Descubridor: Hans Christian Oersted en 1825

El aluminio es el tercer elemento ms comn encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayora de las rocas, de la vegetacin y de los animales.

El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, slo aventajado por el silicio y el oxgeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m3, y con un bajo punto de fusin (660 C). Su color es blanco y refleja bien la radiacin electromagntica del espectro visible y el trmico.

Mecnicamente es un material blando (Escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un lmite de resistencia en traccin de 160-200 N/mm2 [160-200 MPa]. Todo ello le hace adecuado para la fabricacin de cables elctricos y lminas delgadas, pero no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo que permite realizar sobre l operaciones de fundicin y forja, as como la extrusin del material. Tambin de esta forma se utiliza como soldadura.

La capa de valencia del aluminio est poblada por tres electrones, por lo que su estado normal de oxidacin es III. Esto hace que reaccione con el oxgeno de la atmsfera formando con rapidez una fina capa gris mate de almina Al2O3, que recubre el material, aislndolo de ulteriores corrosiones. Esta capa puede disolverse con cido ctrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con frecuencia para extraer otros metales de sus xidos. Por lo dems, el aluminio se disuelve en cidos y bases. Reacciona con facilidad con el cido clordrico y el hidrxido sdico.

El aluminio puro es un material blando y poco resistente a la traccin. Para mejorar estas propiedades mecnicas se alea con otros elementos, principalmente magnesio, manganeso, cobre, zinc y silicio, a veces se aade tambin titanio y cromo. Actualmente las aleaciones de aluminio se clasifican en series, desde la 1000 a la 8000, segn el siguiente cuadro.

Serie

Designacin

Aleante principal 99% al menos de aluminio Cobre (Cu) Manganeso (Mn) Silicio (Si) Magnesio (Mg) Magnesio (Mg) y Silicio (Si) Zinc (Zn) Otros elementos

Fase principal presente en la aleacin Al2Cu - Al2CuMg Al6Mn Al3Mg2 Mg2Si MgZn2 -

Serie 1000 Serie 2000 Serie 3000 Serie 4000 Serie 5000 Srie 6000 Srie 7000 Srie 8000

1XXX 2XXX 3XXX 4XXX 5XXX 6XXX 7XXX 8XXX

Srie 9000

Sin utilizar

Grupo 1000 Tenor de aluminio casi puro o puro (99% Al). Posee las caractersticas bsicas del aluminio. Aplicacin: Se usa en la fabricacin de paneles y remates de fachadas; paneles sndwich; chapas lisas para zcalos; recubrimientos para telas y lminas asflticas; chapas plegadas para cubiertas; cierres y defensas; etc.. Grupo 2000 Proporcin del 2% al 8% de Cobre (Cu). Posee alta resistencia mecnica y baja resistencia a la corrosin. Aplicacin: Prcticamente no se lo emplea en la construccin.

Grupo 3000 Proporcin del 1,82 de Manganeso (Mn). Posee moderada resistencia mecnica. Aplicacin: Poco uso en la construccin. Grupo 4000 Proporcin del 1,65% de Silicio (Si). Posee bajo punto de fusin. Aplicacin: se usa para paneles arquitectnicos de fundicin.

Grupo 5000 Proporcin del 10% de Magnesio (Mg). Carpintera Exterior de Aluminio Posee carga de rotura a la traccin entre 120 y 435 N/mm2. Buena soldabilidad y resistente a la corrosin marina. Aplicacin: La aleacin 5005 se emplea para la fabricacin de perfiles extruidos (en ingeniera naval). La aleacin 5003 se emplea para perfiles soldables. Grupo 6000 Proporcin del 0,5% Magnesio (Mg) y 0,5% Silicio (Si). Aplicacin: La aleacin 6063 se emplea casi exclusivamente para fabricacin de perfiles extruidos para carpinteras de fachadas.

http://www.youtube.com/watch?v=CGDV_vaiRU

Extrusin: esta tcnica consiste en hacer pasar un disco o pastilla de aluminio por un hueco calibrado, con la ayuda de un punzn o embolo ajustando su geometra de manera progresiva como barras o tubos y perfiles. Embuticin: la tcnica consiste en la configuracin de una forma plana para transformarla en un hueco con superficie no desarrollable mediante la accin combinada de un conjunto punzn-embutidor y matriz-embutidora. Forja: consiste en moldeo de un material a travs de una compresin, hasta conseguir la forma seseada. Fundicin: este procedimiento se hace mediante diferentes tcnicas, como la fundicin en coquilla, en arena, o de forma inyectada, la colada o el material fundido es introducido en un molde. Tras su enfriamiento, adquiere la geometra final deseada. Mecanizado: el mecanizado, la forma de la pieza es aportada mediante una herramienta de corte( fresa o cuchilla), la cual esta fija o en movimiento respecto a la piezas, segn el procedimiento de mecanizado empleado. Laminacin: tcnica consistente en modificar la seccin de una pieza, con fuerzas de compresin generadas al pasar el material por cilindros rotativos, que giran a igual velocidad tangencial. De esta manera obtienen lminas o chapas de diferentes espesores, que servirn como producto preformado para otras aplicaciones como las operaciones de estampacin embuticin.

Soldadura Esquema de la soldadura TIG. Los procedimientos de soldeo en aluminio pueden ser al arco elctrico, bajo atmsfera inerte que puede ser argn, helio, por puntos o por friccin. Hay dos tcnicas de soldadura al arco de un lado la soldadura al arco bajo atmsfera inerte con electrodo refractario o procedimiento TIG y de otro lado la soldadura al arco bajo atmsfera inerte con electrodo consumible o procedimiento MIG.
La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3.410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases ms utilizados para la proteccin del arco en esta soldadura son el argn y el helio, o mezclas de ambos. Una varilla de aportacin alimenta el bao de fusin. Esta tcnica es muy utilizada para la soldadura de aleaciones de aluminio y se utiliza en espesores comprendidos entre 1 y 6 mm y se puede robotizar el proceso.