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ANEXO F DESCRIPCIN PLANTA PROCESO EL PEN 1. DESCRIPCION DEL PROCESO ACTUAL

Para una mejor comprensin, al final de este documento se presenta un Diagrama de Flujo de Mina El Pen, donde aparecen las etapas descritas a continuacin.

1.1.

Chancado primario

El mineral proveniente de la mina es cargado a la tolva de alimentacin del chancador (20BIN01) a travs de un cargador frontal modelo CAT 988H de 5 m3 de capacidad y eventualmente a travs de la descarga directa de camiones provenientes de la mina. El rea de chancado primario est diseada para tratar 250 toneladas de mineral hora, con una utilizacin de 65%, operando en ciclos de chancado discontinuos durante un tiempo total de 14 horas por da. El material es clasificado en un harnero grizzly (20SCS01) de acero al carbono con 600 milmetros de abertura, con objeto de evitar el ingreso de mineral de sobretamao (>600 mm) que puedan daar las instalaciones. El material clasificado por el grizzly pasa a una tolva (20BIN01) de hormign armado con una capacidad de 250 toneladas de carga viva La provisin de mineral desde la tolva al chancador se efecta a travs de un alimentador de velocidad variable tipo Apron feeder (20FDA01), cuyas dimensiones son 6129 mm de largo por 1500 mm de ancho, pudiendo transportar 250 toneladas por hora, dispone adems, de un transportador (20CVR01), para colectar de material fino que pasa a travs de los elementos metlicos de la oruga y que descarga directamente sobre la correa transportadora de material chancado (20CVR02). El chancador tiene dimensiones nominales de 950x1250 mm y produce un material con granulometra de 80% bajo 63.5 mm. La emisin de polvo de esta tarea es controlada a travs de un sistema de coleccin de polvos (20DEX01). La correa de descarga del chancador (20CVR02) transporta el mineral chancado al acopio de alimentacin del molino (silo de mineral), sobre esta correa transportadora se encuentra una cinta electromagntica autolimpiante (20MGT01) para la remocin y coleccin del acero proveniente de la mina, posee adems un detector de metales (20MDT01), de modo que todo material metlico no extrado por el primero, es detectado por el segundo, accionando automticamente la detencin de la correa, para permitir el retiro del elemento por el operador del rea.

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La tolva de acopio de material chancado (20BIN02) tiene una capacidad nominal de 1.500 toneladas y permite acumular carga de amortiguamiento para la alimentacin del circuito de molienda, entregando alimentacin estable al molino, adems, la tolva posee un colector de polvos ubicado en su parte superior. El mineral almacenado es conducido por una correa transportadora -Mill feeder- (20FDB01) de velocidad variable, con capacidad nominal de 150 tph, hacia un chute de traspaso con descarga tipo pantaln para alimentar la planta de chancado secundario.

1.2.

Chancado secundario

El circuito de chancado secundario toma la carga de mineral desde el Mill feeder (20FDB01), a travs de un mecanismo de traspaso (chute tipo pantaln) que para una condicin de operacin normal, descarga el mineral sobre una primera correa transportadora (30CVR05), que lo conduce hacia un harnero vibratorio de doble deck (30SCR01), con slots cuadrados de 5 y 2. El Undersize del segundo deck (-2) junto con el Oversize del primer deck (+5) son transferidos, a travs de sus respectivos chutes, a una segunda correa transportadora (30CVR06), que conduce estos flujos hacia la correa transportadora principal de alimentacin al molino (20CVR03), el Oversize del primer deck (+2 y -5) son descargados sobre una tercera correa transportadora (30CVR07), que conduce el flujo hacia una torre de traspaso dispuesta con un chute tipo pantaln, cuyo objeto es transferir la carga, hacia la tolva de almacenamiento del chancador (30CHU20), si la condicin de operacin del chancador es normal, a travs de una cuarta correa transportadora (30CVR08) o, de lo contrario, hacia una quinta correa transportadora (30CVR10), que conduce la carga directamente hacia un stock de emergencia. Desde la tolva de almacenamiento del chancador (30CHU20), se alimentar el chancador secundario (30CRC01) a travs de un alimentador de bandas, la descarga del chancador es conducida a travs de una sexta correa transportadora (30CVR09) hacia la correa transportadora que alimenta al circuito de molienda (20CVR03). Esta correa tiene incorporado un sistema integrador de peso que permite determinar el flujo msico a molienda, de modo de controlar el caudal de solucin de molienda al molino y la dosificacin de floculante al espesador de molienda y al circuito de lavado en contra corriente (CCD). Para lograr el control del pH de proceso se emplea cal viva, dosificada en la correa de alimentacin del molino (20CVR03).

1.3.

Molienda y clasificacin

Al molino SAG (30CHU10) ingresa mineral chancado desde la correa de alimentacin 20CVR03, solucin de molienda necesaria para lograr la concentracin de pulpa dentro del molino y solucin de cianuro de sodio como agente lixiviante con concentracin de 250 gpl. La solucin de molienda es almacenada en el estanque de solucin de molienda 30TNK02 de 318 m3 de capacidad, para la distribucin de la solucin se emplea una de dos bombas centrfugas (30PPC05-06) de 220 m3/hr de caudal y 40 m de descarga, mientras la otra permanece en stand-by.

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El molino SAG (30MLS01) opera en circuito cerrado con una batera de hidrociclones y carga circulante de 350%. Las dimensiones del molino son: 4,72 m de dimetro x 7,77 m de largo (15.5x27), con un motor Teco Elec.& Mach. Co. Ltd., con potencia nominal 2600 kW y corriente nominal de 560 amperes con variador de velocidad. Los pebbles o scats son descargados del molino por el trommel a una correa transportadora (30CVR01), que lo conduce hacia un chute de traspaso tipo pantaln, con una opcin normal de descarga sobre una siguiente correa transportadora (30CVR02), depositando el pebbles sobre una tolva de almacenamiento del chancador secundario. Los pebbles se mezclan con el mineral clasificado por el harnero vibratorio y son recirculados al circuito de molienda. Alternativamente los pebbles se pueden depositar, sobre una loza de concreto, para ser transportados por medio de un camin al chancador primario, para ser reprocesados. La carga de bolas al molino se realiza con un monorriel elctrico (30HST01) en maxisacos de una y media tonelada de capacidad. La descarga del molino es bombeada desde el pozo o sump (30SMP02) a un estanque manifold distribuidor de alimentacin de la batera de hidrociclones (30DBR01), por una bomba (30PPC01/02) con velocidad variable, una de ellas operando y la otra en stand-by, con caudales de 750 m3 / hr y 31 m de altura de descarga. La concentracin de la pulpa alimentada al circuito de hidrociclones es controlada por la densidad medida en lnea, a travs de un densmetro nuclear. El circuito de clasificacin est compuesto por seis hidrociclones (30CYC01-06) de 380 milmetros de dimetro. La operacin de los ciclones se configura con cinco en operacin y uno en stand-by. El rebalse (overflow) genera una pulpa con concentracin entre 30 - 40% de slidos y un tamao de partculas de P80 115 micrones. El overflow es alimentado a un limpiador de pulpa o linear Screen previo a su ingreso al estanque de repulpeo del espesador de molienda (32THK01). El sobretamao de los ciclones (underflow) es recirculado al molino. Los derrames del rea son bombeados al sump de descarga del molino (30SMP02) por una bomba de piso (30PPS01) dispuesta en el rea. En el espesador (32THK01) se dosifica floculante para favorecer la decantacin de slidos. El underflow del espesador, con una concentracin nominal de 50% en slidos, es bombeado por una bomba de descarga de pulpa del espesador (32PPC01/02) al primer estanque de lixiviacin (40AGT05). El espesador posee, en la descarga, dos bombas de velocidad variable, una de ellas operando y la otra stand-by, con caudales de 200 m3/hr de diseo y 31 m de altura de descarga. La velocidad es controlada en base a la densidad de la pulpa medida en lnea a travs de un densmetro nuclear. La solucin clara del rebalse del espesador de molienda se denomina solucin rica no clarificada y es enviada, por gravedad, hacia un estanque dispuesto en el rea de clarificacin para disminuir su contenido de partculas en suspensin.

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1.4.

Clarificacin de soluciones

El overflow del espesador de molienda, cuyo contenido de oro disuelto le confiere el carcter de solucin rica, se enva al estanque de solucin sin clarificar (60TNK01) que est dispuesto para almacenar 158 m3 de solucin. Desde all tres bombas (60PPC01;02 y 14, una en servicio y dos stand by, envan la solucin a 4 filtros clarificadores (60FTP01-04), cuya funcin es la clarificacin de las soluciones a una concentracin de slidos de 5 ppm como mximo. Los filtros trabajan en ciclos, ya que una vez lograda la saturacin de la tela por la torta de slidos retenidos, se deben lavar usando solucin estril, proveniente de precipitacin, mediante un sistema de toberas interiores, y la rotacin constante de las hojas o placas. Para un filtrado eficiente se alimenta un reactivo como medio de filtracin de soluciones, denominado perlita, el cual se agrega en dos etapas: a) Una etapa, para formar una precapa de aproximadamente 1.6 mm (1/16) antes de iniciar el ciclo de filtrado, cuyo objetivo es obtener soluciones claras desde el principio y facilitar la posterior descarga de torta. La precapa se genera alimentando al filtro una lechada de perlita a travs de una bomba centrfuga (60PPC11). b) En la otra etapa, se adiciona el reactivo junto con la solucin a clarificar (Body Feed), de tal forma de mantener la porosidad de la torta durante el ciclo de clarificacin, prolongando el tiempo de duracin, antes de que se sature la tela filtrante. Las soluciones clarificadas son conducidas hacia el estanque de solucin rica clarificada (60TNK02), para la posterior etapa de precipitacin con zinc.

1.5.

Lixiviacin

La disolucin del oro y la plata comienza en el molino SAG, donde es agregado el agente lixiviante (Cianuro de Sodio), alcanzando una extraccin de alrededor de 75% y posteriormente el proceso de disolucin contina en los seis reactores o estanques de lixiviacin en serie. El underflow proveniente del espesador de molienda, con un rango de 45 a 55% de slidos, es lixiviado en 6 estanques con una capacidad de 7279 m3, con agitadores mecnicos y en ambiente cianurado, mantenido por la adicin de cianuro en el rea de molienda y alternativamente en los estanque de lixiviacin. Adems se agrega oxgeno lquido que favorece la cintica de disolucin del metal, homogenizndolo con la pulpa a travs de bombas de recirculacin (40PPC01-02) que impulsan la pulpa a un mezclador de oxigeno tipo Fiblast. El oxgeno es suministrado, desde el estanque de almacenamiento de oxgeno lquido, con el fin de mantener una concentracin de 9 ppm de oxgeno disuelto en solucin. Estos estanques son unidades en series, donde la descarga de uno alimenta al siguiente en forma continua. Los estanques poseen alturas diferentes que permiten el desplazamiento de la pulpa por gravedad entre las unidades. La carga de los estanques se realiza mediante un tubo que llega al fondo del estanque, evitando cortocircuitos y logrando el mayor aprovechamiento del tiempo de residencia. La alimentacin recibida al

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primer estanque (40AGT05), desplaza un volumen equivalente de pulpa hacia el segundo estanque (40AGT00), luego pasa al tercer estanque (40AGT01) y as sucesivamente hasta llegar al estanque ltimo (40AGT04). La descarga de este ltimo es enviada al primer espesador (50THK00) del circuito CCD, en condiciones normales. Por otra parte, todos los estanques tienen la posibilidad de ser by-paseados a travs de un canal comn que los conecta a todos ellos, pudiendo cerrar la alimentacin y la descarga para by pasearlos. La alimentacin al circuito tiene la alternativa de ser recibida en el estanque segundo (40AGT00) o en el estanque tercero (40AGT01). La descarga del rea de lixiviacin desde el estanque cuarto (40AGT04) es enviada, en una condicin de operacin normal, al espesador CCD0 (30THK01), o alternativamente al espesador CCD 1 (50THK01), si el espesador CCD0 est fuera de servicio.

1.6.

Lavado en Contra Corriente

La pulpa lixiviada, proveniente del ltimo estanque de lixiviacin (40AGT04), conteniendo una concentracin de slidos de 45 a 55%, ingresa, por gravedad, al circuito de lavado en contra corriente, compuesto por 4 espesadores de lavado en contracorriente (CCD) de alta capacidad (Hi Capacity), cuyo objetivo es lavar la pulpa y recuperar la solucin enriquecida con los metales disueltos. El rebalse (overflow) del espesador CCD0 (30THK01) es enviado, por gravedad, al estanque de solucin de molienda, y la descarga del espesador CCD3 (50THK03) es bombeada, al rea de filtrado para separar la fase slida de la fase lquida para recuperar las soluciones impregnadas en la pulpa dejando el relave con aproximadamente un 20% de humedad. La alimentacin del espesador CCD0 (30THK01) proviene del estanque 40AGT04 por gravedad, el underflow del espesador CCD0 (30THK01) alimenta al espesador CCD1 (50THK01) mediante bombas de velocidad variable (30PPC03-04). El flujo de descarga depender fundamentalmente de la concentracin de slidos en la pulpa, ya que la velocidad de las bombas est controlada por un lazo de densidad. El underflow del espesador CCD1 (50THK01) alimenta al espesador CCD2 (50THK02) mediante bombas de velocidad variable (50PPC01-02), luego el underflow del espesador CCD2 (50THK02) alimenta mediante bombas de velocidad variable (50PPC03-04), al espesador CCD3 (50THK03) y la descarga del underflow del espesador CCD3 (50THK03) alimenta al estanque (Surge Tank) de amortiguacin de filtrado mediante bombas de velocidad variable (50PPC05-06). El espesador CCD3 (50THK03) o el espesador CCD2 (50THK02) alternativamente, reciben las soluciones filtradas desde los filtros de banda, todos los espesadores pueden ser by paseados totalmente. Los derrames del rea son colectados y enviados por una bomba de piso (50PPS01), al espesador CCD2 (50THK02) o espesador CCD3 (50THK03).

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1.7.

Filtrado de relaves

El rea de filtrado tiene como objetivo separar la fase slida de la fase lquida para descargar un relave con un contenido de humedad de alrededor de un 20%. Es deseable que el lquido contenido en la humedad tenga una mni ma concentracin de los metales disueltos. La pulpa es bombeada hacia cuatro filtros de bandas (55FTV01-04) por medio de bombas centrfugas (55PPC01; 02; 03 y 07) a cuatro estanques agitadores (55TNK02-05) respectivos, los cuales llegan a un alimentador por cada filtro. El alimentador asegura siempre la distribucin homognea del relave a todo el ancho de la tela filtrante, permitiendo un lavado y drenaje uniforme. En una condicin de operacin normal de filtrado se distinguen las siguientes zonas formacin, lavado, secado, descarga y lavado de tela. Las que se detallan a continuacin: 1. Zona de formacin: es el rea visible de la tela desde el rodillo de alimentacin hasta donde no es visible la pulpa en la banda. La velocidad de flujo deber ser tal para que todo el ancho de la banda sea cubierto por un lecho uniforme de material. 2. Zona de lavado: es el rea de la banda que sigue a la zona de formacin donde el lquido de lavado en el filtro forma una tapa cubriendo el queque del filtro. El lquido de lavado debe inundar el queque desplazando los residuos y lavando el queque filtrado. 3. Zona de secado: Es el rea de la banda que sigue a la zona de lavado en donde el queque es secado por ltima vez. En la zona de secado no debera haber zonas hmedas visibles y durante la ltima etapa de secado el aire debe atravesar el queque. Para realizar el sacado de las zonas, se aplica vaci en toda el rea del filtro, por medio de una bomba de vaco (55PPV01-04), en cada uno de los cuatro filtros de bandas (55FTP01-04). Las soluciones que se generan del filtrado, son bombeadas a travs de bombas centrifugas (55PPC04; 05; 06 y 08), retornndolas al circuito de lavado en contra corriente, especficamente al espesador CCD3 (50THK03) espesador CCD2 (50THK02). 4. Zona de descarga: En la zona de descarga la tela del filtro es separada del transportador de correa desvindose sobre el rodillo de la banda para quebrar el queque y producir su posterior descarga deslizndose el queque a travs del rodillo en un ngulo de 90. En ste punto es donde el queque y la tela son separados por gravedad. 5. Zona de lavado de tela: La tela retorna hacia el comienzo del filtro y pasa a travs de una cortina de agua de lavado a alta presin, producida por dos manifold con aspersores, con el objeto de remover cualquier slido adherido a la tela. El lavado con agua por medio de spray, alrededor de 40 m3/h por filtro, prolonga la vida de la tela minimizando la colmatacin. La solucin del lavado de las telas es tomada por las bombas de piso (55PPS01; 02; 03 y 06) y retornada al circuito de lavado contra corriente, especficamente al espesador CCD3 (50THK03).

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1.8.

Depsito de relaves

El proceso de depositacin de relaves en el tranque, comienza con la descarga del material filtrado, correspondiente a un queque entre 18 a 20 % de humedad, el cual es enviado al acopio de relaves a travs de una correa transportadora de relaves (55CVR01) que cuenta con un pesmetro (55WIB01), un muestreador de relave hmedo (55SAM01) y un chute (55CHU04) de descarga y distribucin al lugar de acopio. El acopio de relave est conformado por una loza de hormign y un muro de contencin como proteccin de la correa, la capacidad es de 2,500 toneladas de relave y cuenta con una bomba de piso (55PPS04) para colectar soluciones y aguas de limpieza que son reciclada al rea de filtrado. El relave acopiado, es cargado sobre un camin de 50 toneladas, a travs de un cargador frontal (CAT 966 o CAT988) y transportado al depsito de relaves. Una vez descargado este es esparcido en capas de 15 centmetros por medio de una motoniveladora, de tal manera de exponer la superficie del relave con impregnacin de solucin cianurada a los rayos UV para favorecer su degradacin. La degradacin del cianuro, completa el proceso, ac el relave es removido por medio de un arado de discos y regado con agua industrial tres veces al da para conseguir la degradacin del cianuro contenido en la solucin que acompaa al slido (impregnacin); este proceso de aireacin y regado se repite por 72 horas, proceso con el que se obtiene un relave con concentraciones de cianuro menor a 2 ppm. Cumplidas las setenta y dos horas de tratamiento de relaves, habiendo alcanzado la concentracin de cianuro residual de 2 ppm y una vez seco, se deposita sobre este una segunda capa de material de 15 centmetros y as sucesivamente hasta completar cuatro capas de alrededor de 60 centmetros para finalmente compactar, por medio de un rodillo de 10 toneladas. El manejo del depsito de relaves, obedece a un programa de depsito, degradacin de cianuro y compactacin del relave, para lograr un rea de depsito mecnicamente estable, libre de contaminacin y con caminos de acceso que permitan la circulacin de vehculos involucrados en la operacin. El manejo del deposito de relaves incluye un programa monitoreo mensual de cianuro que permita ser auditado en cualquier momento de la vida til del tranque. 1.9. Precipitacin

En una condicin de operacin normal de precipitacin se distinguen las siguientes etapas: 1. Desaireado: Se extrae el aire presente en la solucin clarificada mediante la circulacin del fluido a travs de una torre desaireadora. 2. Precipitacin: Se precipita oro y plata, mediante reaccin qumica por adicin de zinc a la solucin desaireada. 3. Filtracin: Se filtran los precipitados de oro, plata y zinc, obtenidos en la etapa de precipitacin. El proceso realizado en el rea es el siguiente:

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La solucin rica clarificada con un flujo de 230 m3/h, es desaireada antes de ingresar a la precipitacin con zinc, la que es realizada en la torre Merril Crowe. La torre de desaireacin (60RCV01) es un reactor de 10.4 m3 de capacidad, de 2,0 m de dimetro y 6,5 m de altura, en ella se realiza un vaco a travs de la bomba 60PPV01, con lo que se consigue una disminucin de la solubilidad del O2 disuelto presente en la solucin rica, obtenindose as una solucin rica desaireada, con una concentracin menor a 1 ppm de O2. La solucin desairada que sale de la torre, es alimentada a los filtros prensas 60FTP04; 05 y 06 con una bomba unin 60PPC05, el flujo total alimentado a los filtros es de 230 m3/ hr. En operacin normal estn en servicio los 3 filtros. La preparacin de pulpa de zinc es realizada en 1 estanques de cono (60TNK07). En el cono, se mezcla el polvo de zinc con solucin estril proveniente del estanque Barren, esto mediante un agitador, formando una lechada de zinc. El polvo de zinc es alimentado al cono, a travs de una correa de velocidad variable controlada automticamente, en base al requerimiento, segn leyes de la solucin. La solucin estril es alimentada al cono a travs de un vaso comunicante, la cual proviene desde la salida de los filtros de prensa. La lechada de zinc, es alimentada con una bomba peristltica (60PPD03 06 una de estas en stand by), a la lnea de solucin rica desaireada que provienen de la torre de Merril Crowe. El contacto de la pulpa de zinc con la solucin rica, provoca la precipitacin de los elementos oro, plata y algunas otras impurezas. La dosificacin de zinc es realizada manualmente por el operador desde la sala de control, segn los resultados qumicos de las soluciones ricas y estriles reportadas cada 2 horas por el laboratorio qumico. La etapa de filtracin donde se realiza la separacin slido liquido es realizada en 3 filtros prensas (60FTP04-06). Antes de alimentar un filtros con la solucin proveniente de la precipitacin, se recirculan 2 m3 de pulpa de 37.5 g/l de arcilla (66% de celite 545 y 33% celite 7F), durante 15 minutos, la que es preparada con agua proveniente de los pozos de la planta, esto tiene por objetivo formar una capa inicial sobre las telas de los filtros, evitando as, que estas telas se tapen en forma rpida debido a la granulometra muy fina del Zn sin disolver. Esta pulpa de arcilla, es preparada en el estanque de precoat, acondicionada con aire y transferida posteriormente hacia los filtros a travs de la bomba una bomba centrifuga. Luego de la formacin de la capa inicial en el filtro, se procede a pasar la solucin proveniente de la precipitacin, paralelamente, se alimenta al filtro una pulpa de arcilla con 12.5 g/l de arcilla (100% celite 545),a la cual se le llama body feed, teniendo como objetivo que la capa inicial de arcilla formada no se tape con el polvo de Zn sin reaccionar. La solucin saliente del filtro, es transferido hacia el estanque de solucin estril. El filtro ser alimentado, hasta que alcance una presin de 450 kpa, posteriormente se corta la alimentacin y es sometido a un flujo de aire a presin, durante 4 horas, con el fin de disminuir la humedad del queque, aproximadamente 30%, antes de su descarga. Para la descarga de un filtro, este es abierto y el queque es despegado de la tela utilizando una esptula, el queque es cargado en unas bandejas, las que posteriormente son enviadas a los hornos de calcinacin. Las telas de las placas del filtro descargado, son lavadas con una hidrolavadora, la que utiliza agua de los pozos, posteriormente el filtro es cerrado, con el fin de que inicie un nuevo ciclo. El agua del lavado de telas, contiene pequeas cantidades de precipitado, por lo que es recuperado con la bomba de piso 60PPD03, y transferido hacia un estanque de fibra, para su posterior envo hacia un filtro de prensa pequeo, en donde se recupera el precipitado. Los filtros operan en forma independiente y bajo las condiciones actuales un ciclo dura aproximadamente 3 das.

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1.10.

Fusin

El proceso del rea de Fusin contempla tres operaciones principales: Calcinacin: Donde se reduce la humedad, obteniendo un slido llamado calcina. Fusin/Refinacin: Donde funden los precipitados, moldeando barras de metal Dor. Tratamiento de Escorias: Recirculacin a planta de procesos. Los precipitados obtenidos de los filtros prensa, se depositan en bandejas con capacidad aproximada de 100 kg de precipitado con una humedad de 30%, para luego ser transportadas por una gra horquilla hacia las 2 unidades de hornos de calcinacin (70FRN01 y 02), con el objetivo principal de eliminar la humedad. Cada horno de calcinacin es cargado con ocho bandejas, mantenindose a una temperatura de 538C durante 17 horas bajo condiciones de vaco, llamando al slido obtenido de los hornos de calcinacin, calcina, el cual es la alimentacin al horno de fusin. El agua de sello de las bombas de vaco se recolectan en el sumidero 70SMP01, desde donde es bombeada por medio de la bomba sumergible 70PPS01, hacia el sumidero de agua de enfriamiento de la torre desaireadora. La etapa de fusin, comprende un horno de reverbero (70FNR03), el que utiliza gas licuado y aire/oxgeno, para alcanzar la temperatura deseada de 1220C. La calcina en bandejas (75 kg de slido en cada una de ellas), es transportada con gra horquilla hacia el horno de fusin y cargada en ella a travs de un alimentador de tornillo, siendo la carga de 8 bandejas en forma continua, adicionndose paralelamente fundente a una razn de 125 kg/t. Luego de unas 2 hrs, la masa agregada al horno se funde, obtenindose as espacio til en el horno, procediendo a recargar nuevamente otras 8 bandejas de calcina con su respectivo fundente, luego de otras 2 hrs, si es posible se recargan otras 8 bandejas de calcina, con el retiro previo de cierta cantidad de escoria del horno. La masa fundida se encuentra formada por 2 fases, la parte superior la escoria, que es de menor densidad (2.5 g/l) y funde a 850C, formada por slice, el fundente agregado e impurezas como Cu, Fe, Zn, y otras; la fase inferior es el dor, el cual es de mayor densidad (15 g/l) y funde a 1000C, compuesto principalmente de Ag y Au, con pequeas cantidades de impurezas. La escoria es vertida y retirada en unos envases cnicos, los que son de material de acero con una capacidad de 50 kg. El dor es colado en lingoteras con capacidad de 165 kg. La colada de escoria y dor, es realizada girando el horno cilndrico, hasta que se vierta el material respectivo. El fundente, est compuesto de 66% de NaOH y 33% de borax (Na2B4O7), cuyo objetivo, es disminuir la temperatura de fusin y viscosidad de la escoria, adems de aumentar la capacidad de recoleccin de impurezas en la escoria. Las emisiones provenientes del horno de refinacin sern colectadas por una campana y pasadas a travs de un filtro de manga de alta temperatura para recuperar las partculas de metales preciosos contenidas en los gases, luego pasar a travs de un lavador de gases (scrubber), con solucin bsica para neutralizar los gases txicos. La solucin proveniente del lavado de gases ser filtrada para recuperar las partculas de metal precioso y la solucin de descarte ser bombeada al circuito de molienda. La escoria solidificada, es recirculada a la etapa de chancado de la planta, con el fin de recuperar la Ag y Au atrapada. En cuanto al dor, estos son retirados de las lingoteras y cargadas con la gra horquilla hacia limpiadora de barra, con capacidad de 8 barras y permanecen en este equipo durante 2 hrs, con el fin de sacarle la escoria adherida. Las barras son retiradas y almacenadas en la bveda, para su posterior pesaje y embarque.

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DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA EL PEON

MINERA MERIDIAN LTDA

CHANCADOR MANDIBULA APRON FEDER

KNELSON MESA WIFLEY

KC

HORNO CONCENTRADO MESA GEMINI

CCD #0 METAL DOR SILO DE MINERAL

HARNERO CAL

CIANURO

CCD #1

ESPESADOR MOLIENDA SAG

CHANCADOR SECUNDARIO

L I X I V I A C I

CCD #2

CCD #3

FILTROS PRENSAS D E S A I R E A C I N

SURGE SOLUCIN ESTERIL

SOLUCIN MOLIENDA

SOLUCIN NO CLARIFICADA

SOLUCIN RICA

FILTROS CLARIFICADORES

BODY FEED BODY FEED HORNO PRECIPITADO

FILTROS BANDAS

DEPOSITO DE RELAVE

RELAVE

RETORTAS

METAL DOR

MINERA MERIDIAN LIMITADA