Kanban

Flujo sincronizado de materiales

Flujo de material sincronizado

QU ES?

Flujo de material sincronizado es un proceso facilitador que apoya un flujo continuo de materiales y productos a travs de un sistema de jaln originado desde el cliente externo y hasta los proveedores de la planta.

El concepto de valor agregado

Ejemplos: Taladrar un agujero Instalar una pestaa Dar vuelta a un tornillo
Valor agregado 5%

12

Sin valor agregado, pero necesario 25%

9 TIEMPO 3 6

Ejemplo: Caminar para obtener partes Tiempo de espera Almacenado de partes Transporte

Desperdicio
Ejemplos: Llegar al taladro Jalar la llave Desengrapar y engrapar

70%

Reconociendo el desperdicio
MOVIMIENTO
MUEVELO ALL HASTA QUE LO NECESITEMOS

TRANSPORTE

SOBRE PRODUCCION

LOS SIETE PRINCIPALES DESPERDICIOS

DEFECTOS

ESPERA

SOBRE PROCESAMIENTO

INVENTARIO

Sistema tradicional de empuje

Embarque

Almacn de recibo

Ensamble

Almacn terminado Almacn

Reparacin

Maquinado

Almacn

Sub-Ensamble

Tiempo de entrega de una orden semanas

Caractersticas del empuje

El objetivo es no parar las lneas de produccin Se produce ms de lo que el cliente (interno o externo) esta solicitando. Se produce an sin saber si el cliente esta listo para recibir el producto. Se acumulan inventarios entre operaciones o procesos sin ningn control, es decir, no hay controles mximos de inventario. La comunicacin entre cliente y proveedor es nula o mnima.

El objetivo es jalar el material

El siguiente proceso es el cliente

Material Sub-Ensamble
Producir solo lo que el cliente requiere

Maquinado

Jaln Jaln

Jaln

Ensamble

Jaln

OBJETIVO: Eliminar el desperdicio

Embarque

Almacen

Caractersticas del sistema de jalar

Solo se produce lo que el cliente esta solicitando El cliente es quin da la seal de que requiere que se le surta ms material. Existen controles de niveles mximos de inventario, los cuales se respetan. Existe mucha comunicacin entre cliente proveedor (comunicacin visual por medio de tarjetas kanban)

Caractersticas de un proceso esbelto

Lo que realmente estamos tratando de hacer es lograr que un proceso produzca solamente lo que el siguiente proceso o cliente necesita cuando ste lo necesita.

Takt Time
Sincroniza el ritmo de produccin con el de ventas .
El ritmo de montaje del producto se basa en el ritmo de ventas.

Caractersticas de un proceso esbelto

2.- Establecer un flujo continuo en cualquier parte del proceso donde sea posible.
Flujo continuo se refiere a producir una parte a la vez, en donde cada parte pasa a travs de un proceso sin detenerse o almacenarce. Flujo Continuo es la forma ms eficiente de producir

Proceso en Flujo Continuo

Producir en Lotes y Empujar

Caractersticas de un proceso esbelto

3.- Usar supermercados para controlar la produccin en cualquier lugar donde el flujo continuo no es posible
Por ejemplo: Algunos procesos estan diseados para trabajar a un ciclo muy lento o muy rpido, o requieren hacer muchos cambios de modelo para dar servicio a diferentes familias de productos Algunos procesos estan muy retirados uno del otro y enviar partes de una a una no es una solucin realista, adems de no ser conveniente su traslado de un lugar a otro.

Qu es un mercado?
2 1

4 3

Jaln dentro del proceso

Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4

CLIENTE
Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4

FIFO

FIFO

Mix de produccin en el proceso de

Prcticas de una ventana de punto de programacin

Pitch= es el nmero de partes terminadas en un contenedor
Calculo:
S el takt time= 30 seg, y tu tamao de empaque es 20 piezas Entonces tu Pitch= 10 minutos es (30 seg.x 20 piezas= 600 seg-pzas.x 1minuto/60seg.= 600seg-empaque x1 minuto/60seg) En otras palabras cada 10 minutos: El punto de programacin da instrucciones para producir una unidad de empaque (20 piezas un empaque) Lleva una unidad de cantidad terminada o pitch

Velocidad de Retirada en un Proceso de Arrastre

Cul es la cantidad de trabajo que se programa y retira en el proceso de arrastre? Esta cantidad = estndar de tiempo gerencial ( Cul es la frecuencia con que Monitorea su desempeo en relacin a la demanda del cliente? ) Consigue proporcionar una imagen takt ? 1 Semana

1 da 1 Turno
1 Hora 1 Takt

Caracteristicas de un proceso esbelto

4.- Tratar de programar la produccin solamente en un proceso de produccin Este punto es llamado el Punto de programacin En el mapa a futuro el Punto de programacin debe ser el proceso que es controlado por las ordenes del cliente externo.

Caracteristicas de un proceso esbelto

Ejemplo:

Proceso 1

Proceso 2

Proceso 3

Proceso 4 Flujo

FIFO

FIFO

Proceso 1

Proceso 2

Proceso 3 Flujo

Proceso 4

Caja de carga de nivelacin de produccin

8:00 8:10 8:20 8:30 8:40 8:50 9:00 9:10

Tipo A

A B C

A B C

A B

Fila para cada producto

Tipo B

Tipo C

Columna para cada pitch de= 10 min.

Tarjeta kanba

Prcticas de una ventana de punto de programacin

Requerimientos del cliente

1
Depositar kanban al proceso

Recoger siguiente kanban

2
Pto. De programacin

(Se repite el ciclo cada pitch)

Embarque

4
Mover partes terminadas a supermercado o embarque

Recoger pitch de producto terminado

Heijunka nivelando kanban de produccin

Ventana Kanban Lnea de ensamble Seal Seal de de produccin produccin

A puerta de embarque
Jaln de partes a lnea

Caractersticas de un proceso esbelto

5.- Crear flexibilidad en las lneas La visin debe ser crear un proceso que pueda correr cualquier mezcla de productos sin necesidad de cambiar herramientas, materiales, gente, etc.

Puntos de Problemas en el Flujo

Donde termina el flujo

Cmo podemos controlar la produccin entre flujos ? Programacin con base en MRP ?

 Hay que producir para el supermercado o para el embarque ?

Preguntas Clave para un Estado Futuro

Cul es el takt time ? Producir para el embarque o para el supermercado? Dnde se puede utilizar el flujo continuo? Dnde debo utilizar el sistema de arrastre de supermercado? En qu punto de la cadena la produccin debe ser programada? Como nivelar el mezcla de produccin en un proceso de arrastre?

Cul es la cantidad de trabajo que se debe liberar y retirar del proceso

de arrastre? ( nivelando el volumen ) Mejoras de apoyo Cuales sern las mejoras necesarias en el proceso? ( ej. Mantenimiento , set up, capacitacin )

Actividades y puntos a mejorar

Donde termina el flujo

Estado actual del flujo del valor

Pronostico Michigan Steel Co. Fax Semanal MRP
Control de Produccin

Pronosticos
Orden Diaria
Ensambladora State Street

Programacin Semanal 2 x semana

Programacin del viaje diario

1x da

estampado

soldadura #1

soldadura #2

ensamble #1

ensamble #2

EMBARQUE

I
Prodution Lead time

= 23.6 das
Tiempo de valor agregado

= 188 segs.

Puntos de mejora para la visin futura

Pronostico Michigan Steel Co. Fax Semanal
Control de Produccin

Pronosticos
Orden Diaria
Ensambladora State Street

MRP

Programacin Semanal 2 x semana

Programar en un solo punto

Programacin del viaje diario

1x da

estampado

soldadura #1

soldadura #2

ensamble #1

ensamble #2

EMBARQUE

I
Reducir SMED

I
Reducir SMED

I
Balanceo del tiempo

I
Prodution Lead time

Eliminar desperdicio

= 23.6 das
Tiempo de valor agregado

= 188 segs.

Estado futuro (visin)

Pronostico Michigan Steel Co. Fax Semanal
Control de Produccin

Pronosticos
Orden Diaria
Ensambladora State Street

Programacin del viaje diario

Diariamente

Diariamente

OXOX

Estampado

Clula soldadura y ensamble

Embarque

Prodution Lead time = 4.5 das

VA Time = 166 sec

Smbolos para un estado futuro

Cul es la diferencia?

Flujo de material sincronizado (SMF o Kanban) Para qu implantarlo? Reducir el desperdicio en el manejo de materiales (movimientos, esperas, inventarios, sobreproduccin, etc.) Surtir el material en el momento adecuado, en el lugar adecuado, y en la cantidad requerida. La habilidad para ajustarnos rpidamente a la demanda de nuestros clientes. Disear mtodos de surtido ergonmicos tanto para el operador de produccin como para el surtidor.

Diagrama conceptual de un Sistema Kanban

Flujo Operativo de Produccin Instruccin Kanban Flujo Operativo de Partes Kanban de recuperacin

El operador lleva el kanban para recuperar el reemplazo de partes.

El nmero exacto de partes indicado por el kanban son producidos.

Instruccin kanban de produccin A es colocado cuando el operador rellena con partes Las partes del kanban de recuperacin se remueven cuando el operador toma las partes.

El kanban de partes producido es colocado y listo para el siguiente proceso.

El operador retira la instruccin kanban de produccin y lo reemplaza con las partes del kanban de recuperacin.

La solicitud de partes de kanban de recuperacin son llevadas al siguiente proceso.

Dos tipos de Kanban (Instruccin de Kanban de produccin y Kanban de recuperacin de partes) son utilizados para el control de partes.

Pasos a seguir:
1. Planear la logstica
Hacer un plan para cada parte desde analizar el estado actual y definir un estado futuro de cada parte. Establecer una programacin de la produccin adecuada que soporte niveles de inventarios bajos.

2. Programacin de componentes 3. Implantar y administrar la logstica externa 4. Implantar y administrar la logstica interna

Contempla todo el movimiento de material externo a la planta, incluyendo material de los proveedores y embarque a clientes.
Contempla todo el movimiento de material dentro de las cuatro paredes de la planta, desde recibo hasta embarque

Qu caractersticas debe tener el plan? Usar un plan de empaque Desarrollar un plan para disear estaciones de trabajo Crear una estrategia de surtido Establecer reas de mercado Desarrollar un plan de reabastecimiento Establecer rutas de surtido de material

Desarrollar un plan de logstica externa

Qu debemos definir al hacer el plan?

Cmo se debe empacar la parte? Cmo se debe presentar la parte al operador? Qu tanto stock de seguridad debemos tener en la estacin de trabajo? Cul es la cantidad mxima de material que se puede almacenar en la estacin de trabajo? Se debe surtir la parte en secuencia? Dnde se deben secuenciar las partes? Se puede surtir la parte directamente al punto de uso? Dnde se debe almacenar la parte? Qu tan grande debe ser el re de almacenaje? Cmo se debe reemplazar la parte al punto de uso? Cmo le avisar el operador de produccin al de manejo de materiales que requiere ms material en la estacin? Dnde se almacenarn los contenedores retornables? Se requiere comprar equipo de manejo de material adicional al existente? Se requiere retrabajar algn equipo o rack existente? Dnde se debe recibir el material? Cundo se van a recibir las partes en la planta? Cmo se va a enviar el material del proveedor?

El plan logstico
Direccin estratgica incorporada Plan de Logstica Externa
Ruta del lechero Entrega directa de camiones Proceso Iterativo Tiempos de ventana

Manejo de la logstica externa

Formar equipos de planeacin logstica

LPPO

Aceptar Plan
Costo Total

Costo Individual

Plan de flujo de material

Implementar el plan

Evaluar el plan
Control de produccin Manejo de material Produccin Coordinador de kanban Ingeniera industrial
Subject Matter Experts

Plan Interno de Logstica

Proceso Iterativo

Minimizar desperdicio Minimizar inventario Optimizar ergonoma

Manejo de la logstica interna

Relacin de programacin de componentes y logstica externa

Planta de ensamble 1
8:00 a.m. 11:00 p.m.

12:00 p.m. 3:00 p.m.

Planta de ensamble 2 Planta de componentes

7:00 a.m. 11:00 a.m.

La programacin de la planta de componentes debe soportar los requerimientos de las dos plantas de ensamble. Surtidos mltiples en rutas lecheras

10:00 a.m. 2:00 p.m.

Qu es diferente con la logstica tradicional?

Vlidar embarques en el punto de coleccin Embarque y recibo de material en ventanas fijas de tiempo Embarques en cantidades ms pequeas y ms frecuentes Descargas y cargas en vivo, eliminando la necesidad de patios con cajas de trailer almacenadas Tratar los contenedores retornables con la misma disciplina que las partes de produccin

Seguidores de material en reas de recibo

Manejo de la logstica externa

Ventanas de embarque
Return to Supplier

Manejo de trailers

Los contenedores retornables se tratan como partes productivas

Return to Supplier

Logistics Partner

Sistemas de comunicacin abordo

Embarque en ventanas

Open Sunday

Tiempos estimados de Arribo ms exactos Los proveedores embarcan de acuerdo A la ventana

TRADICIONAL
Proveedores

Rutas lecheras

RUTA LECHERA
Proveedores

Planta de ensamble
Embarques semanales por proveedor La planta almacena una semana de inventario de cada componente

Planta de ensamble
Embarques diarios entre los tres proveedores La planta almacena menos inventario

Por qu embarques ms frecuentes?

Reducir inventario Reducir movimientos que no agregan valor Aumentar la flexibilidad

Frecuencia de transportacin
Diaria

Por hora

Semanal

Niveles de

Inventario
Estacin del operador
Stock de lnea
(1 movimiento NVA)

Area de recibo
(3 movimientos NVA)

Area de almacn
(2 movimiento NVA)

Logstica Interna
Un proceso disciplinado para jalar material del punto de uso hacia atrs.

Flujo de tarjetas kanban

Logstica Interna en proceso de ensamble rea de mercado de llamada kanban

Oficina Kanban
Nmero de parte Descrip. de parte

Max. Min.

Claramente desarrolle y etiquete una marca especfica Para todos los lugares de mercado

Tarjetas kanban son ledas y Clasificadas por el rea de Max. mercado

Identificado claramente Min. Niveles min./max. Para todas las reservas de inventario en la planta
Op. 10

Monitor De llamado

rea de mercado Tarjeta Kanban Buzn central

Ruta A (ruta roja)

A A B A B A C C D C D C

Botn de llamado

Tablero Visual
Camin Plataforma Hora llegada E5 A123 10:30 E6 B673 11:00

Buzn

F E

F F

Contenedores vacos Para regreso al proveedor

Tarjeta MR Card Inteligente

Op. 20
Buzn

Max Min

Tarjeta MR Inteligente Card

Nmero de parte Dibujo de parte Direccin de linea lat.

Material descargado en vivo en Tiempos de ventana designada

Pistas laterales de lnea que son claramente etiquetados

Surtidos directos

Kanban de Produccin

SISTEMA TIPICO DE KANBAN DE PRODUCCIN

1 El material es llevado desde el market place a la estacin de trabajo usando FIFO
RAW MATERIAL KANBAN CARD

N RACKS CARGADOS

89BM 6090 R46

N RACKS

nmero de contenedores llegan al punto de reorden y operador del montacarga 2 El avisa al lder del grupo.

26
INICIO

3 El lder del grupo de cada 005 lnea recolecta las tarjetas kanban y las coloca en el tablero 4 El operador del montacarga toma la tarjeta kanban para abastecer en cantidad de
contenedores
24

MARKET PLACE 5 El operador de montacarga abastece el material pedido. 89BM-6049STOCK MIN. 4 EF RACKS 6 El operador del montacargas lleva el material final al market place. LNEA DE PRODUCCIN 2
89BM-6049-EF
URGENCY SIGNAL

STOCK MAX. 24 RACKS TABLERO MARKET PLACE

96BM-6049-AG

P 8

2
Abastecimiento a lnea

TABLERO DE CONTROL DE PRODUCCIN

En proceso
URGENTE

Espera

1 5
1 2 ENSAMBLE 3

4
LOTES TERMINADOS
4

3
TARJETAS KANBAN POR MATERIAL
1 2 3 4

1
LNEA DE PRODUCCIN 1

Azul: material en movimiento Verde: tarjetas kanban en movimiento

Componentes de la seal kanban

Ejemplos de tarjetas kanban

Ejemplos de tarjetas kanban Uso de escner

Uso manual

Actividades de cambio.

Calculo de rutas.

Controles en almacn..

Controles en almacn

Tiempo de rutas
El intervalo de tiempo entre diferentes entregas debe ser siempre el mismo. Esto es para asegurar entregas equilibradas a la lnea para permitir un flujo suave de materiales. Ejemplo:
14:15 -Comprobar los horarios de los turnos: Maana 445 min de produccin Tarde 445 min de produccin

06:00

06:00 a 8:10

11:40 a 12:10

13:40 a 13:10

17:00 a 17:10

19:40 a 20:10

21:00 a 21:10 06:00

-Definir los intervalos de tiempo de distribucin de materiales:

Todos los ciclos tienen el mismo intervalo de tiempo (Aprox. 2 horas de ciclo previsto)
Tiempo total en minutos de produccin/turno= 445 No. De ciclos requeridos: 4/ turno Tiempo ciclo= 445/4 = 111.25 minutos

-Establecer el horario de entrega: Por ejemplo:

1 (am) 2 (am) 3 (am) 4 (am) 1 (pm) 2 (pm) 3 (pm) 4 (pm)

06:00 07:51 09:52 12:14 14:15 16:01 18:02 20:24

07:50 09:51 12:13 14:14 16:00 18:01 20:23 22:30

111 111 112 111 111 111 112 111

445 total

445 total

-El primer ciclo da inicio al empezar el da para prevenir la particin del ltimo ciclo y todos los ciclos deben ser completados en el turno.

Evolucin del stock:

Mximo stock en lnea

Mnimo stock en lnea

Nivel de seguridad

Otros puntos a tener en consideracin: 1). El Lay-out del Marketplace tiene que permitir tener un fcil acceso a todas las piezas y minimizar el recorrido. 2). Se requiere un sistema que transfiera informacin del servidor para comprobar el uso de piezas con frecuencia semanal. De este modo el nmero de tarjetas se ajustar adecuadamente. 3). Si se trabaja en horas extras debe de ejecutarse una distribucin adicional para ayudar a produccin, de lo contrario se corre el riesgo de quedarse sin stock a la maana siguiente. 4). Se desarrollar un proceso que permita a produccin avisar de que se puede producir un missing part en la lnea. 5). Se desarrollar un proceso que permita una entrega rpida de pieza a la lnea si se avisa de una situacin posible de falta de pieza. 6). Un proceso de auditora debe estar disponible para rpidamente comprobar el nmero de tarjetas en el sistema.

Clculo del nmero de tarjetas kanban:

Produccin en lnea por tiempo ciclo de operativo:
# de tarjetas que se requieren= tarjetas de stock de seguridad + (# de tarjetas por ciclo X 2) Objetivo del stock de seguridad es mantener ciclo de distribucin El # de tarjeta por ciclo= (( tiempo ciclo de la ruta X % uso de pieazas/Takt time) / Cantidad de piezas por caja)

Ejemplo de clculo: Si necesitamos 2 ciclos de tarjetas: # total de tarjetas que se necesitan = 2 X (( tiempo ciclo de la ruta X % uso de piezas / takt time) / cant. de pzas. por caja)

Tiempo ciclo de la ruta= 120 minutos

Takt time = 37 segundos

% uso de piezas = 14 % Cant. Pzas. Por caja= 7 pzas.

# de tarjetas que se requieren= 2.5 X ((120 min x 60 seg. X 0.14/ 37 seg.) / 7 ) = 9.73 tarjetas = 10 Tarjetas

Esto es: Las tarjetas deben introducirse al principio / final del ciclo de entrega

-2 horas de tarjetas ms las del stock de seguridad se colocan en el puesto de trabajo -2 horas de tarjetas estn en la oficina de MRC para ser entregadas en el siguiente ciclo de entrega en lnea.

K
Ruta de entrega Inventario de proceso (Aprox. 2 hrs.)

K K
Caja de pieza usadas

Stock de seguridad (Aprox. 2hrs.)

K
MRC

Otros clculos: Sistema de despacho en tiempo ciclo no constante a cantidad constante:

Q= ( 2 AR/ic) A= costo de orden por lote R= Cantidad de demanda estimada mensual i= Costo de traslado / $ de un articulo C= Costo por unidad

Punto de reorden, cual es cantidad que automticamente dispara una nueva orden:
Punto de reorden: promedio de uso durante Lead time + stock de seguridad ordenes colocadas pero aun no recibidas.
El lead time en esta formula es simplemente el intervalo de tiempo entre colocar una orden y recibir la entrega donde es importante llevar a cero el ltimo termino.

# Kanban bajo el sistema de despacho a cantidad constante

Total # Kanban=( tamao de lote economico + (demanda diaria X coeficiente se seguridad)) Capacidad del contenedor

O bien:
Total # Kanban =(Demanda mensual / # Set ups mensual) + Demanda diaria X Coeficiente de seguridad) Capacidad del contendor

Por ejemplo, el smbolo Kanban es usado en el proceso de vaciado, prensa y forjado. La posicin de un tringulo kanban es entonces: Posicin del triangulo kanban= Promedio de demanda diaria X lead time X ( 1 + coeficiente se seguridad) Capacidad del contenedor O Posicin de un tringulo Kanban = [[Promedio de demanda diaria / capacidad del contenedor]] + 1 Donde [[ ]] significa el mnimo entero.

Donde los mtodos de set up son mejorados y la distancia entre el siguiente y anterior sea corto, la cantidad constante ser equivalente a un pallet o un cart que corresponde a una hoja de Kanban. Cuando el proceso siguiente retira una caja de partes (cantidad fijada), el proceso anterior debe recoger un caja vaca y de inmediato empezar a producir el numero de partes para llenar la caja. Sin embargo cada tiempo de despacho puede no ser conocido por el proceso siguiente. En estos casos, el mximo necesario de inventario es equivalente al punto de reorden, donde, el # total de Kanban debe corresponder al mximo inventario:

Total # de Kanban= Promedio de demanda diaria X lead time X (1+coef.seguridad) Capacidad del contenedor

Donde el lead= tiempo de proceso + tiempo de espera +tiempo de traslado + tiempo de recoleccin de Kanban. Suponemos que: Coef. De seguridad= 0; tiempo de espera= 0; tiempo colec. Kanban= 0 y Capacidad de contendor es 1, si es esto entonces hay un tnel kanban debido a su cercana.

Sistema de despacho cantidad no constante con ciclo constante:

En un sistema de orden constante para un control de inventario, la siguiente formula es usada para calcular una cantidad estndar dentro del periodo de ciclo de la orden ms lead time: Cantidad Estndar= demanda diaria X (ciclo de la orden + lead time) + stock de seguridad. Donde, el ciclo de la orden se refiere al intervalo de tiempo entre un tiempo de orden y el prximo y el lead time es simplemente el intervalo de tiempo entre colocar una orden y recibir la entrega. A esto se le conoce como reemplazo a lead time. Tericamente sera: Ciclo de la orden= tamao de lote econmico para una demanda esperada Promedio de la demanda diaria Sin embargo un ciclo de orden causado por un cuello de botella externo tal como la produccin mensual cambiante o del abastecedor con el proveedor. Orden Cantidad = (cantidad estndar inventario existente) ( ordenes colocadas pero aun no recibidas) Donde: ordenes colocadas pero aun no recibidas debe ser igual a cero.

# Kanban bajo un sistema de despacho a ciclo constante:

# Total de Kanban= demanda diaria X (ciclo de la orden+lead time+ periodo de seguridad Capacidad del contenedor
Donde el lead time = tiempo de proceso + tiempo de espera + tiempo del traslado + tiempo de recoleccin de kanban. Es importante: -El orden de ciclo es el tiempo de intervalo (medido por das) entre instruir una orden de produccin a la lnea e instruccin de la siguiente orden de produccin tambin llamado ciclo kanban. -El tiempo de proceso es el intervalo de tiempo entre colocar la orden del produccin y complementarla. Este tiempo corresponde al # de kanban del WIP que ser mantenido dentro de lnea. -Tiempo de recoleccin de kanban es el intervalo de tiempo (das) entre recoger los kanbans del puesto, cual fueron despachados al proceso posterior y colocar la orden de produccin al proceso anterior. Esto equivale al el numero total de kanbans mantenidos en el puesto kanban de despacho, el recibo as como la orden de produccin. -Periodo de inventario de seguridad corresponde al el stock mantenido en el almacn, este inventario responde a los productos defectuosos, problemas de mquina, etc. Para determinar el nivel de inventario de seguridad, es la probabilidad de ocurrencia de cada factor de problema debe ser estimado.

Sistema de un ciclo de despacho constante para un proveedor kanban:

# Total de kanban = [demanda diaria X ( ciclo de orden del proveedor + lead time de prod. Del proveedor + coef. De seguridad) ] / capacidad del contenedor. Ciclo de orden o ciclo kanban es el tiempo (das) entre una colocacin de orden y la siguiente. En otras palabras corresponde al numero de horas fijadas entre la proveedor y el abastecedor. Y esta orden podemos calcularla como: Ciclo de orden del abastecedor= [[ # das gastados para un ciclo tiempo de traslado]] # de tiempos de traslado por da As el lead time de produccin de un proveedor es el intervalo de tiempo entre la colocacin de la orden por el abastecedor a su lnea y produccin completada, esto es: Lead time de prod. Del proveedor= ciclo de la orden X intervalo de traslado o transporte. Donde el intervalo de transporte puede ser entendido como las veces que el vendedor debe ebtregar la cantidad ordenada al tier 1 despus colocar la orden en el punto. As entonces: # total de kanban= demanda diaria/capacidad del contenedor X {[[# de dias gastados por uno tiempo de transporte]] X ( 1 + intervalo de transporte/ # de tiempo de transporte por da) + coef. Seguridad}

Ejemplo: Suponemos que: # das gastados por uno tiempo de transporte= 1 da # de veces de transporte por da = 6 veces Intervalo de transporte = 2 veces despus de transporte kanban Promedio de demanda diaria= 100 unidades Capacidad del contenedor = 5 unidades Coef. De seguridad = 0.2 Entonces: # total de kaban= 100/ 5 X {[1 X (1+2)] + 0.2} 6

# total kanban = 20 X (0.5 + 0.2)= 14

Diseo de rutas (logstica interna) Para cada pieza comprender: a) b) c) d) e) Frecuencia de entrega a la lnea diaria Tiempo de conduccin de la ruta Tiempo ciclo de entregas a la lnea Tiempo real de recolectar una caja del Marketplace y dejarla en la estanteria de la linea Tiempo real de recolectar una caja vaca de la lnea y dejarla en el rea de contenedores vacos f) Tamao de las cajas g) Porcentaje de uso de cajas para cada lado de la lnea h) Capacidad del carro de transporte para llevar cajas a la lnea i) Capacidad del marketplaces j) Total diario de nmero de cajas a ser entregadas para toda la planta k) La frecuencia de envo de la pieza desde el proveedor-

Clculo de la capacidad de la ruta en cajas: Capacidad en cajas= [tiempo ciclo de entrega a lnea tiempo de conduccin de la ruta] [tiempo real de recolectar + tiempo real de recolectar una caja del marketplace y dejarla vaca de la lnea y dejarla en el rea en la estantera de la lnea de contenedores vacios.

En el clculo de rutas:

# de rutas = # total de cajas diarias que se envan a la lnea para el total de la planta Capacidad de la ruta X 90 % X frecuencia de envo a la lnea diaria
Clculo aprox. De # de cajas por ruta: # aprox. De cajas por ruta [# total de cajas a entregar diariamente a lnea en toda la planta por ciclo de entregra = # de rutas calculadas en el paso anterior # de ciclos de entrega diarios

Reglas bsicas del kanban

1. 2. 3. 4. 5. No enviar productos defectuosos a la siguiente operacin (100% de calidad en las partes) El proceso siguiente viene a retirar solo lo que necesita Producir solo la cantidad requerida por la siguiente estacin No mover o producir material sin la presencia de una seal Kanban El nmero de seales kanban (tarjetas o seales electrnicas) se debe reducir gradualmente para bajar los inventarios La comunicacin debe ser visual, es decir, hacer uso de los conceptos de fbrica visual.

6.

Simulacin kanban

Video de una planta Ford en Espaa Planta de Motores en Almusaffes-Valencia

Gracias!!!!!!!!