continuamente en el horno de fundicin Flash para formar una suspensin de partculas en el gas. El concentrado se enciende y oxida en la suspensin al grado de oxidacin deseado. La reaccin exotrmica funde simultneamente la carga. El resultado es mata y escorias fundidas. El azufre pasa a la fase gaseosa como SO2 con alta concentracin de donde puede ser fcilmente recuperado Figura N 62. Junto a la planta de fundicin se encuentran: la planta generadora de oxgeno (necesaria para enriquecer el aire del horno Flash y los convertidores) -una planta de fabricacin de cido sulfrico a partir de los gases de escape de la fundicin y conversin y una planta de tratamiento de escorias (donde las escorias provenientes del horno Flash y del convertidor se dejan enfriar lentamente para permitir la cristalizacin de los sulfuros de cobre y la nucleacin del cobre metlico).

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Figura N 62. Horno Flash A continuacin se describen en detalle, las etapas de este proceso y la participacin del horno Flash en el mismo: 1) Preparacin de la carga y secado: la alimentacin del horno es una mezcla de concentrado molido fino y agentes fundentes. La alimentacin debe ser secada antes de realizar el proceso de fundicin para asegurar que el encendido y oxidacin de los sulfuros sea lo suficientemente rpida. Existen varios mtodos para secar la carga, el mas comn es el horno de secado rotatorio cande la energa para el secado la provee la combustin de combustibles fsiles. Los gases calientes del horno de nodos o de otras fuentes tambin pueden ser utilizados. 2) Fundicin Flash y tratamiento del gas: la carga secada y el aire enriquecido con oxgeno u oxgeno puro son alimentados al quemador. El concentrado se oxida rpidamente en la cmara de reaccin y fluye hacia la zona horizontal del horno. El calor generado por la reaccin exotrmica de oxidacin funde a las partculas slidas El material fundido cae al fondo de la zona horizontal del horno, donde s separa en capas de nata o metal y escoria. Los gases del horno fluyen a travs de la chimenea a una caldera de gases de desecho, donde se enfran a alrededor de 350C. El calor es recuperado en forma de vapor. Se pueden usar otros equipos de enfriamiento del gas si resultan ms econmicos que una caldera de gases de desecho. Despus del enfriamiento, el gas es conducido a la planta recuperadora de cido sulfrico. El polvo contenido inicialmente en el gas se recupera en la caldera y se vuelve a alimentar el horno. El grado de oxidacin del concentrado puede ser regulado, y estar determinado por la relacin oxgeno total / concentrado. El contenido de cobre de la mata depende del grado de oxidacin; cuanto ms alto sea el grado de oxidacin, ms alto es el grado de la mata. El proceso tpicamente produce mata de alto grado, conteniendo 60-70% de cobre (Figura N 63)

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Figura N 63. Diagrama de Flujo de la Fundicin Flash 10.7.3.1 Conversin Clsica Todos los procesos de conversin pueden ser usados en una fundicin Flash de cobre debido a la flexibilidad del proceso Flash para producir una mata del grado conveniente para la conversin a partir de distintas materias primas. Para el proceso de conversin, se usan comnmente los convertidores Pierce Smith. La mata obtenida en el horno Flash se oxida con aire o con oxgeno a cobre blister. Despus de la precipitacin de los polvos, los gases del convertidor son conducidos a la planta recuperadora de cido sulfrico. Una variedad de concentrados de cobre, especialmente aquellos con bajo contenido de hierro, han sido exitosamente fundidos en cobre blister en el horno flash. Con ste mtodo no se requiere el paso del convertidor y se pueden lograr ahorros considerables en inversin y costos. El contenido de oxgeno del aire puede ser regulado de acuerdo a la composicin del concentrado, la capacidad de la fundicin y el grado de la mata, a fin de que no sea necesario usar combustible en el horno flash para alcanzar el adecuado balance de calor. Los gastos de mantenimiento y el consumo y otros materiales tambin es bajo. El consumo de materiales refractarios por ejemplo es de slo 1,5 a 2 kilogramos por tonelada de cobre contenido en la mata producida, gracias al sistema de enfriamiento protector del revestimiento refractario. En este sistema hace posible la operacin del horno en campaas largas. 10.7.3.2 Control de la emisin En trminos de proteccin del medio ambiente, el proceso Flash permite una alta recuperacin de azufre gracias al flujo continuo de gas.

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El enriquecimiento del aire con oxigeno reduce la cantidad de gas producido y son minimizadas las emisiones de azufre al medio ambiente. La escoria de deshecho de la fundicin Flash, es inerte y no es perjudicial para el ambiente. Se llev a cabo una investigacin a fin de caracterizar los procesos que ocurren en la cmara de reaccin de un horno de conversin instantneo de matas de cobre. Los experimentos se efectuaron en un horno de laboratorio a escala semi-piloto. Las variables de prueba incluyeron: el grado de mata concentracin de oxgeno en el gas de alimentacin tamao de partcula de la mata de cobre alimentada relacin oxgeno-mata. Las variables observadas incluyeron: la fraccin de avance de las reacciones de oxidacin fraccin de azufre remanente en las partculas calidad de la conversin cambio en la relacin atmica cobre-hierro distribucin del tamao de partcula mineraloga y morfologa de las partculas oxidadas

Los experimentos mostraron diferencias sustanciales en cuanto al comportamiento de oxidacin de las partculas de alto grado de mata (72% Cu) y las de bajo grado de mata (58% Cu). Las partculas de bajo grado de mata reaccionaron uniformemente en el horno, crecieron en tamao y no sufrieron fragmentacin sustancial durante las reacciones de oxidacin. Por otra parte, las partculas de alto grado de mata no fueron oxidadas uniformemente y sufrieron fragmentacin sustancial con generacin de polvo. Los efectos de las variables de prueba se determinaron en el siguiente orden de importancia: 1) relacin oxgeno-mata, 2) tamao de partcula, 3) concentracin de oxgeno. El examen microscpico revel que los principales productos de la oxidacin fueron xidos de cobre y hierro, con poca produccin de cobre elemental.

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10.7.4 Horno Hoffmann 10.7.4.1 Introduccin Los hornos continuos para el cocido de productos cermicos no son una invencin moderna. El desarrollo de los hornos continuos, de los cuales los hornos Hoffmann son los ms conocidos y ms vastamente utilizados, comenz alrededor de 1849. En 1856, la idea de un horno con una zona de fuego continuo en movimiento fue introducida, y slo fue cuestin de tiempo antes que este mtodo de cocido se hiciera una realidad prctica. La razn principal para la utilizacin de la tecnologa Hoffmann era el ahorro de 2/3 de combustible. 10.7.4.2 El Horno Hoffmann Original Los primeros hornos Hoffmann tenan la forma de una cmara circular grande, con paredes macizas y una gran chimenea en el centro, en la que convergan conductos subterrneos y radiales de las paredes interiores de cada una de las 12 cmaras. Las cmaras estaban arqueadas tipo barril (como un tnel de tren) y en los arcos del techo existan pequeos agujeros a travs de los cuales se alimentaba con carbn fino. Alrededor de las paredes exteriores estaban las 12 aberturas para la carga y descarga de las cmaras de cocido. Estas cmaras estaban separadas una de otra por grandes compuertas metlicas, que podan abrirse y cerrarse cuando el fuego se mova alrededor del horno de una cmara a otra. Una vez que el horno est prendido, la secuencia de operacin es continua. Cuando el horno esta en plena operacin, dos compuertas se cierran hermticamente, y las diez restantes se abren. Si las cmaras estn numeradas de 1 a 12, entonces los ladrillos se descargan en la cmara 2 y se cargan en la 1. La compuerta se cierra entre la cmara 1 y 12 y las compuertas entre las dems cmaras se abren. El aire es conducido a travs de la puerta abierta de la cmara 2 y a travs de los ladrillos en las cmaras 3, 4, 5 y 6 enfrindolos. Este enfriamiento de los ladrillos hace que el aire se caliente. Las temperaturas van en aumento desde la cmara 3 hasta la 6. La temperatura en la cmara 6 es prxima a la de coccin. La cmara 7 se enciende con combustible (alimentada a intervalos a travs del techo), e inmediatamente se inflama debido al aire caliente que proviene de la cmara 6. Los productos de la combustin pasan por las cmaras 8, 9, 10, 11 y 12 secando y pre-cociendo los ladrillos de estas. En la cmara 8, los ladrillos estn en la etapa de pre-cocido. Los gases de combustin circulan desde la cmara 12 a travs del conducto hacia la chimenea central. Los otros 11 conductos de las otras cmaras se encuentran cerrados con compuertas. De esta manera, haciendo los cambios de compuertas entre cmaras y dentro de la chimenea, la zona de cocido va avanzando por las distintas cmaras a intervalos regulares. Las cmaras que son cargadas y descargadas con los ladrillos van avanzando en secuencia. Luego se cierra la compuerta que comunica las cmaras 1 y 2, de esta manera se puede cargar la cmara 2 y descargar la 3, este ciclo se repite en forma peridica (Figura N 64).

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Figura N 64. Diagrama del Horno Hoffmann

10.7.4.3 Horno Hoffmann Moderno En la actualidad el horno original Hoffman redondo ha sido reemplazado por una versin moderna, que tiene la forma de 2 tneles paralelos construidos uno al costado del otro, conectados entre s por tneles curvados en ambos extremos. La chimenea se encuentra afuera de la estructura del horno y puede estar conectada con ms de un horno. Para un trabajo efectivo son necesarias como mnimo 16 cmaras (aunque es preferible tener 22). El Hoffmann original fue suplantado, debido a que tena una gran masa de absorcin de calor, y las cmaras de coccin eran pequeas e innecesariamente complicadas de cargar, mientras que la compuerta entre las cmaras era grande, molesta, y difcil de operar. Esta compuerta fue reemplazada por una pantalla de papel o tela que se va colocando entre las secciones del tnel de coccin mientras es cargado. La pantalla sella el tnel en este punto y previene que el aire fro circule por un camino incorrecto hacia la zona de cocido. La pantalla se

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destruye por el acercamiento de la zona de cocido en el momento en que esta va avanzando alrededor del horno. Existen muchos modelos de hornos continuos, basados en el movimiento de la zona de cocido. El camino del recorrido del fuego en el Hoffmann original era circular, luego fue modificado en forma de elipse. Para aumentar la produccin se construyeron hornos continuos con circuitos ms largos a travs de los cuales la zona de cocido viaja ms rpidamente. Es posible crear dos zonas de cocido que corran simultneamente en los hornos ms grandes. Para minimizar espacio, el circuito de cocido est curvado en una forma de Zig Zag. Tambin se utilizan otros diseos, en las cuales los circuitos se construyen en la forma de un T, Y o X, con la chimenea en el centro. (Figura N 65).

Figura N 65. Horno Hoffman Moderno

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10.7.4.4 Obtencin de la Mxima Eficiencia Es importante determinar donde y como se pierde el calor para poder tomar medidas para mantener estas prdidas lo ms bajas posible. Una porcin importante del calor se pierde en los gases de combustin, esta prdida se debe al exceso de aire que pasa a travs del horno. Se obtiene la mxima eficiencia cuando el exceso de aire es mnimo. Tambin hay que tener en cuenta las prdidas por radiacin y por conveccin a travs de la estructura del horno. Una manera de mejorar la eficiencia es aumentar la produccin (colocando ms ladrillos dentro del horno) ya que las prdidas por radiacin y conveccin se mantienen casi constantes. Para reducir estas prdidas se construyen paredes de 1 metro o ms gruesas. Estos hornos tienen la ventaja de cocinar grandes cantidades de ladrillos en forma pareja. Tambin se caracterizan por un alto rendimiento del combustible. Las cifras que indican la eficiencia de los hornos Hoffmann varia entre 1800 KJ y 2350 KJ por kilogramo de ladrillo cocido. Se pueden utilizar combustibles slidos, lquidos y gaseosos. Entre los combustibles slidos se pueden destacar el carbn, aserrn, trozos de madera y cscaras de caf (para la carga se utilizan tolvas). Los combustibles lquidos se introducen en el horno por goteo, este procedimiento da origen a la formacin de holln y algunos de residuos slidos, por esta razn no son muy utilizados. Tales inconvenientes se reducen cuando se utiliza combustible gaseoso (gas natural) utilizando mecheros para su combustin. Estos hornos son caros ya que ocupan mucho espacio y requieren mantenimiento peridico. Debido a su gran masa absorbe mucho calor, esto se compensa por el hecho de que el aire para la combustin es precalentado al pasar entre los ladrillos cocidos. 10.7.5 Horno de Bandejas Los hornos de Bandeja estn constituidos por una cmara subdividida por una serie de divisiones horizontales de material refractario dispuestos en forma desplazada uno respecto del otro; el horno viene as a estar constituido como por varios hornos de reverbero superpuestos. Este horno ha dado excelentes resultados, especialmente para la tostacin clorurante de residuos que contienen cobre y zinc El rendimiento referido a la pirita de hierro con 48% de azufre dar entre 12 y 20 toneladas cada 24 horas. 10.7.5.1 Principio de funcionamiento Para constituir el ciclo de coccin el material se carga sobre la bandeja superior extendindolo convenientemente sobre la misma mediante herramientas adecuadas desde la abertura ubicada sobre el cabezal del horno. Despus de un cierto tiempo el material se hace descender distribuyndolo sobre la bandeja inmediata inferior, mientras que el material fresco vuelve a ser cargado como en el caso anterior por la boca de carga correspondiente; y as continuamente, el material se hace bajar a intervalos de bandeja en bandeja maniobrando siempre desde las aberturas del cabezal hasta que alcanza la bandeja inferior donde antes de ser descargado por las aberturas apropiadas recibe el mximo calor, siendo atacados de cerca por las llamas del hogar situado en la base. Los productos de la combustin suben recorriendo un camino inverso del efectuado por el material, por lo tanto lo va calentando gradualmente permitiendo una buena recuperacin del calor ( ventaja), solamente falta la recuperacin del calor del material ya elaborado que sale del horno con alta temperatura. 154

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10.7.5.2 Ventajas y Desventajas Como ya mencionamos, una de las ventajas de estos hornos es que el material se va calentando gradualmente permitiendo una recuperacin del calor. Adems, los hornos de bandeja, debido a la simplicidad de construccin y su discreto rendimiento trmico son bastante econmicos pero resulta muy oneroso el trabajo manual de hacer pasar y extender el material desde una bandeja a la otra. 10.7.5.3 Principales Usos Estos hornos son usados empleados para el tostamiento y calcinacin de materiales varios. Mas frecuentemente son empleados para el tostamiento de minerales de azufre, en cuyo caso una vez caliente el horno no se hace ms necesario mantener en funcin el hogar pues basta el calor desarrollado por la combustin del azufre para mantener el horno a temperatura suficientemente elevada; Antes de llegar a la chimenea, los productos de la combustin son guiados en tal caso a una cmara de depuracin y luego a los aparatos de absorcin del anhdrido sulfuroso. 10.7.6 Horno de Cadas Los hornos de cadas constan de una cmara ms bien alta de seccin rectangular o cuadrada cuyo interior esta ocupado por una serie de superficies inclinadas desplazadas una con respecto a la otra con uno o ms hogares situados en la parte baja y lateral de la cmara. El material, menudamente desmenuzado corre por gravedad de uno a otro de los planos inclinados en contracorriente con los productos de la combustin. La velocidad de descenso del material puede regularse ya sea por la inclinacin de los planos inclinados o por el desmenuzamiento del material, sea mediante obstculos dispuestos sobre las superficies o a pequea distancia de las mismas o bien con un distribuidor que regula la carga desde lo alto. Aparte de simples superficies o planos inclinados la cmara del horno puede ser ocupada por varias series de barras horizontales de material refractario de seccin adecuada dispuestas cada serie desplazada respecto a la inmediata superior e inferior, de modo que el material en su movimiento de descenso por gravedad sea frenado y siga un camino tortuoso rebotando sobre las barras. Un ejemplo de tal tipo de horno es el Cermark-Spirek empleado en la metalurgia del mercurio para la destilacin del cinabrio. Los hornos de cada de tipo econmico pueden ser usados en sustitucin de los hornos de cuba o de los rotativos para el abrasado, calcinado y destilacin de materiales desmenuzados.

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