Mantenimiento productivo total (del ingls de total productive maintenance, TPM) es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca

en la eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de produccin industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japons de Mantenimiento de Planta").

Los sistemas productivos, que durante muchas dcadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de produccin, estn evolucionando cada vez ms hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la produccin necesaria en cada momento con el mnimo empleo de recursos, los cuales sern, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.

El primer paso firme fue la aparicin de los sistemas de gestin flexible de la produccin, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado abandonar el objetivo de maximizar la produccin (y de disponer todos los medios del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo),

(cualquier actividad no absolutamente necesaria se considerara un despilfarro). Este modelo de sistema productivo se conoce en la actualidad como lean production, y se traduce comnmente como produccin ajustada; su filosofa se ajusta al ya citado JIT.

La gestin TQM (Total Quality Management) conduce a la implantacin de procesos productivos que generen productos sin defectos, y que lo hagan a la primera, en aras de mantener la ptima eficiencia del sistema productivo.

Los sistemas que en la actualidad consiguen optimizar conjuntamente la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de los productos resultantes son considerados corno altamente competitivos.

El TPM surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas con un nivel de automatizacin importante.

Antes de los aos 50, el mantenimiento era mantenimiento correctivo, es decir, el mantenimiento arregla la mquina cuando esta falla. A principio de los 50, el mantenimiento preventivo se extendi por Japn. Mantenimiento Preventivo es un concepto que postula seguir las instrucciones del fabricante para operar y mantener equipos con el fin de prevenir las posibles averas.

Los japoneses importaron el mantenimiento preventivo Amrica y lo desarrollaron posteriormente. A pesar de que el PM reduca los paros durante la produccin, no era tan bueno, ya que requiere acciones peridicas y paradas de mantenimiento durante las cuales se deben cambiar algunos componentes an estando en buenas condiciones. PM fue usado durante 2 dcadas en Japn. Durante los aos 60, se centr la atencin en el mantenimiento productivo, que considera la fiabilidad, mantenimiento y eficiencia econmica en el diseo de la planta. En los aos 70, se hizo hincapi en las ventajas del PM a travs de la participacin total de los empleados. Esta aproximacin les llev a aadir la palabra Total a PM y as naci el TPM. Yo opero, tu reparas, da paso a Yo soy responsable de mi equipo Los japoneses inventaron el TPM para apoyar al TQM porque entendieron que las fbricas no pueden producir productos de calidad sin mquinas bien mantenidas.

El TPM es una filosofa de vida que se implement originalmente en las empresas japonesas para afrontar la recesin econmica que se estaba desarrollando en la dcada de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente. El TPM busca agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivos especficos y cuantificables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reduccin de las prdidas.

En TPM se destacan seis grandes prdidas:

Prdida por avera en los equipos prdida debidas a preparaciones prdidas provocadas por tiempo de ciclo vaco y paradas cortas perdidas por funcionamiento a velocidad reducida prdidas por defecto de calidad recuperaciones y reprocesado prdidas en funcionamiento por puesta en marcha del equipo. Por ser el TPM una metodologa TOP-DOWN, esta busca integrar todas las reas de la empresa desde el nivel ms bajo hasta la gerencia o ramas administrativas. El TPM involucrando a los niveles ms bajos del la cadena productiva, busca que estos se den cuenta que tan importante es el proceso y como sus esfuerzos llevan

En la implementacin de un programa de TPM se deben enfrentar varios retos como: el compromiso por parte de toda la organizacin la adaptacin de las personas para los cambios que traern mejoras en la produccin el mantenimiento los equipos la calidad, la satisfaccin del cliente los empleados, la seguridad el medio ambiente, etc.

Para lograrlo se deben romper aquellas barreras ideolgicas y culturales, adems empezar a ver a mantenimiento como una gran inversin ms no como un gasto.
El mantenimiento productivo total (TPM) es el mantenimiento productivo realizado por todos los empleados a travs de actividades de pequeos grupos.

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) no solo reduce los costos de reparacin y los costos de produccin debido a los tiempos de paro, tambin aumenta la calidad, el cumplimiento de plazos, incremento de ventas, control de recursos, la vida til de los equipos y la eliminacin de averas, adems de eliminacin de inventarios de productos en proceso y terminados, y que bien conocemos como ventajas para cubrir las eventuales averas que tanto dao le hacen a la produccin y a la economa de la compaa. TPM le d un nuevo enfoque al mantenimiento como una parte necesaria y vital dentro del negocio. Se hace a un lado el antiguo concepto de que ste es una actividad improductiva y se otorgan los tiempos requeridos para mantener el equipo que ahora se consideran como una parte del proceso de manufactura.

Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raz y con previa planificacin para saber cul es la meta y en cuanto tiempo se logra.

Mantenimiento autnomo: Est enfocado al operario ya que es el que ms interacta con el equipo, propone alargar la vida til de la mquina o lnea de produccin.

Mantenimiento planeado: Su principal eje de accin es el entender la situacin que se est presentando en el proceso o en la mquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio.

Control inicial: Consta bsicamente en implementar lo aprendido en las mquinas y procesos nuevos.

Mantenimiento de la calidad: enfatizado bsicamente a las normas de calidad que se rigen. Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propsito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible.

Entrenamiento: Correcta instruccin de los empleados relacionada con los procesos en los que trabaja cada uno. El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de todo el personal, dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y como se hacen.

TPM en oficinas: Es llevar toda la poltica de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas (papeleras, rdenes, etc.).

Seguridad y medio ambiente: Trata las polticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno.

Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad con todas las necesidades que se presenten, existe actualmente ciertas reas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo.

las reas son:

pintura mecnica herrera carpintera refrigelacin electricidad albailera y plomera.

El mantenimiento de la calidad se realiza en tiempo real conforme a checklist estructurados. Tales listados incluyen verificar caractersticas del proceso, del producto elaborado o semielaborado, o del equipo para asegurar que se cumplen los criterios especificados.

Fase 1: Mantenimiento de averas Fase 2: Mantenimiento preventivo Fase 3: Mantenimiento productivo Fase 4: TPM

Ms recientemente, tanto el mantenimiento productivo como las tcnicas de diagnstico de equipos han atrado considerable atencin. Estas tcnicas indican la direccin del futuro desarrollo del PM.

Hasta los aos 70, el PM japons consista principalmente en mantenimiento preventivo, o un mantenimiento periodificado con examen y servicio peridicos. Durante los aos 80, el mantenimiento preventivo est siendo rpidamente reemplazado por el mantenimiento predictivo, o mantenimiento basado en condiciones

Desarrollo de la estrategia de instalacin Se debe analizar el perfil del personal del que se dispone. Analizar indicadores de produccin y de funcionamiento de las mquinas con las que se cuenta. Este tipo de anlisis permitir decidir la estrategia de instalacin del TPM

La herramienta utilizada en el TPM es el mantenimiento preventivo / predictivo PM , esta disciplina se divide en tres:

El PM de anlisis de mejoras en general (salida - calidad seguridad).El

TPM- EM el enfoque esta en la direccin del equipo / en la mejora. El objetivo de la mejora es reducir a cero si es posible las paradas no planeadas, los defectos o prdidas de calidad, y mantener losequipos al mximo de sus capacidades.

El RCM se adopta en esta etapa para comparar la disponibilidad,mantenibilidad y confiabilidad de los equipos propios con losmismos parmetros obtenidos estadsticamente desde los bancosde datos internacionales. El PM propiamente dicho, es la tcnica de implantacin clsica TPM PM focalizado en el mantenimiento preventivo / predictivo. En esta disciplina se recurre al RCM para establecer sobre unabase lgica los periodos de inspeccin de los equipos. El PM autnomoTPM-AM el enfoque esta en el mantenimiento autnomo.

Se debe seleccionar a un individuo que coordine la instalacin del TPM en la empresa, este recibe el nombre de gerente del TPM, este debe tener alto conocimiento en mantenimiento y produccin. Se crea un comit directivo que representa a la gerencia, recibe informes de el gerente del TPM, acta como consultor y tiene como funcin la designacin y toma de decisiones de las polticas y estrategias de TPM. Se crea un grupo de estudio de factibilidad para determinar el estado de mquinas y procesos de produccin.

Se crea un personal de TPM que con ayuda del gerente del TPM con la planificacin y preparacin de la instalacin del TPM, posteriormente se encarga de los grupos pequeos de TPM y se encargara de las capacitaciones. Se crea la comisin del TPM de rea que sirve como consultor y toma las decisiones para el rea piloto. Finalmente se forman pequeos grupos que llevan a cabo la instalacin real del TPM, iniciando por el rea piloto.

Desarrollar el perfil, la estrategia y las polticas

Son establecidos por el comit de TPM siguiendo sugerencia del gerente del TPM, los planes de la empresa deben ser amplios y ambiciosos, pero realistas para el estado de la empresa, debe reflejar los deseos de la empresa a 5 o 10 aos y debe contemplar lo siguiente: Metas de fabricacin de la compaa Capacidad de expansin Excelencia en calidad Fabricacin just in time Desarrollo de metas Se desarrolla segn los resultados de los estudios de factibilidad y pretende.

Reduccin de averas. Aumento de la produccin total. Aumento de la produccin total efectiva de los equipos. Reduccin de defectos. Aumento del nmero de grupos de TPM. Aumento de nmero de sugerencias de los empleados. Reduccin de accidentes. Reduccin tiempos de preparacin de personal. Incrementar los niveles medios de especializacin. Coordinacin de la capacitacin e informacin del TPM

El TPM es una de las filosofas de mejora de mantenimiento orientales ms populares que podemos encontrar en la actualidad, puesto que los cambios que genera en una empresa que lo implementa de la forma adecuada, son muy profundos y conllevan constantemente a desarrollos y escalonamientos en mejora de procesos, de calidad, de tiempos de entrega, trabajo en equipo y productividad entre otras, adems de rebajar sustancialmente los costos de mantenimiento, produccin, inventarios, paros inesperados y muchos otros procesos ms. El TPM es un nuevo esquema de trabajo de mejoramiento productivo que se debe contemplar en su origen ms profundo: el filosfico y cultural. Es verdad que el TPM en gran parte aplica las metodologas de calidad desarrolladas por el ejrcito estadounidense en el Japn de la posguerra, pero poco se sabe que la causa de su asombroso auge en la industria japonesa fue gracias a la fusin cultura-mtodo que este tuvo en dicha sociedad.

De igual manera, se pueden encontrar variados obstculos para una buena implantacin el TPM, entre los cuales se tienen: Falta de planeamiento y estrategias de desarrollo. Necesidad de resultados inmediatos, que pueden acarrear en pasar por alto pasos importantes. No tener una base firme en cuanto a metodologas de mejoramiento. Mal entendimiento con los sindicatos. Plantas de produccin separadas geogrficamente. Sistemas de produccin incompatibles. Inconformidad por el crecimiento de tareas del personal de produccin, que antes haca mantenimiento

Los gran resultados del TPM para la empresa se hacen notables en la eliminacin de desperdicios, tiempos paros y de cero averas; esto a la vez implica la alta calidad en los procesos y productos, la alta eficacia y alta produccin en sus equipos y mquinas

se hace necesario basarse en la implementacin de las 5s a nivel administrativo y productivo.

TPM es un sistema japons de gestin de mantenimiento que se encuentra entre los mejores, cumpliendo con los estndar ms altos a nivel mundial, es una herramienta que permite maximizar los recursos de una organizacin mediante un sistema de acciones bsicas que pueden llevar a la empresa a la excelencia

Los beneficios de implementar un sistema de estas caractersticas son mltiples no solo para las empresas sino tambin para el medio ambiente, para los trabajadores y su seguridad, e inclusive a nuestras vidas personales si tan solo manejramos cada momento de nuestras vidas como lo hace TPM.

El TPM es una metodologa que adecuadamente desarrollada puede llevar a una empresa productora de bienes o servicios a crecer en calidad, eficiencia, eficacia, llegando a tener indicadores de clase mundial y a disminuir en costos de operacin, defectos y reprocesos.

La implementacin de un sistema de este nivel no es sencillo demanda un esfuerzo monumental, donde todo el personal debe estar comprometido con su buena gestin, la capacitacin crear una cultura que en el da a da aumentar su penetracin y su nivel de complejidad llevando a la compaa da tras da a niveles mayores de eficiencia y eficacia

tener en cuenta las capacitaciones para todos los Estas capacitaciones no solamente deben ser charlas respecto a la importancia del TPM en la empresa sino que tambin deben enfocarse en la maquinaria para que los operarios tengan buen manejo, conocimiento, cuidado diario y uso de la misma.

El TPM se puede denotar como un sistema que pretende orientar una empresa o proceso de produccin a un nivel de excelencia ideal, en donde no se presenten accidentes, averas y defectos. Su finalidad es centrar el objetivo de la empresa en la obtencin de productos y servicios de alta calidad, con los que puedan competir a nivel nacional e internacional, esta ideologa se considera como una estrategia para realizar cambios positivos que permitan crear capacidades competitivas mejorando los tiempos de respuesta ya establecidos.