CURSO AMEF

El contenido de este documento es el equivalente tcnico de SAE J-1739 FMEA debe ser usado por proveedores de compaas suscritas a sistemas de calidad QS-9000 o su equivalente

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Un AMEF de Proceso es una tcnica analtica usada por un equipo multidisciplinario integrado por ingeniera, manufactura, industrializacin e ingeniera de la calidad con el principal fin de dimensionar hasta donde sea posible los modos de falla potencial que puedan ser detectados por el cliente hasta el grado de causarle una insatisfaccin o dao grave

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El enfoque sistemtico del AMEF formaliza la disciplina mental, que un ingeniero normalmente debe mantener en su visin diaria de trabajo para la planeacin y mejora continua de los procesos de manufactura e incrementar la satisfaccin del cliente.

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El AMEF de Proceso asegura principalmente:
Que los ingenieros del TEAM conocern y analizarn los requerimientos del cliente antes de desarrollar el proceso Valorar el nivel de gravedad para el cliente de los Modos de Falla posibles Identificar las causas de variacin de los procesos y establecer los controles que darn el Aseguramiento de Calidad a los clientes.

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Definicin de cliente

Normalmente en el desarrollo de los AMEF de proceso el cliente es el El Usuario final.

Sin embargo, el cliente puede ser tambin los puestos de trabajo sub-secuentes o regulaciones gubernamentales.

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CONSIDERACIONES: En el desarrollo del AMEF de Proceso se asume que el producto fue diseado con un buen diseo sin errores. En el AMEF de Proceso no se considera cambios en el diseo del producto para eliminar las debilidades en el proceso.

En la preparacin de AMEF de Proceso debe conocerse si existen procesos y productos similares, reclamaciones de campo, reclamaciones de planta (cliente, Historial de acciones correctivas de proceso similares, etc. Y debe tomarse en cuenta para el nuevo producto/ proceso)

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MODO DE FALLA Modo de Falla Potencial se define: como la manera en que el proceso potencialmente podra fallar para cumplir con los requerimientos del diseo, de acuerdo a la funcin del proceso descrita en la primera columna. Esto puede ser una causa asociada con un modo de falla potencial de operaciones sub-secuentes o puede ser un efecto asociado con un modo de falla potencial de operaciones previas. Los modos de Falla de piezas compradas no deben ser asumidos a menos que datos histricos reflejan deficiencias de calidad en las partes recibidas.

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Las preguntas que los ingenieros deben siempre hacer: Cmo puede el proceso/producto fallar para cubrir los requerimientos del cliente? A pesar de las especificaciones de ingeniera Qu podra considerar el considerar reclamable?

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EFECTO DE FALLA POTENCIAL El efecto de Falla Potencial esta definido como el efecto de un modo de falla con el cliente (s). El efecto de la falla se describe en trminos de que el cliente posiblemente note o experimente.

No olvidar que el cliente posiblemente sea un cliente interno.

La importancia de establecer correctamente el efecto de la falla potencial puede impactar en la seguridad del cliente o con el cumplimiento de alguna regulacin del gobierno.

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Para usuarios finales los Modos de Falla pueden ser: Ruido Forzado Olor intolerable Funcin intermitente Fuga Inoperante Mala apariencia No me gusta

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Para clientes internos o de operaciones inmediatas, los Modos de Falla pueden ser: No enclipa No ensambla Daa el equipo No coincide

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SEVERIDAD (S) El rango de Severidad est asociado con el ms serio efecto de un Modo de Falla dado. La severidad es un Rango Relativo dentro del alcance del AMEF individual.

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CAUSA POTENCIAL / MECANISMO DE FALLA

Causa de efecto potencial est definido por:

Cuales son las razones tcnicas que provocan que un Modo de Falla pueda ocurrir La causa de Falla Potencial debe ser descrita en trminos de algo que puede ser corregido o puede ser controlado.

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CAUSA POTENCIAL / MECANISMO DE FALLA Debe existir una seguridad de la relacin de las causas con el Modo de Falla Potencial. Cuando varias posibles causas pueden estar asociadas a un Modo de Falla Potencial deben ser utilizados para aseverar las cusas reales de la afectacin.

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Solo errores muy especficos de manufacturacin pueden ser permitidos como causa de falla, por ejemplo: Falla del operario al montar troquel Frases ambiguas como: Error de operario Mal funcionamiento de la mquina NO SON PERMITIDAS

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OCURRENCIA (O) Ocurrencia: es la probabilidad de que una especifica causa de Falla Potencial ocurra. Previniendo y/o controlando las causas a travs del diseo o cambios de proceso es la nica manera de que el rango de ocurrencia puede ser afectado positivamente. Nota: el criterio de ocurrencia puede ser notificado basado en clculos estadsticos o estimaciones de falla de un proceso en particular.

Criterios de evaluacin de concurrencia sugeridos Process FMA

Probabilidad Muy alta: faltas persistentes Alta: faltas frecuentes Moderada: faltas ocasionales Probables porcentajes de averas Ranking

100 piezas por millar 50 piezas por millar

20 piezas por millar 10 piezas por millar 5 piezas por millar 2 piezas por millar 1 piezas por millar

10 9
8 7 6 5 4 3 2

Baja: Relativamente pocas faltas

0.5 piezas por millar 0.1 piezas por millar

Remota: falta poco probable

0.01 piezas por millar

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CONTROLES ACTUALES En la descripcin de los controles actuales inicia el desarrollo de los aspectos de control ms importantes de un plan de control, es decir: En esta columna se establece el Aseguramiento de la Calidad del producto y proceso. Los controles actuales deben estar dirigidos a: Prevenir o minimizar la probabilidad de ocurrencia de la causa o falla. Detectar el Modo de Falla cuando este ocurra.

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Los controles pueden ser: CEP Error Proofing MS take proofing Evaluaciones de producto terminado

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Nueva regla: Para un control de tipo preventivo colocar el prefijo (P) antes de la descripcin del control Para un control de tipo Detectivo colocar el prefijo (D) antes de la descripcin del control.

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DETECCIN (D) Asumiendo que el Modo de Falla ocurre, se valorar la capacidad del control actual de detectarlo an cuando la probabilidad de ocurrencia sea muy baja.

Criterios de Evaluacin de deteccin sugerido por AMEF

Rango
Deteccin

Criterio

Tipos de inspeccin

Variedad de mtodos de deteccin

Casi imposible Muy remota Remota Muy baja Baja Moderada

Absoluta certeza de no deteccin Controles probablemente no detecten Controles tienen poca oportunidad de deteccin Controles tienen poca oportunidad de deteccin Controles podran detectar Controles podran detectar X X

X X X X X

No puede detectar o no es inspeccionado Control es llevado a cabo solamente con inspeccin indirecta o aleatoria El Control se lleva a cabo solo con inspeccin visual El control se lleva a cabo solamente con doble inspeccin visual El Control es llevado a cabo con mtodos grficos, tal como con CEP (Control estadstico del proceso) El control se lleva a cabo por muestras variables las cuales deben abandonar la estacin, solo si el 100% pasa la prueba se puede liberar el lote Deteccin de errores en operaciones subsecuentes, o sistema de inspeccin a primera pieza de lotes aleatorios Deteccin de errores en estaciones, o deteccin de errores en operaciones subsecuentes por mltiples etapas de aceptacin: suministro, seleccin, instalacin y verificacin . No se acepta parte discrepante. Deteccin de errores por estaciones (muestra automtica con caractersticas comprobables) no pasan partes discrepantes Las partes discrepantes no se producen porque el tem ha sido comprobado (error probado) en el rea de diseo de proceso/producto

10 9 8 7 6

Moderadament e Alta Alta

Controles tienen buena oportunidad para detectar Controles tienen buena oportunidad para detectar

X X

X X

Muy alta Muy Alta

Controles casi seguramente detectan Controles seguramente detectan

X X

Tipos de inspeccin: A Error probado B Muestra C Inspeccin manual

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NMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (RPN) Es el producto de los rangos de severidad (s), ocurrencia (o) y deteccin (D) (S)X(O)X(D)= RPN Este valor se puede encontrar entre 1 y 1000 puede ser usado para ordenar las discrepancias en el proceso.