Procesos de Manufactura Unidad II Proceso de Formado Tradicional Equipo 2 Aguilar Gallaga Mario Alberto Flores Calzada Roberto Martnez

Baos Marco Antonio Moran Mosqueda Miguel Rodrguez Arias Jonathan Antonio Sanchez Estrada Omar Tllez Prez Jorge Roberto

2.1 Laminacin 2.2 Forjado 2.3 Estirado (Trefilado) de barras, alambres y tubos 2.4 Extruccion

Introduccin
En general se menciona estos procesos cuando se tiene

una parte inicial ms voluminosa que laminar, y las deformaciones son significativas con referencia a su forma inicial. Los procesos de deformacin volumtrica que se describen en esta seccin son: 1) laminado, 2) forjado, 3) extrusin, 4) estirado de alambre y barras.

La seccin tambin documenta las variantes y operaciones afines a estos cuatro procesos bsicos que se han desarrollado a travs de los aos. Estos proceso se pueden clasificar en: operaciones en fri o en caliente. Se realiza las operaciones en fri cuando la deformacin no es tan significativa y se requiere mejorar las propiedades mecnicas de las partes con un buen acabado superficial. El trabajo en caliente se realiza cuando la deformacin es significativa comparada con la parte original.

La importancia tecnolgica y comercial de los procesos de deformacin volumtrica deriva de lo siguiente: Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma de las partes de trabajo. Las operaciones de trabajo en fro se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo, sino tambin para incrementar su resistencia. Estos procesos producen poco o ningn desperdicio como subproducto de la operacin. Algunas operaciones de deformacin volumtrica son procesos deforma neta o casi neta; se alcanza la forma final con poco o ningn maquinado posterior.

Fundamentos del formado de metales

El formado de metales incluye varios procesos de manufactura en los cuales se usa la deformacin plstica para cambiar la forma de las piezas metlicas. La deformacin resulta del uso de una herramienta que usualmente es un dado para formar metales, el cual aplica esfuerzos que exceden la resistencia a la fluencia del metal. Por tanto, el metal se deforma para tornar la forma que determina la geometra del dado.

En general, se aplica el esfuerzo de compresin para deformar plsticamente el metal. Sin embargo, algunos procesos de formado estiran el metal, mientras que otros lo doblan y otros ms lo cortan. Para formar exitosamente un metal ste debe poseer ciertas propiedades. Las propiedades convenientes para el formado son generalmente una baja resistencia a la fluencia y alta ductilidad. Estas propiedades son afectadas por la temperatura. La ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce cuando se aumenta la temperatura de trabajo. El efecto de la temperatura da lugar a la distincin entre trabajo en fro, trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalizacin y trabajo en caliente. La velocidad de formacin y la friccin son factores adicionales que afectan el desempeo del formado de metales. En este captulo examinaremos dichos aspectos, pero primero proporcionamos una visin general de los procesos de formado de metales.

Proceso de deformacin volumtrica Los procesos del formado se pueden clasificar en: 1) procesos de deformacin volumtrica y 2) procesos de trabajo metlico. Estas dos categoras se cubren en detalle en el transcurso de la exposicin. Los procesos de deformacin volumtrica se caracterizan por deformaciones significativas y cambios de forma, la relacin entre el rea superficial y el volumen de trabajo es relativamente pequea. El trmino volumtrico describe a las partes de trabajo que tienen esta baja relacin de rea volumen. La forma del trabajo inicial para estos procesos incluye tochos cilndricos y barras rectangulares. La operacin bsica en deformacin volumtrica se ilustra en las figura sigue:

 Laminado. Es un proceso de deformacin por compresin en el cual el espesor de una plancha oplaca se reduce por medio de herramientas cilndricas opuestas llamadas rodillos. Los rodillos giran para estirar la placa y realizar el trabajo dentro de la abertura entre ellos y comprimirla.

Forjado. En el Forjado se comprime una pieza de trabajo entre dos dados opuestos, de manera que la forma del dado se imprima para obtener el trabajo requerido. El forjado es un proceso tradicional de trabajo en caliente, pero muchos tipos de forjado se hacen tambin en fro.

 Extrusin. Es un proceso de compresin en el cual se fuerza el metal de trabajo a fluir a travs de la abertura de un dado para que tome, la forma de la abertura de ste en su seccin transversal.

Estirado. En este proceso de formado, el dimetro de un alambre o barra se reduce cuando se tira del alambre a travs de la abertura del dado.

Procesos bsicos de deformacin volumtrica: (a) laminado (b) forjado (c) extrusin y (d) estirado. El movimiento relativo en las operaciones se indica por v, y las se indican por F.

2.1 Laminacin

PRODUCTOS LAMINADOS El laminado es un proceso de deformacin en el cual el metal pasa entre dos rodillos y se comprime mediante fuerzas de compresin ejercidas por los rodillos. Los rodillos giran, como se ilustra en la figura , para jalar el material y simultneamente apretarlo entre ellos. Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el cual una seccin transversal cuadrada se transforma en un perfil, como por ejemplo un perfil I.

La mayora de los procesos de laminado involucra una alta inversin de capital, ya que se requiere equipos pesados llamados molinos laminadores o de laminacin, El alto costo de inversin requiere que la produccin sea en grandes cantidades y por lo general artculos estndares como lminas y placas. La mayora de los productos laminados se realizan en caliente debido a la gran cantidad de deformacin requerida, y se le llama laminado en caliente. Los metales laminados en caliente estn generalmente libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrpicas. Las desventajas del laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la superficie presenta una capa de xido caracterstica.

Examinemos la secuencia de pasos en un molino de laminacin para ilustrar la variedad de productos que pueden hacerse. El trabajo empieza con un lingote de acero fundido y recin solidificado.
An caliente, el lingote se coloca en un horno donde permanece por muchas horas, hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensin, para que pueda fluir consistentemente durante el laminado. Para el acero, la temperatura de laminacin es alrededor de 1200 C. La operacin de calentamiento se llama recalentada, y los hornos en los cuales se lleva a cabo se llaman fosas de recalentamiento.

Algunos productos de acero hechos en molino de laminacin.

El lingote recalentado pasa al molino de laminacin, donde se lamina para convertirlo en una de las tres formas intermedias llamadas lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una seccin transversal cuadrada de 150 mm de lado o mayor. Un tocho se lamina a partir de una lupia, es de seccin transversal cuadrada de 38 mm por lado o mayor. Una plancha se lamina a partir de un lingote o de una lupia y, tiene una seccin rectangular de 250 mm de ancho o ms, y un espesor de 38 mm o ms. Estas formas intermedias se laminan posteriormente para convertirlas en productos finales.

Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril. Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia prima para el maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales. Las planchas se laminan para convertirlas en placas, lminas y tiras. Las placas laminadas en caliente se usan para la construccin de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberas, y muchos otros productos.

Laminado plano y su anlisis El laminado plano se ilustra en las figuras 3.6. y 3.8. Involucra el laminado de planchas, tiras, lminas y placas, partes de trabajo de seccin transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado plano, se presiona el material de trabajo entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce. Adems de reducir el espesor, el laminado incrementa usualmente el ancho del material de trabajo. Esto se llama esparcido y tiende a ser ms pronunciado con bajas relaciones entre espesor y ancho, as como con bajos coeficientes de friccin. Existe la conservacin del material, de tal manera que el volumen de metal que sale de los rodillos es igual al volumen que entra a los rodillos.

El laminado en caliente se caracteriza frecuentemente por una condicin llamada adherencia en la cual la superficie caliente del material de trabajo se pega a los rodillos sobre el arco de contacto. Esta condicin ocurre frecuentemente en el laminado de aceros y aleaciones para alta temperatura. Cuando ocurre la adherencia, el coeficiente de friccin puede ser tan alto como 0.7. La consecuencia de la adherencia es que las capas superficiales del material de trabajo no se pueden mover a la misma velocidad que la velocidad del rodillo vr y debajo de la superficie la deformacin es ms severa a fin de permitir el paso de la pieza a travs de la abertura entre los rodillos.

Laminado de perfiles En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma y se generar un contorno en la seccin transversal. Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles de construccin como perfiles en I, en L y canales en U; rieles para vas de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, as como varilla. El proceso se realiza pasando el material de trabajo a travs de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.

La mayora de los principios que se aplican al laminado plano son aplicables al laminado de perfiles. Los rodillos formadores son ms complicados; y el material inicial, de forma generalmente cuadrada, requiere una transformacin gradual a travs de varios rodillos para alcanzar la seccin final. El diseo de la secuencia de las formas intermedias y los correspondientes rodillos s llama diseo de pases de laminacin Su meta es lograr una deformacin uniforme a travs de las secciones transversales de cada reduccin. De otra forma ciertas porciones de trabajo se reducen ms que otras, causando una mayor elongacin en estas secciones. Las consecuencias de una reduccin no uniforme pueden ser torceduras y agrietamiento del producto laminado. Se utilizan rodillos horizontales y verticales para lograr una reduccin consistente del material de trabajo.

Molinos laminadores Se dispone de varias configuraciones para los molinos laminadores que manejan una variedad de aplicaciones y problemas tcnicos en los procesos de laminacin. El molino de laminacin bsico consiste en dos rodillos opuestos y se denomina molino de laminacin de dos rodillos, el cual se muestra en las figuras. Los rodillos en estos molinos tienen dimetros que van de 0.6 a 1.4 m. La configuracin dos rodillos puede ser reversible o no reversible. En el molino no reversible los rodillos giran siempre en la misma direccin y el trabajo siempre pasa a travs del mismo lado. El molino reversible permite la rotacin de los rodillos en ambas direcciones, de manera que el trabajo puede pasar a travs de cualquier direccin. Esto permite una serie de reducciones que se hacen a travs del mismo juego de rodillos, pasando simplemente el trabajo varias veces desde direcciones opuestas. La desventaja de la configuracin reversible es el momento angular significativo debido a la rotacin de grandes rodillos, y los problemas tcnicos asociados a la reversibilidad de la direccin.

Un molino para laminado plano en caliente, la placa de acero se ve como una tira brillante que se extiende diagonalmente desde la esquina inferior izquierda.

Se ganan algunas ventajas al reducir el dimetro de los rodillos. La longitud de contacto entre los rodillos y el trabajo se reduce con un menor radio de los rodillos y esto conduce a fuerzas ms bajas, menor momento de torsin, y menor potencia. En los molinos de cuatro rodillos se usan dos rodillos de dimetro menor para hacer contacto con el trabajo y dos rodillos detrs como respaldo, como se muestra en la figura. Debido a las altas fuerzas de laminado, los rodillos menores podran desviarse elsticamente con el paso de la laminacin, s no fuera por los rodillos ms grandes de respaldo que los soportan. Otra configuracin que permite el uso de rodillos menores contra el trabajo es el molino en conjunto o racimo.

Varias configuraciones de molinos de laminacin: (a) dos rodillos, (b) tres rodillos, (c) cuatro rodillos, (d) molino en conjunto y (e) molino de rodillos en tndem

Para lograr altas velocidades de rendimiento en los productos estndar se usa frecuentemente un molino de rodillos tndem. Esta configuracin consiste en una serie de bastidores de rodillos como se aprecia en la figura (e). Aunque slo se muestran tres bastidores en nuestro diagrama un molino laminador en tndem puede tener ocho o diez pares de rodillos, y cada uno realiza una reduccin en el espesor o un refinamiento en la forma del material de trabajo que pasa entre ellos. A cada paso de laminacin se incrementa la velocidad haciendo significativo el problema de sincronizar las velocidades de los rodillos en cada etapa.

Otras operaciones de laminado Algunos otros procesos, de deformacin volumtrica usan rodillos para formar las partes de trabajo, estas operaciones incluyen laminado de anillos, laminado de cuerdas, laminado de engranes y perforado de rodillos.

Laminado de anillos
El laminado de anillos es un proceso de deformacin que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes ms delgadas, pero de un dimetro mayor. La figura ilustra el proceso antes y despus. Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime, el material se alarga, ocasionando que el dimetro del anillo se agrande. El laminado de anillos se aplica usualmente en procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en procesos de trabajo en fro para anillos pequeos.

Laminacin de anillos que se usa para reducir el espesor e incrementar su dimetro: (1) inicio y (2) proceso terminado.

Las aplicaciones de laminado de anillos incluyen collares para rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y cinchos para tubos, recipientes a presin y mquinas rotatorias. Las paredes de los anillos no se limitan a secciones rectangulares, el proceso permite la laminacin de formas ms complejas. Las ventajas del laminado de anillos sobre otros mtodos para fabricar las mismas partes son: el ahorro de materias primas, la orientacin ideal de los granos para la aplicacin y el endurecimiento a travs del trabajo en fro.

Laminado de cuerdas El laminado de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes cilndricas, mediante su laminacin entre dos dados. Es el proceso comercial ms importante para produccin masiva de componentes con cuerdas externas (pernos y tornillos, por ejemplo). El proceso competidor es el maquinado de cuerdas. La mayora de las operaciones de laminacin de cuerdas se realizan por trabajo en fro utilizando mquinas laminadoras de cuerdas. Estas mquinas estn equipadas con dados especiales que determinan el tamao y forma de la cuerda, los dados son de dos tipos: 1) dados planos que se mueven alternativamente entre s, como se ilustra en la figura, 2) dados redondos, que giran relativamente entre si para lograr la accin de laminado

Las velocidades de produccin en el laminado de cuerdas pueden ser muy altas, su capacidad alcanza hasta 8 partes por segundo para pernos y tornillos pequeos. Pero la velocidad no es la nica ventaja con respecto al maquinado, existen otras como son: 1) mejor utilizacin del material, 2) cuerdas ms fuertes debido al endurecimiento por trabajo, 3) superficies ms lisas, 4) mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por compresin que se introducen durante el laminado.

Laminado de cuerdas con dados planos: (1) inicio del ciclo y (2) fin del ciclo.

Laminado de engranes Este es un proceso de formado en fro que produce ciertos engranes. La industria automotriz es un importante usuario de estos productos. La instalacin para el laminado de engranes es similar al laminado de cuerdas, excepto que las caractersticas de deformacin de los cilindros o discos se orientan paralelamente a su eje (o a un ngulo en el caso de engranes helicoidales) en lugar de la espiral del laminado de cuerdas. Las ventajas del laminado de engranes - comparadas con el maquinado - son similares a las ventajas en el laminado de cuerdas: altas velocidades de produccin, mejor resistencia a la fatiga y menos desperdicio de material.

Perforado de rodillos Es un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin costura de paredes gruesas. Utiliza dos rodillos opuestos y por tanto se agrupa entre los procesos de laminado. El proceso se basa en el principio que al comprimir un slido cilndrico sobre su circunferencia, como en la figura (a), se desarrollan altos esfuerzos de tensin en su centro. Si la compresin es lo suficientemente alta se forma una grieta interna. Este principio se aprovecha en el perforado de rodillos mediante la disposicin que se muestra en la figura 3.14 (b). Los esfuerzos de compresin se aplican sobre el tocho cilndrico por dos rodillos, cuyos ejes se orientan en pequeos ngulos (alrededor de con respecto al eje del tocho, de esta manera la rotacin tiende a jalar el tocho a travs de los rodillos. Un mandril se encarga de controlar el tamao y acabado de la perforacin creada por la accin. Se usan los trminos perforado rotatorio de tubos y proceso Mannesmann para esta operacin en la fabricacin de tubos.

Perforacin de rodillos: (a) formacin de esfuerzos internos y de la cavidad por compresin de la parte cilndrica y (b) disposicin del molino de laminacin Mannesmann para producir tubo sin costura.

2.2 Forjado

El forjado es un proceso de deformacin en el cual el material se comprime entre los dados, usando impacto o presin gradual para formar la parte. Es la operacin ms antigua para formado de metales y se remonta quiz al ao 5000 a.C. En la actualidad el forjado es un proceso industrial importante, mediante el cual se hacen una variedad de componentes de alta resistencia para automviles, vehculos aeroespaciales y otras aplicaciones, la industria del acero y de otros metales bsicos usa el forjado para fijar la forma bsica de grandes componentes que luego se maquinan para lograr su forma final y dimensiones definitivas.

Una manera de clasificar las operaciones de forja es mediante la temperatura de trabajo. La mayora de las operaciones de forja se realizan en caliente (por arriba y por debajo de la temperatura de recristalizacin), dada la demanda de deformacin que el proceso requiere y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal de trabajo, sin embargo, el forjado en fro tambin es muy comn para ciertos productos. La ventaja del forjado en fro es la mayor resistencia que adquiere el material, que resulta del endurecimiento por deformacin. En el forjado se aplica la presin por impacto o en forma gradual. La diferencia depende ms del tipo de equipo que de las diferencias en la tecnologa de los procesos. Una mquina de forjado que aplica cargas de impacto se llama martinete de forja, mientras la que aplica presin gradual se llama prensa de forjado.

Otra diferencia, entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados restringen el flujo del metal de trabajo. Atendiendo a esta clasificacin, hay tres tipos de operaciones de forjado: a) forjado en dado abierto, b) forjado en dado impresor y c) forjado sin rebaba.

Forjado en dado abierto El caso ms simple de forjado consiste en comprimir una parte de seccin cilndrica entre dos dados planos, muy semejante a un ensayo de la compresin. Esta operacin de forjado se conoce como recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura de material de trabajo e incrementa su dimetro. Anlisis del Forjado en Dado Abierto Si el forjado en dado abierto se lleva a cabo bajo condiciones ideales, sin friccin entre el material de trabajo y la superficie del dado, ocurre una deformacin homognea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura como se representa en la figura .

Deformacin homognea de una parte de trabajo cilndrica bajo condiciones ideales en una operacin de forjado en dado abierto: (1) inicio del proceso con la parte de trabajo a su altura y dimetros originales, (2) compresin parcial y (3) tamao final.

El rea A se incrementa continuamente al reducirse la altura h durante la operacin. El esfuerzo de fluencia Yf se incrementa tambin como resultado del endurecimiento por trabajo, excepto cuando el metal es perfectamente plstico (trabajo en caliente). En este caso, el exponente de endurecimiento por deformacin n = 0, y el esfuerzo de fluencia Yf iguala al esfuerzo de fluencia del metal Y. La fuerza alcanza un valor mximo al final de la carrera de forjado, donde el rea y el esfuerzo de fluencia llegan a su valor ms alto.

Una operacin real de recalcado no ocurre exactamente como se muestra en la figura anterior, debido a que la friccin en la superficie de los dados se opone al flujo de metal. Esto crea un efecto de abultamiento en forma de barril, llamado abarrilamiento, que se muestra en la figura siguiente. Cuando se realiza un trabajo en caliente con dados fros, el abarrilamiento es ms pronunciado. Esto se debe a: 1) un coeficiente de friccin ms alto, tpico del trabajo en caliente y 2) la transferencia de calor en la superficie del dado y sus cercanas, lo cual enfra el metal y aumenta su resistencia a la deformacin. El metal ms caliente se encuentra en medio de la parte y fluye ms fcilmente que el metal ms fro de los extremos. El efecto se acenta al aumentar la relacin entre el dimetro y la altura de la parte, debido a la mayor rea de contacto en la interface dado - material de trabajo.

Deformacin cilndrica real de una parte de trabajo en forjado en dado abierto mostrando un abarrilamiento pronunciado: (1) inicio del proceso, (2) deformacin parcial y (3) forma final.

Prctica del forjado en dado abierto

El forjado caliente, en dado abierto es un proceso industrial importante. Las formas generadas por operaciones en dado abierto son simples. Los dados en algunas aplicaciones tienen superficies con ligeros contornos que ayudan a formar el material de trabajo. ste, adems, debe manipularse frecuentemente (girndolo en cada paso, por ejemplo) para efectuar los cambios de forma requeridos. La habilidad del operador es un factor importante para el xito de estas operaciones. Un ejemplo de forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado de grandes lingotes cuadrados para convertirlos en secciones redondas. Las operaciones de forja en dado abierto producen formas rudimentarias que necesitan operaciones posteriores para refinar las partes a sus dimensiones y geometra final. Una contribucin importante del forjado en caliente en dado abierto es la creacin de un flujo de granos y de una estructura metalrgica favorable en el metal.

El forjado con dado abierto puede realizarse con dados convexos, con dados cncavos y por secciones, como se ilustran en la figura siguiente. El forjado con dados convexos es una operacin de forja que se utiliza para reducir la seccin transversal y redistribuir el metal en una parte de trabajo, como preparacin para operaciones posteriores de formado con forja. El forjado con dados cncavos es similar al anterior, excepto que los dados tienen superficies cncavas.

Varias operaciones de forjado en dado abierto: (a) con dados convexos, (b) con dados cncavos y (c) por secciones.

Una operacin de forjado por secciones consiste en una secuencia de compresiones a lo largo de una pieza de trabajo para reducir su seccin transversal e incrementar su longitud. Se usa en la industria siderrgica para producir lupias y planchas a partir de lingotes fundidos, en la operacin se utilizan dados abiertos con superficies planas o con un ligero contorno. Con frecuencia se usa el trmino forjado incremental para este proceso.

Forjado con dado impresor Llamado algunas veces forjado en dado cerrado, se realiza con dados que tienen la forma inversa a la requerida para la parte. Este proceso se ilustra en una secuencia de tres pasos en la figura siguiente.

Secuencia en el forjado con dado impresor: (1) inmediatamente antes del contacto inicial con la pieza de trabajo en bruto, (2) compresin parcial, (3) cerradura final de los dados, ocasionando la formacin de rebaba entre las placas del dado y (4) muestra una secuencia de pasos en la fabricacin de una biela as como el dado.

La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte cilndrica. Al cerrarse el dado y llegar a su posicin final, el metal fluye ms all de la cavidad del dado y forma una rebaba en la pequea abertura entre las placas del dado. Aunque la rebaba se recorta posteriormente, tiene realmente una funcin importante en el forjado por impresin, ya que cuando sta empieza a formarse, la friccin se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura, y de esta manera fuerza al material de trabajo a permanecer en la cavidad, En el formado en caliente, la restriccin del flujo de metal es mayor debido a que la rebaba delgada se enfra rpidamente contra las placas del dado, incrementando la resistencia a la deformacin. La restriccin del flujo de metal en la abertura hace que las presiones de compresin se incrementen significativamente, forzando al material a llenar los detalles algunas veces intrincados de la cavidad del dado, con esto se obtiene un producto de alta calidad.

Con frecuencia se requieren varios pasos en el forjado con dado impresor para transformar la forma inicial en la forma final deseada, como se muestra en la figura . Para cada paso se necesitan cavidades separadas. Los pasos iniciales se disean para redistribuir el metal en la parte de trabajo y conseguir as una deformacin uniforme y la estructura metlica requerida para las etapas siguientes, Los ltimos pasos le dan el acabado final a la pieza. Adems, cuando se usan martinetes; se pueden requerir varios golpes de martillo para cada paso. Cuando el forjado con martinete se hace a mano, como sucede a menudo, se requiere considerable habilidad del operador para lograr resultados consistentes en condiciones adversas.

El forjado con dado impresor no tiene tolerancias estrechas de trabajo y frecuentemente se requiere el maquinado para lograr la precisin necesaria. El proceso de forjado genera la geometra bsica de la parte y el maquinado realiza los acabados de precisin que se requieren en algunas porciones de la parte (por ejemplo, perforaciones, cuerdas y superficies que deben coincidir con otros componentes). Las ventajas del forjado sobre el maquinado completo de la parte son: velocidad de produccin ms alta, conservacin del metal, mayor resistencia y orientacin ms favorable de los granos de metal. En la figura siguiente se ilustra una comparacin del flujo granular en el forjado y en el maquinado.

Comparacin del flujo de granos metlicos en una parte que es: (a) forjada en caliente con acabado maquinado y (b) completamente maquinada.

Los mejoramientos de la tecnologa del forjado con dado impresor han tenido como resultado la capacidad de producir forjados con secciones ms delgadas, formas ms complejas, reduccin drstica de los requerimientos de ahusamiento en los dados, tolerancias ms estrechas y la virtual eliminacin de concesiones al maquinado. Los procesos de forjado con estas caractersticas se conocen como forjado de precisin.

Secciones transversales de (a) forjado convencional y (b) forjado de precisin. Las lneas punteadas en (a) indican los requerimientos de maquinado posterior para convertir una pieza de forjado convencional en una forma equivalente a la de forjado de precisin. En ambos casos tiene que recortarse la rebaba.

Los metales ms comunes que se usan en el forjado de precisin son el aluminio y el titanio. En la figura anterior se muestra una comparacin del forjado de precisin y el forjado convencional con dado impresor. Ntese que el forjado de precisin en este ejemplo no elimina las rebabas, aunque si las reduce. Algunas operaciones de forjado de precisin se realizan sin producir rebaba. El forjado de precisin se clasifica propiamente como un proceso de forma neta o casi neta, dependiendo de la necesidad del maquinado para acabar la forma de la parte.

En la terminologa industrial, el forjado con dado impresor se llama algunas veces forjado en dado cerrado. Sin embargo, hay una distincin tcnica entre forjado con dado impresor y forjado con dado cerrado real. La distincin es que en el forjado con dado cerrado, la pieza de trabajo original queda contenida completamente dentro de la cavidad del dado durante la compresin y no se forma rebaba. La secuencia del proceso se ilustra en la figura siguiente. Para identificar este proceso es apropiado el trmino forjado sin rebaba.

El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control del proceso, ms exigentes que el forjado con dado impresor. El parmetro ms importante es que el volumen del material de trabajo debe igualar al volumen de la cavidad del dado dentro de muy estrechas tolerancias. Si la pieza de trabajo inicial es demasiado grande, la presin excesiva puede causar dao al dado o a la prensa. Si la pieza de trabajo es demasiado pequea, no se llenar la cavidad. Debido a este requerimiento especial, el proceso es ms adecuado en la manufactura de partes geomtricas simples y simtricas, y para trabajar metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones. El forjado sin rebaba se clasifica frecuentemente como un proceso de forjado de precisin.

Forjado sin rebaba: (1) inmediatamente antes del contacto inicial con la pieza de trabajo, (2) compresin parcial y (3) final de la carrera del punzn y cierre del dado. Los smbolos v y F indican movimiento (v = velocidad) y fuerza aplicada, respectivamente.

Las fuerzas en el forjado sin rebaba alcanzan valores comparables a las del forjado con dado impresor. Estas fuerzas se pueden, estimar usando los mismos mtodos para el forjado con dado impresor.

Operacin de acuado: (1) inicio del ciclo, (2) tiempo de compresin y (3) remocin de la parte terminada.

El acuado es una aplicacin especial del forjado sin rebaba mediante el cual se imprimen los finos detalles del dado en la superficie superior y en el fondo de la pieza de trabajo. En el acuado hay poco flujo de metal; no obstante, las presiones requeridas para reproducir los detalles superficiales de la cavidad del dado son altas. Una aplicacin comn del acuado es desde luego la acuacin de monedas, que se ilustra en la figura anterior. El proceso se usa tambin para dar acabados superficiales y de precisin dimensional a algunas partes fabricadas por otras operaciones.

Dados de forjado, martinetes y prensas El equipo que se usa en forjado consiste en mquinas de forja, que se clasifican en martinetes prensas dados de forjado y herramientas especiales que se usan en estas mquinas; equipos auxiliares como hornos para calentar el material trabajo, dispositivos mecnicos para cargar y descargar el material de trabajo y estaciones de recorte para recortar las rebabas del forjado con dado impresor.

Martinetes de forja Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto contra el material de trabajo. Se usa frecuentemente el trmino martinete de cada libre para designar, estas mquinas, por la forma de liberar la energa de impacto.

(a)

(b)

(c)

(a) Martinete de vapor con doble marco (b) Martinete de cada libre (c) presa de forja hidrulica de treinta y cinco mil toneladas.

Los martinetes se usan ms frecuentemente para forjado con dado impresor. La parte superior del dado de forjado se fija al pisn y la parte inferior se fija al yunque. En la operacin, el material de trabajo se coloca en el dado inferior, el pisn se eleva y luego se deja caer sobre la pieza de trabajo. Cuando la parte superior del dado golpea el material de trabajo, la energa del impacto ocasiona que la parte tome la forma de la cavidad del dado. Se necesitan varios golpes de martillo para lograr el cambio deseado de forma. Los martinetes se pueden clasificar cmo martinetes de cada libre y martinetes de potencia. Los martinetes de cada libre generan su energa por el peso de un pisn que cae libremente. La fuerza del golpe se determina por la altura de la cada y el peso del pisn. Los martinetes de potencia aceleran el pisn con presin de aire o vapor. Una desventaja del martinete de cada libre es que una gran parte de la energa del impacto se trasmite a travs del yunque al piso del edificio.

Prensas de forjado Las prensas aplican una presin gradual, en lugar de impactos repentinos para realizar las operaciones de forja (c). Las prensas de forjado incluyen prensas mecnicas, prensas hidrulicas y prensas de tornillo. Las prensas mecnicas funcionan por medio de excntricos, manivelas y juntas o articulaciones de bisagra que convierten el movimiento giratorio de un motor en movimientos de traslacin del pisn. Las prensas mecnicas tpicas alcanzan fuerzas muy altas en el fondo del recorrido de forjado. Las prensas hidrulicas usan un cilindro hidrulico para accionar el pisn. Las prensas de tornillo aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al pisn vertical. Tanto las prensas de tornillo como las hidrulicas operan a velocidades bajas del pisn o ariete y pueden suministrar una fuerza constante a travs de la carrera. Por tanto, estas mquinas son apropiadas para las operaciones de forjado (y otras operaciones de formado) que requieren grandes carreras.

Dados de forjado Es importante el diseo de los dados para el xito de la operacin de forjado. Las partes que se forjan deben disearse con el conocimiento de los principios y limitaciones de este proceso. Nuestro objetivo es describir parte de la terminologa y algunos lineamientos que se usan en el diseo de dados para forja. El diseo de los dados abiertos es generalmente trivial ya que su forma es relativamente simple. Nuestros comentarios se aplican a los dados impresores y a los dados cerrados. La figura siguiente define parte de la terminologa en un dado de impresin.

Terminologa para un dado convencional en forjado con dado impresor.

En la revisin de la siguiente terminologa de los dados de forjado se indican algunos de los principios y limitaciones en su diseo, que deben considerarse para el diseo de las partes o para la seleccin de los procesos de manufactura: Lnea de separacin. La lnea de separacin o particin es el plano que divide la parte superior del dado de la parte inferior. La llamada lnea de rebaba en el forjado con dado impresor es el plano donde se encuentran las dos mitades del dado. Su mala seleccin afecta el flujo de los granos en la pieza, la carga requerida y la formacin de rebaba.

 Ahusamiento (ngulo de salida). Es el grado de inclinacin que se requiere en los lados de la pieza para poder retirarla del dado. El trmino se aplica tambin al ahusamiento en los lados de la cavidad del molde. Los ngulos tpicos de salida son de 3 para el aluminio y el magnesio, y de 5 a 7 para partes de acero. Los ngulos de tiro para forjados de precisin son cercanos a cero. Membranas y costillas. Una membrana es una porcin delgada del forjado que es paralela a la lnea de separacin, mientras que una costilla es una porcin delgada perpendicular a la lnea de separacin. Estas caractersticas de la parte producen dificultad en el flujo de metal al adelgazarse.

 Filetes y radios de las esquinas. Los filetes y las esquinas se ilustran en la figura anterior. Los radios pequeos tienden a limitar el flujo de metal e incrementar la resistencia en las superficies del dado durante el forjado. Rebaba. La formacin de rebaba juega un papel crtico en el forjado con dados de impresin porque causa una acumulacin de la presin dentro del dado que promueve el llenado de la cavidad. Esta acumulacin de presin se controla diseando un campo para la rebaba y un canal dentro del dado, como se muestra en la figura. El campo determina el rea superficial a lo largo del cual ocurre el flujo lateral del metal, controlando as el incremento de la presin dentro del dado, El canal permite que escape material en exceso y evita que la carga de forjado se eleve a valores extremos.

Otras operaciones de forja Aparte de las operaciones convencionales de forja descritas en las secciones anteriores hay otras operaciones de formado para metal que estn relacionadas se asocian muy cerca con el forjado.

Una operacin de recalcado para formar la cabeza de un perno u otro artculo similar. El ciclo consiste en: (1) el alambre se alimenta hasta el tope, (2) los dados mordaza se cierran apretando el material y el tope se retira, (3) el punzn avanza y (4) loca fondo para formar la cabeza.

Recalcado y encabezamiento El recalcado (tambin llamado forjado de recalcado) es una operacin de deformacin en la cual una parte o pieza de trabajo cilndrica aumenta su dimetro y reduce su longitud. Esta operacin se analiz en nuestra descripcin del forjado en dado abierto. Sin embargo, es una operacin industrial que puede tambin ejecutarse como un forjado en dado cerrado como se observa en la figura.

El recalcado se usa ampliamente en la industria de los sujetadores para formar cabezas de clavos, pernos y productos similares de ferretera. En estas aplicaciones se emplea frecuentemente el trmino encabezamiento para denotar la operacin. La figura siguiente ilustra una variedad de aplicaciones del encabezamiento, indicando varias configuraciones posibles del dado. Debido a este tipo de aplicaciones, se producen ms partes por recalcado que por cualquier otra operacin de forjado. El recalcado se realiza como una operacin de produccin en masa en fro, en tibio o en caliente, con mquinas especiales de recalcado por forja, llamadas formadoras de cabezas. En general, estas mquinas se equipan con deslizaderas horizontales, en lugar de las verticales usadas en los martinetes y prensas convencionales. El material con que se alimentan estas mquinas son barras o alambres, se forman las cabezas en los extremos de las barras y luego se corta la pieza a la longitud adecuada para hacer el artculo de ferretera deseado. Se usa el laminado de cuerdas para formar las piezas completas de pernos y tornillos.

Ejemplos de formacin de cabezas (forjado recalcado): (a) cabeza de clavo usando dados abiertos, (b) cabeza redonda formada por el punzn, (c) y (d) cabezas formadas por el dado, y (e) perno (le carro formado por el dado y el punzn.

Hay lmites para la cantidad de deformacin que se puede alcanzar en el recalcado, definidos usualmente como la longitud mxima del material a forjar. La longitud mxima que se puede recalcar en un golpe es tres veces el dimetro de la barra inicial. De otra manera, el metal se dobla o arruga en lugar de comprimirse para llenar adecuadamente la cavidad.

Estampado (suajeado) con forja y forjado radial Son procesos de forjado que se usan para reducir el dimetro de un tubo o barra slida. El estampado se ejecuta frecuentemente sobre el extremo de una pieza de trabajo para crear una seccin abusada. El proceso de estampado, que se muestra en la figura 3.29, se realiza por medio de dados rotatorios que golpean en una pieza de trabajo radialmente hacia dentro para ahusarla conforme la pieza avanza dentro de los dados. La figura siguiente ilustra algunas de las formas y productos que se hacen por estampado. Se requiere algunas veces un mandril para controlar la forma y tamao del dimetro interno de las partes tubulares que se estampan. El forjado radial es similar al estampado en su accin contra la parte y se usa para crear formas similares. La diferencia es que en el forjado radial los dados no giran alrededor de la pieza de trabajo; en su lugar, el material de trabajo es el que gira al avanzar dentro de los dados martillo.

Proceso de estampado (suajeado) para reducir material en barra slida; los dados giran al martillar el material de trabajo. En el forjado radial el material gira mientras los dados permanecen en posicin fija martillando el material de trabajo.

Ejemplos de partes hechas por estampado (a) reduccin de material slido, (b) ahusado (le un tubo, (c) estampado para formar un canal en un tubo, (d) afilado de un tubo y (e) estampado del cuello en un cilindro de gas.

Forjado con rodillos

Es un proceso de deformacin que se usa para reducir la seccin transversal de una pieza de trabajo cilndrica (o rectangular), sta pasa a travs de una serie de rodillos opuestos con canales que igualan la forma requerida por la parte final. La operacin tpica se ilustra en la figura siguiente. El forjado con rodillos se clasifica generalmente como un proceso de forja, aun cuando utiliza rodillos. Los rodillos no giran continuamente, sino solamente a travs de una porcin de revolucin que corresponde a la deformacin que requiere la parte. La partes forjadas con rodillos son generalmente ms fuertes y poseen una estructura granular favorable con respecto a otros procesos competidores como el maquinado que puede usarse para producir estas mismas partes.

Forjado con rodillos

Forjado orbital En este proceso, la deformacin ocurre por medio de un dado superior en forma de cono que presiona y gira simultneamente sobre el material de trabajo, como se ilustra en la figura siguiente. El material de trabajo se comprime sobre un dado inferior que tiene una cavidad. Debido a que el eje del cono est inclinado, solamente una pequea rea de la superficie del material de trabajo se comprime en cualquier momento. Al revolver el dado superior, el rea bajo compresin tambin gira. Estas operaciones caractersticas del forjado orbital producen una reduccin sustancial en la carga requerida de la prensa para alcanzar la deformacin del material del trabajo.

Forjado orbital. Al final del ciclo de deformacin, el dado inferior se eleva para expulsar la parte.

Punzonado El punzonado en forja es un proceso de deformacin en el cual se prensa una forma endurecida de acero sobre un bloque de acero suave (u otro metal suave). El proceso se usa frecuentemente para hacer cavidades de moldes para moldeo de plsticos y fundicin en dados, como se muestra en la figura siguiente. La forma de acero endurecido se llama punzn o fresa y est maquinada con la geometra de la parte que se va a moldear. Para forzar la fresa dentro del bloque de metal suave se requiere una presin sustancial, esto se logra generalmente con una prensa hidrulica. La formacin completa de la cavidad del dado en el bloque requiere frecuentemente varios pasos, como el fresado seguido del recocido para remover el endurecimiento por deformacin. Cuando el bloque del material se ha deformado en cantidades significativas, como se muestra en la figura, se elimina el exceso por maquinado. La ventaja del punzonado en esta aplicacin es que es ms fcil maquinar la forma positiva que erosionar la cavidad negativa. Esta ventaja se multiplica en los casos donde se tienen que hacer cavidades mltiples en el bloque del dado.

Punzonado: (1) antes de la deformacin y (2) al completarse el proceso. Ntese que el material en exceso formado por la penetracin de la fresa debe removerse por maquinado.

Forjado isotrmico en dado caliente El forjado isotrmico es un trmino que se aplica a operaciones de forjado caliente, donde la parte de trabajo se mantiene a temperaturas elevadas durante todo el proceso. Si se evita que la pieza de trabajo se enfre al contacto con la superficie fra de los dados, como se hace en el forjado convencional, el metal fluye ms fcilmente y la fuerza requerida para desempear el proceso se reduce. El forjado isotrmico es ms costoso que el forjado convencional y se reserva para metales difciles de forjar, como el titanio y las sper aleaciones, y para partes complejas. El proceso se lleva a cabo algunas veces al vaco para evitar la oxidacin rpida del material del dado. Similar al forjado isotrmico es el forjado con dado caliente, en el cual se calientan los dados a una temperatura algo menor que la del metal de trabajo.

Recortado El recortado es una operacin que se usa para remover la rebaba de la parte de trabajo en el forjado con dado impresor. El recortado en la mayora de los casos se realiza por cizallamiento como en la figura siguiente, en la cual un punzn fuerza el material de trabajo a travs de un dado de corte, cuyo contorno tiene el perfil de la parte deseada. El recorte se hace usualmente mientras el material de trabajo est an caliente, esto significa que se debe incluir una prensa de recortado separada por cada martinete o prensa. En los casos donde el trabajo podra daarse por el proceso de corte, el recorte puede hacerse por medios alternativos, como esmerilado o aserrado.

Operacin de recorte (proceso de cizalla) para remover la rebaba despus del forjado con dado impresor.

2.3 Estirado (Trefilado) de barras, alambres y tubos.

ESTIRADO DE ALAMBRES Y BARRAS En el contexto de los procesos de deformacin volumtrica, el estirado es una operacin donde la seccin transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a travs de la abertura de un dado como se muestra en la figura siguiente. Las caractersticas generales del proceso son similares a la extrusin, la diferencia es que en el estirado el material de trabajo se jala a travs del dado, mientras que en la extrusin se empuja a travs del dado. Aunque la presencia de esfuerzos de tensin es obvia en el estirado, la compresin tambin juega un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a travs de la abertura del dado. Por esta razn, la deformacin que ocurre en estirado se llama algunas veces compresin indirecta.

Estirado de barras, varillas o alambre

La diferencia bsica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el dimetro del material que se procesa. El estirado de barras se refiere al material de dimetro grande, mientras que el estirado de alambre se aplica al material de dimetro pequeo. En el proceso de estirado de alambres se pueden alcanzar dimetros hasta de 0.03 mm. Aunque la mecnica del proceso es la misma para los dos casos, el equipo y la terminologa son de alguna manera diferentes.

El estirado de barras se realiza generalmente como una operacin de estirado simple, en la cual el material se jala a travs de la abertura del dado. Debido a que el material inicial tiene un dimetro grande, su forma es ms bien una pieza recta que enrollada. Esto limita la longitud del trabajo que puede procesarse y es necesaria una operacin tipo lote, Por el contrario, el alambre se estira a partir de rollos de alambre que miden varios cientos (o miles) de metros de longitud y pasa a travs de una serie de dados de estirado. El nmero de dados vara entre cuatro y doce. El trmino estirado continuo (en ingls, continuous drawing) se usa para describir este tipo de operacin, debido a las grandes corridas de produccin que pueden realizarse con los rollos de alambre, ya que pueden soldarse a tope con el siguiente rollo para hacer la operacin verdaderamente continua.

En una operacin de estirado, la modificacin en el dimetro del material de trabajo se da generalmente por la reduccin de rea definida como sigue: En el estirado de barras, estirado de varillas y en el estirado de alambre de dimetro grande para operaciones de recalcado y forjado de cabezas se usa el trmino draft para denotar la diferencia de tamaos antes y despus de procesar el material de trabajo, El draft es simplemente la diferencia entre el dimetro original y final del material: d = Do Df Donde d = draft, (mm) Do = dimetro original del trabajo. (mm) Df = dimetro final del trabajo, (mm).

Anlisis del estirado

En esta seccin revisaremos la mecnica del estirado de alambres y barras, y el clculo de esfuerzos y fuerzas en el proceso. Consideraremos tambin la posibilidad de grandes reducciones en las operaciones de estirado.
Mecnica del estirado Si no ocurre friccin o trabajo redundante en el estirado la deformacin real puede determinarse como sigue: Donde Ao y Af son las reas original y final de la seccin transversal del material de trabajo, como se definieron previamente; y r = reduccin del estirado, definida en la ecuacin anterior.

El esfuerzo que resulta de esta deformacin ideal est dado por:

Donde Yf = esfuerzo de fluencia promedio, basado en el valor de la deformacin de la ecuacin anterior.

Debido a que la friccin est presente en el estirado y aunque el metal de trabajo experimenta deformacin no homognea el verdadero esfuerzo es ms grande que el proporcionado por la ecuacin anterior. Adems de la relacin Ao/Af, otras variables que tienen influencia en el esfuerzo del estirado son el ngulo del dado y el coeficiente de friccin en la interface trabajo-dado. Se han propuesto numerosos mtodos para predecir el esfuerzo de estirado con base en los valores de estos parmetros [1, 2, 3 y 6]. Presentarnos a continuacin la ecuacin sugerida por Schey. Donde s d = esfuerzo de estirado (MPa); m = coeficiente de friccin dado-trabajo; a = ngulo del dado (medio ngulo) como se define en la figura 3.46, f = es un factor que se usa para deformacin no homognea el cual se determina para una seccin transversal redonda como:

Donde D = dimetro promedio del material de trabajo durante el estirado, (mm) L = longitud de contacto del material de trabajo con el dado de estirado en la figura. Los valores de D y L, se pueden determinar de las siguientes ecuaciones:

La fuerza correspondiente al estirado es entonces, el rea de la seccin transversal del material estirado multiplicada por el esfuerzo de estirado: Donde F = fuerza de estirado, (N); los otros trminos se definieron previamente.

Reduccin mxima por pase por qu se necesita ms de un paso para alcanzar la reduccin deseada en el estirado de alambre?, por qu no se hace la reduccin entera en un solo paso como se hace en la extrusin? La respuesta es clara, de las ecuaciones precedentes, si la reduccin se incrementa, tambin los esfuerzos de estirado aumentan. Si la reduccin es lo suficientemente grande, los esfuerzos de estirado excederan la resistencia a la fluencia del material que sale. Cuando esto pasa, el alambre estirado simplemente se alarga, en lugar de que el nuevo material se comprima a travs de la abertura del dado. Para que el estirado de alambre sea exitoso, el esfuerzo mximo de estirado debe ser menor que el esfuerzo de fluencia del material que sale. Es fcil determinar este esfuerzo de estirado mximo y la posible reduccin mxima que puede hacerse en un paso bajo ciertas suposiciones. Supongamos un metal perfectamente plstico (n = 0), sin friccin y sin trabajo redundante. En este caso ideal, el esfuerzo de estirado mximo posible es igual a la resistencia a la fluencia del material de trabajo. Si expresarnos esto usando la ecuacin para el esfuerzo de estirado bajo condiciones de deformacin ideal, ecuacin anterior, e igualamos Yf = Y (porque n = 0):

Prctica del estirado El estirado se realiza generalmente como una operacin de trabajo en fro. Se usa ms frecuentemente para producir secciones redondas, pero tambin se pueden estirar secciones cuadradas y de otras formas. El estirado de alambre es un proceso industrial importante que provee productos comerciales como cables y alambres elctricos; alambre para cercas, etc.; varillas para producir clavos, tornillos, remaches resortes y otros artculos de ferretera. El estirado de barras se usa para producir barras de metal para maquinado y para otros procesos. Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen: 1) estrecho control dimensional, 2) buen acabado de la superficie, 3) propiedades mecnicas mejoradas, como resistencia y dureza, 4) adaptabilidad para produccin econmica en masa o en lotes. Las velocidades de estirado son tan altas como 50 m/s para alambre muy fino. En el caso del estirado de barras se produce material para maquinado, la operacin mejora la maquinabilidad de las barras.

Banco de estirado operado hidrulicamente para estirado de barras metlicas.

Equipo de estirado El estirado de barras se realiza en una mquina llamada banco de estirado que consiste en una mesa de entrada, un bastidor para dado (que contiene el dado de estirado), la corredera y el armazn de salida, El arreglo se muestra en la figura anterior. La corredera se usa para jalar el material a travs del dado de estirado. Est accionado por cilindros hidrulicos o cadenas movidas por un motor. El bastidor del dado se disea frecuentemente para contener ms de un dado, de manera que se puedan estirar varias barras simultneamente a travs de los respectivos dados.

Estirado continuo de alambre

El estirado del alambre se hace con mquinas estiradoras continuas que contienen mltiples dados de estirado separados por tambores de acumulacin, como se ilustra en la figura anterior. Cada tambor, llamado cabestrante o molinete, es movido por un motor que provee la fuerza apropiada para estirar el alambre a travs del dado correspondiente. Tambin mantiene una tensin regular en el alambre que pasa al siguiente dado de estirado. Cada dado realiza una cierta reduccin en el alambre, y as se alcanza la reduccin total deseada. Algunas veces se requiere recocido del alambre entre los grupos de dados, dependiendo del metal que se procesa y de la reduccin total que se realiza.

Dados de estirado La figura siguiente identifica las caractersticas de un dado tpico de estirado. Las cuatro regiones del dado que se pueden distinguir son las siguientes: 1) entrada, 2) ngulo de aproximacin, 3) superficie del cojinete (campo), 4) relevo de salida. La regin de entrada es generalmente una abertura en forma de campana que no entra en contacto con el material de trabajo. Su propsito es hacer un embudo lubricante en el dado y prevenir el rayado en la superficie del material de trabajo. La aproximacin es donde ocurre el proceso de estirado. Es una abertura en forma de cono con un ngulo (medio ngulo) que flucta normalmente de 6 a 20. El ngulo correcto vara de acuerdo al material de trabajo, La superficie del cojinete o campo determina el tamao final del material estirado. Finalmente el relevo de salida es la ltima zona. Se provee con un relevo hacia atrs con un ngulo de 30. Los dados de estirado se hacen de acero de herramienta o carburo cementado Los dados para alta velocidad en las operaciones de estirado de alambre usan frecuentemente insertos hechos de diamante (sinttico o natural) para las superficies de desgaste.

Dado de estirado para barras redondas o alambre.

Preparacin del material de trabajo Antes del estirado el material inicial debe prepararse adecuadamente. Esto involucra tres pasos: 1) recocido, 2) limpieza y 3) afilado. El propsito del recocido es incrementar la ductilidad del material para aceptar la deformacin durante el estirado. Algunas veces se necesitan pasos de recocido en el estirado continuo, La limpieza del material se requiere para prevenir daos en la superficie del material de trabajo y en el dado de estirado. Esto involucra la remocin de los contaminantes de la superficie (por ejemplo, capas de xido y corrosin) por medio de baos qumicos o limpieza con chorro de municiones. En algunos casos se prelubrica la superficie de trabajo despus de la limpieza. El afilado implica la reduccin del dimetro del extremo inicial del material de manera que pueda insertarse a travs del dado de estirado para iniciar el proceso, esto se logra generalmente mediante estampado, laminado o torneado. El extremo afilado del material se sujeta a las mordazas de la corredera o a otros dispositivos para iniciar el proceso de estirado.

Estirado de tubos El proceso de estirado se puede usar para reducir el dimetro o el espesor de la pared de tubos sin costura y caos, despus que se ha producido el tubo inicial por medio de alguna otra operacin como extrusin. El estirado del tubo se puede llevar a cabo con o sin un mandril. El mtodo ms simple no usa mandril y se aplica para la reduccin del dimetro como se muestra en la figura siguiente. Algunas veces se usa el trmino entallado de tubo para esta operacin.

Estirado de tubos sin mandril (entallado de tubos).

El problema que surge cuando el tubo se estira sin utilizar un mandril, como se muestra en la figura anterior, es que carece de control sobre el dimetro interno y sobre el espesor de la pared del tubo. Por esto se usan mandriles de varios tipos, dos de los cuales se ilustran en la figura siguiente. En la parte (a) de la figura se usa un mandril fijo ajustado a un barra de soporte largo para fijar el dimetro interior y el espesor de la pared del tubo durante la operacin. Las limitaciones prcticas sobre la longitud de la barra de soporte en este mtodo restringen la longitud de los tubos que pueden estirarse. El segundo tipo que se muestra en la parte (b) usa un tapn flotante cuya forma se disea de manera que encuentre su posicin natural en la zona de reduccin del dado. Este mtodo evita las limitaciones sobre la longitud de trabajo que presenta el mtodo del mandril fijo.

Estirado de tubos con mandriles (a) mandril fijo y (b) tapn flotante

2.4 Extrusion

EXTRUSION La extrusin es un proceso de formado por compresin, en el cual el material de trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal. El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes. Las ventajas de los procesos modernos incluyen: 1) se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusin en caliente; sin embargo, una limitacin es la geometra de la seccin transversal que debe ser la misma a lo largo de toda la parte; 2) la estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusin en fro o en caliente; 3) son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusin en fro; 4) en algunas operaciones de extrusin se genera poco o ningn material de desperdicio.

Tipos de extrusin La extrusin se lleva a cabo de varias maneras. Una forma de clasificar a estas operaciones es atendiendo a su configuracin fsica, se distinguen dos tipos principales: extrusin directa y extrusin indirecta. Otro criterio es la temperatura de trabajo: en fro, en tibio o en caliente. Finalmente el proceso de extrusin puede ser continuo o discreto.

Extrusin directa versus extrusin indirecta La extrusin directa (tambin llamada extrusin hacia adelante) se ilustra en la figura siguiente. Un tocho de metal se carga a un recipiente y un pisn comprime el material forzndolo a fluir a travs de una o ms aberturas que hay en un dado situado al extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisn al dado, una pequea porcin del tocho permanece y no puede forzarse a travs de la abertura del dado. Esta porcin extra llamada tope o cabeza, se separa del producto, cortndola justamente despus de la salida del dado.

Extrusin directa

Un problema en la extrusin directa es la gran friccin que existe entre el tocho y la pared interna del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado. Esta friccin ocasiona un incremento sustancial de la fuerza requerida en el pisn para la extrusin directa. En la extrusin en caliente este problema se agrava por la presencia de una capa de xido en la superficie del tocho que puede ocasionar defectos en los productos extruidos. Para resolver este problema se usa un bloque simulado entre el pisn y el tocho de trabajo, el dimetro del bloque es ligeramente menor que el dimetro del tocho, de manera que en el recipiente queda un anillo metal de trabajo (capas de xido en su mayora), dejando el producto final libre de xidos.

En la extrusin directa se pueden hacer secciones huecas (por ejemplo, tubos) por medio del proceso que se ilustra en la figura siguiente. El tocho inicial se prepara con una perforacin paralela a su eje. Esto permite el paso de un mandril que se fija en el bloque simulado. Al comprimir el tocho, se fuerza al material a fluir a travs del claro entre el mandril y la abertura del dado. La seccin transversal resultante es tubular. Otras formas semihuecas se extruyen usualmente de esta misma manera. El tocho inicial en la extrusin directa es generalmente redondo, pero la forma final queda determinada por la abertura del dado. Obviamente la dimensin ms grande de la abertura del dado debe ser ms pequea que el dimetro del tocho. La extrusin directa hace posible una infinita variedad de formas en la seccin transversal. Algunas posibilidades se ilustran en la figura siguiente.

(a) Extrusin directa para producir una seccin transversal hueca o semihueca; (b) hueca y (c) semihueca

En la extrusin indirecta, tambin llamada extrusin hacia atrs o extrusin inversa (figura siguiente), el dado est montado sobre el pisn, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al penetrar el pisn en el material de trabajo fuerza al metal a fluir a travs del claro en una direccin opuesta a la del pisn. Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay friccin en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pisn es menor que en la extrusin directa. Las limitaciones de la extrusin indirecta son impuestas por la menor rigidez del pisn hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del dado.

Extrusin indirecta para producir una seccin transversal slida.

La extrusin indirecta puede producir secciones huecas, como las de la figura siguiente. En este mtodo el pisn presiona en el tocho, forzando al material a fluir alrededor del pisn y tomar una forma de copa. Hay limitaciones prcticas en la longitud de la parte extruida que pueden resolverse por este mtodo. El sostenimiento del pisn se convierte en un problema a medida que la longitud del trabajo aumenta.

Extrusin indirecta para producir una seccin transversal hueca.

Extrusin en fro versus extrusin en caliente

La extrusin se puede realizar ya sea en fro o en caliente, dependiendo del metal de trabajo y de la magnitud de la deformacin a que se sujete el material durante el proceso. Los metales tpicos que se extruyen en caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc, estao y sus aleaciones. Estos mismos materiales se extruyen algunas veces en fro. Las aleaciones de acero se extruyen usualmente en caliente, aunque los grados mas suaves y ms dctiles se extruyen algunas veces en fro (por ejemplo, aceros de bajo carbono y aceros inoxidables). El aluminio es probablemente el metal ideal para extrusin (en caliente o en fro), muchos productos comerciales de aluminio se hacen por este proceso (por ejemplo, perfiles estructurales y marcos, para puertas y ventanas).

La extrusin en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a una temperatura por encima de su temperatura de cristalizacin. Esto reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores reducciones de tamao y el logro de formas ms complejas con este proceso. Las ventajas adicionales incluyen reduccin de la fuerza en el pisn, mayor velocidad del mismo y reduccin de las caractersticas del flujo de grano en el producto final. La lubricacin es un aspecto crtico de la extrusin en caliente de ciertos metales (por ejemplo acero), y se han desarrollado lubricantes especiales que son efectivos bajo las condiciones agresivas de la extrusin en caliente. Algunas veces se usa el vidrio como lubricante de la extrusin en caliente; adems de reducir la friccin proporciona aislamiento trmico efectivo entre el tocho y el recipiente de extrusin.

En general, la extrusin en fri y la extrusin en tibio se usan para producir partes discretas, frecuentemente en forma terminada (o en forma casi terminada). El trmino extrusin por impacto se usa para indicar una extrusin fra de alta velocidad. Algunas ventajas importantes de la extrusin en fro incluyen mayor resistencia debida al endurecimiento por deformacin, tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia de capas de xidos y altas velocidades de produccin. La extrusin en fro a temperatura ambiente elimina tambin la necesidad de calentar el tocho inicial.

 Metales que son comnmente usados en procesos de extrusin:[9] Aluminio : es el material ms comn, puede ser extruido caliente o fro. si es extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 F (300 a 600 C) . Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre otros. Cobre (1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) caeras, alambres, varas, barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extrudir el cobre. Plomo y estao ((mximo 575 F (300 C)) caeras, alambres, tubos y forros exteriores de cables. La fundicin de plomo tambin es usada en vez del prensado de extrusin vertical. Magnesio ((575 a 1100 F (300 a 600 C)) en partes de aviones y partes de industrias nucleares. Zinc ((400 a 650 F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes y barandales Acero (1825 a 2375 F (1000 a1300 C)) varas y pistas, usualmente el carbn acerado simple es extruido. La aleacin acero y acero inoxidable tambin puede ser extruida. Titanio ((1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) componentes de aviones, asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.

Temperaturas de varios metales en la extrusin en caliente[ Material Magnesio Aluminio Cobre Acero Titanio 350-450 (650-850) 350-500 (650-900) 600-1100 (1200-2000) 1200-1300 (2200-2400) 700-1200 (1300-2100) 1000-1200 (1900-2200) Temperatura [C (F)]

Aleaciones Refractarias

Mayores a 2000 (4000)

Procesamiento contino versus procesamiento discreto Un verdadero proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido de tiempo. Algunas operaciones de extrusin se aproximan a este ideal, produciendo secciones muy largas en un solo ciclo, pero estas operaciones quedan al fin limitadas por el tamao del tocho que se puede cargar en el contenedor de extrusin. Estos procesos se describen ms precisamente como operaciones semicontinuas. En casi todos los casos las secciones largas se cortan en longitudes ms pequeas en una operacin posterior de corte o aserrado. En una operacin discreta se produce una sola parte o pieza en cada ciclo de extrusin. La extrusin por impacto es un ejemplo de este caso de procesamiento discreto.

Anlisis de la extrusin Usaremos la figura siguiente como referencia para nuestra revisin de algunos parmetros de extrusin. El diagrama asume que tanto el tocho como la extrusin tienen una seccin redonda transversal.

Presin y otras variables en la extrusin directa.

Dados y prensas de extrusin Los factores importantes en un dado de extrusin son el ngulo del dado y la forma del orificio. El ngulo del dado, ms precisamente la mitad del ngulo del dado, es el ngulo a de la figura siguiente(a). Para ngulos menores, el rea superficial del dado aumenta, as como tambin la friccin en la interfase dado-tocho. Mayor friccin significa mayor fuerza en el pisn. Por otra parte, un ngulo grande del dado ocasiona mayor turbulencia del flujo de metal durante la reduccin, y tambin incremento en la fuerza requerida del pisn. El efecto del ngulo del dado sobre la fuerza del pisn es una funcin en forma de U como se muestra en la figura (b). Existe un ngulo ptimo del dado, como lo sugiere nuestra grfica hipottica. Este ngulo depende de varios factores como material de trabajo, temperatura del tocho y lubricacin; en consecuencia, es difcil determinarlo para un trabajo de extrusin. Los diseadores de dados usan reglas empricas para decidir el ngulo apropiado.

(a) Definicin del ngulo del dado en extrusin directa, (b) efecto del ngulo del dado sobre la fuerza del pisn.

Una extrusin de seccin transversal compleja para un disipador de calor

Otros procesos de extrusin Los mtodos principales de extrusin son la extrusin directa e indirecta. Hay varios nombres que se dan a algunas operaciones especiales de extrusin directa o indirecta cuyos mtodos se describen aqu. Otras operaciones de extrusin son nicas. En esta seccin examinamos estas formas de extrusin y los procesos relacionados.

La extrusin por impacto La extrusin por impacto se realiza a altas velocidades y carreras ms cortas que la extrusin convencional. Se usa para hacer componentes individuales. Como su nombre lo indica, el punzn golpea a la parte de trabajo ms que aplicar presin. La extrusin por impacto se puede llevar a cabo como extrusin hacia adelante, extrusin hacia atrs o una combinacin de ambas.

La extrusin por impacto se hace usualmente en fro, con varios metales, la extrusin por impacto hacia atrs es la ms comn. Los productos hechos por este proceso incluyen tubos para pastas de dientes y cajas de bateras. Estos ejemplos muestran que se pueden hacer paredes muy delgadas en las partes extruidas por impacto. Las caractersticas de alta velocidad del proceso por impacto permiten grandes reducciones y altas velocidades de produccin, de aqu su alta importancia comercial.

Varios ejemplos de extrusin por impacto: (a) hacia delante (b) hacia atrs y (c) combinacin de las dos.

Extrusin hidrosttica Un problema de la extrusin directa es la friccin a lo largo de la interfase tocho-contenedor. Este problema se puede solucionar utilizando un fluido en el interior del contenedor y ponerlo en contacto con el tocho, luego presionar el fluido con el movimiento hacia adelante del pisn. De tal manera que no exista friccin dentro del recipiente y se reduzca tambin la friccin en la abertura del dado. La fuerza del pisn es entonces bastante menor que en la extrusin directa. La presin del fluido que acta sobre todas las superficies del tocho da su nombre al proceso. Se puede llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. Para temperaturas elevadas se necesitan fluidos y procedimientos especiales. La extrusin hidrosttica es una adaptacin de la extrusin directa.

La presin hidrosttica sobre el material de trabajo incrementa la ductilidad del material. Por consiguiente, este proceso se puede usar con metales que son demasiado frgiles para operaciones de extrusin convencional. Los metales dctiles tambin pueden extruirse hidrostticamente y es posible una alta relacin de reduccin en esos materiales. Una desventaja del proceso es que se requiere preparar los tochos inciales de trabajo. El tocho debe formarse con un huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ngulo de entrada del dado. ste acta como un sello que previene fugas del fluido a travs de la abertura del dado, al iniciar la presurizacin del recipiente.

Extrusin hidrosttica.

Defectos en productos extruidos

Debido a la considerable deformacin asociada a las operaciones de extrusin, pueden ocurrir numerosos defectos en los productos extruidos.

Reventado central. Este defecto es una grieta interna que se desarrolla como resultado de los esfuerzos de tensin pueden parecer improbables en un proceso de compresin como la extrusin, tienden a ocurrir bajo condiciones que ocasionan gran deformacin en regiones de trabajo apartadas del eje central. El movimiento de material ms grande en las regiones exteriores, estira el material a lo largo del centro de la pieza de trabajo. Si los esfuerzos son lo suficientemente grandes, ocurre el reventado central. Las condiciones que promueven estas fallas son los ngulos incorrectos del dado, las bajas relaciones de extrusin y las impurezas del metal de trabajo que sirven como puntos de inicio para las grietas. Lo difcil del reventado central es su deteccin. Es un defecto interno que no se observa generalmente por inspeccin visual. Otros nombres que se usan para este efecto son fractura de punta de flecha, agrietado central y agrietado tipo chevron.

 Tubificado (bolsa de contraccin). La tubificacin es un defecto asociado con la extrusin directa. Como se puede apreciar en la figura (b), es un hundimiento en el extremo del tocho. El uso de un bloque simulado, cuyo dimetro sea ligeramente menor que el del tocho, ayuda a evitar la tubificacin. Otros nombres que se dan a este defecto son cola de tubo y cola de pescado.

Agrietado superficial. Este defecto es resultado de las altas temperaturas de la pieza de trabajo que causan el desarrollo de grietas en la superficie; ocurre frecuentemente cuando la velocidad de extrusin es demasiado alta y conduce a altas velocidades de deformacin asociadas con generacin de calor. Otros factores que contribuyen al agrietamiento superficial son la alta friccin y el enfriamiento rpido de la superficie de los tochos a altas temperaturas en la extrusin en caliente.

Algunos defectos comunes en extrusin: (a) reventado central, (b) tubificacin (bolsa de contraccin) y (c) agrietado superficial.