Tcnicas de simulacin

Se simular el proceso de fabricacin del helado Max Polet. Se escogi este producto debido a que la mquina utilizada para su elaboracin presenta mltiples defectos de fbrica. Para efectos de este trabajo se analizarn el porcentaje de utilizacin de aquellos operarios aadidos provisionalmente, adems del tiempo en cola de los helados para ser llevados a almacn con la finalidad de determinar la posible necesidad de aadir otro operador.

Nmero 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Tiempo de colocacin de paletas (seg)

0,41 0,29 0,48 0,32 0,29 0,22 0,22 0,29 0,34 0,34 0,34

Tiempo de buscar paletas (seg) 4 4.26 3.88 2.24 5.68 3.64 3.45 5.64 2.33 1.91 3.41

Tiempo de martillar y acomodar helados(seg) 2.64 3.46 1.84 3.68 2.93 1.26 3.85 3.16 3.63 3.51 2.81

Nmero 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Tiempo entre fallas de man (min)

5.22 5.64 5.73 5.80 6.24 5.52 5.03 6.89 5.46 5.12 5.34

Tiempo de reposicin de man (seg)

4.23 4.26 3.99 3.41 4.27 4.07 3.82 4.39 4.38 4.08 3.97

Tiempo de puesta de 5 helados en mara (seg) 6.12 7.92 4.50 6.43 5.97 4.55 6.42 5.64 5.24 5.82 4.95

Tiempo de traslado de mara a cava (seg) 39.33 35.42 39.47 37.37 35.82 37.52 35.44 36.50 30.24 30.90 35.18

Tiempo de colocacin de paletas

Distribution: Expression: Square Error:

Normal NORM(0.302, 0.092) 0.028825

Tiempo en buscar paletas

Distribution: Expression: Square Error:

Normal NORM(3.81, 1.47) 0.010974

Tiempo de martillar y acomodar helados

Distribution: Expression: Square Error:

Normal NORM(3.04, 0.675) 0.001041

Tiempo entre fallas de man

Distribution: Expression: Square Error:

Uniform UNIF(5, 7) 0.038265

Tiempo de reposicin de man

Distribution: Expression: Square Error:

Normal NORM(4.05, 0.29) 0.005716

Tiempo de puesta de 5 helados en mara

Distribution: Expression: Square Error:

Normal NORM(5.6, 0.905) 0.010376

Tiempo de traslado de maras a cava.

Distribution: Expression: Square Error:

Triangular TRIA(30, 36, 42) 0.011167

El tiempo entre llegada es de 1,22 seg.

El tiempo de bao de helado de la entidad es de 4,12 seg. El tiempo de empaquetado es de 10 seg. La mquina estaba trabajando al 68% de su capacidad, produciendo 3120 helados/hora, se tomaron los tiempos que pasaba una entidad por cada segmento, para calcular el nmero de helados por segmento.

Trayectoria Desde que llega la entidad hasta la colocacin de paletas Desde colocacin de paletas hasta colocacin de pinza Desde colocacin de pinza hasta bao de chocolate Desde el bao de chocolate hasta empaquetado

Tiempo en seg 17,30

Distancia en helados 15

1500

1300

13

12

70

61

Desde empaquetado hasta mara.

10

Para la calcular la probabilidad de los helados defectuosos, se tomo la porcin de helados defectuosos por cada mara (80 helados) y se calcul un promedio, este valor viene siendo 1/40.

Para la falta de paletas, se calcul el promedio que tomaba el operador cada vez que buscaba las paletas, este promedio es 25 paletas. Para la reposicin del papel envoltorio se tiene que cada rollo se consume en 170 minutos al trabajar a 68% de su capacidad.

Nota: El software de Arena empleado es una versin estudiantil, por lo que se deben ajustar unos datos para poder correr y simular el proceso. El tiempo entre llegada de los helados se modific a 15 segundos

La cantidad de unidades entre las estaciones cava y pinza se cambi a 80 y entre la estacin de chocolate y empaquetado se cambi a 29
La capacidad de helados de una mara se asign 50 Se asume que slo se lleva una mara a la vez al almacn. Estos cambios se realizaron para que el nmero de entidades en el sistema no sobrepase la capacidad que la versin estudiantil permite.

Entidad: Porcin de mezcla de helado Atributos: Defectos del helado que no aprueben control de calidad. Variables: No aplica para este modelo. Nmero de operadores. Colas: Para trasladar los helados a mara, Para trasladar mara a almacn

Recursos: Maquinaria, Operador que coloca las paletas a los helados Paletas Operador que martilla y supervisa el correcto agarre de las paletas Martillo Mezcla de chocolate Man Operador que supervisa el estatus de man en la mezcla Operador que supervisa helados defectuosos y el correcto empaquetado de los helados Papel de empaquetado Operador que recolecta 5 helados y los lleva a mara hasta completar 80 helados Mara operador que lleva dos maras a almacn de productos terminados.

Eventos: Llegada de la mezcla de helado Colocacin de paleta a la mezcla Proceso de martillar bandeja y agarre de pinza Bao de chocolate con man Empaquetado Traslado de helado a mara Traslado de mara a almacn.

Despus de simular el proceso por cuatro horas de trabajo y modificando ciertos valores para poder simular en la versin estudiantil, se obtuvieron los siguientes resultados: Tiempo promedio de la entidad en el sistema: 21,33 minutos Tiempo para agrupar 50 helados en una mara: 6 minutos Nmero de maras que salen del sistema: 17. Lo que quiere decir que en las 4 horas de simulacin se fabricaron 850 helados.

Nmero de helados defectuosos: 23 unidades. Adems del tiempo en cola de los helados para ser llevados a almacn: 0 minutos. Utilizacin de los recursos: Porcentaje de utilizacin de la cinta: 42,39% Porcentaje de utilizacin del man: 26% Porcentaje de utilizacin de aquellos operarios aadidos para cubrir los defectos de la mquina. Operador Operador Operador Operador Operador Operador 1: 2: 3: 4: 5: 6: 1,99% 19,25% 26,05% 60,71% 6,82% 4,24%

Para el estudio de simulacin es importante aparte de evaluar el comportamiento del sistema actual, explorar una o ms alternativas buscando la mejor, esto se logra con la elaboracin de escenarios mediante la herramienta Process Analyzer. Se ha decidido hacer modificaciones sobre en aquellos parmetros que tienen influencia sobre el desempeo del sistema,como lo son: Paletas El man en la mezcla El operario 3 El operario 4 La respuesta esperada sern los porcentajes de utilizacin de dichos parmetros

Resultado del Process Analyzer

Al observar los resultados arrojados, es evidente que no es necesario duplicar los recursos, ya que sus porcentajes de utilizacin fueron reducidos considerablemente a pesar de que ninguno de estos estaba sobrecargado.

Al ajustar los datos y simular el proceso se obtuvieron diversos resultados sobre los cuales se puede concluir: El nmero de helados fabricados en 4 horas fue de 850, una cantidad muy pequea en comparacin con la capacidad de la mquina que trabajaba a 3120 helados por hora. En cuanto a la cantidad de helados defectuosos, se puede concluir que es aceptable, ya que se trata de un porcentaje del 2,5% de la produccin Los porcentajes de utilizacin del operarios 1, 2, 5, 6 y arrojaron valores muy bajos, sin embargo esa no es la situacin real que se presenta en la planta, por el contrario, los operadores se mantenan ocupados

 En cuando al tiempo de espera de los helados para ser llevados al almacn de productos terminados, segn los datos ajustados, la entidad no espera ningn tiempo por ser trasladados, otro factor que no se cumple en la realidad. Las fallas presentadas en el sistema no detiene el proceso productivo, de tener todos los implementos a mano. Es por ello la importancia de tener los materiales de reposicin preparados antes de encender la mquina.

Al evaluar los resultados obtenidos despus de simular el proceso de fabricacin de los helados de paleta Max Polet se puede decir que la propuesta ideal es reparar todos aquellos problemas que la mquina presenta por defecto de fbrica, porque de ser as reducira el nmero de trabajadores a un operario y un asistente por mquina, lo que reducira los costos de mano de obra considerablemente. El no funcionamiento del sistema de colocacin automtico de paletas en las porciones de helado El mal agarre de las paletas a travs de las pinzas que causa la cada de algunos helados de la mquina El no funcionamiento del martillo que separa las porciones de helado de las bandejas.

Como es un plan ideal, difcil de lograr, se plantean unas propuestas alternativas de mejora de acuerdo al proceso simulado (no al real), estas propuestas son excluyentes:
Aumentar la velocidad de la mquina para aprovechar en mayor proporcin los recursos utilizados con poco porcentaje de utilizacin y producir una mayor cantidad de productos.
Disminuir el nmero de operadores, tal vez unificando las actividades de los operadores 5 y 6 en una sola.