Automatizacion de Minas

Juan Salamanca PhD. Grupo DSP-UPTC

Introduccion
La tecnologa en automatizacin en el procesamiento de minerales se ha vuelto un elemento indispensable de productividad debido a que juega un papel importante en la reduccin de costos y en la calidad estable. La tecnologa utilizada en la automatizacin del procesamiento de minerales se ha vuelto un elemento indispensable de la productividad debido a que juega un papel importante en el costo reducido y una calidad estable. La realizacin de la automatizacin de la produccin de las minas puede mejorar la capacidad del procesamiento de trituracin y molienda, reduce el costo de produccin, mejora la productividad de las labores y la calidad del producto, disminuye el consumo de energa y de materia bruta disminuyendo la intensidad de la labor.

El objetivo de la automatizacin industrial en cualquier campo, es mejorar los procesos hacerlos ms seguros y mejorar la calidad de los productos. En la minera la automatizacin industrial tiene tres objetivos:
Hacer ms seguras las operaciones de explotacin, transporte y procesamiento de minerales. Optimizar los procesos mineros permitiendo ahorros en el consumo energtico y haciendo ms competitivas las empresas mineras. Reducir los impactos ambientales (si la automatizacin es bien empleada) de la explotacin minera.

Dentro de las operaciones mineras que son susceptibles de aplicare procesos de automatizacin estn:
Operaciones de arranque: Perforacin con Jumbos en labores bajo tierra. Perforacin con taladros en minera superficial. Voladuras con detonadores inteligentes. Rozadoras, Minadores. Transporte de Mineral: Bandas transportadoras, Sistemas de Auto comando para equipos de cargue y descargue (cargadores y camiones mineros) en superficie y bajo tierra.

Ventilacin: Control y monitoreo continuo de la atmosfera minera. Control de los ventiladores (ahorro de energa en la operacin de los equipos)
Procesamiento y Beneficio de Minerales.

Seguridad: Monitoreo de gases y ambientes mineros, control y monitoreo de procesos para evitar accidentes.

MAQUINA PERFORADORA

VENTILADOR

ROBOT PARA RESCATE EN MINAS DE CARBON

ROBOT PARA DETECCION DE GAS EN MINAS SUBTERRANEAS

Para la minera es de vital importancia la implementacin de procesos de automatizacin en sus diversas labores. Ello hace que las industrias mineras sean ms competitivas, seguras y mejoren la calidad de sus productos.
Potencias mineras como Australia, Chile, Estados Unidos, China, Canad entre otros han aplicado exitosos procesos de automatizacin Minera. Como resultado han logrado alcanzar buenos resultados de produccin y seguridad en sus labores, como tambin ahorros de costos en la parte de consumo de energa e insumos.

HISTORIA DE LA AUTOMATIZACION EN MINERIA Y PROCESAMIENTO DE MINERALES

Por miles de aos y hasta fines del siglo XIX la minera subterrnea domin la extraccin de cobre y se caracteriz por ser una faena controlada por los reinos de turno, adems de ser un trabajo pesado y peligroso. La minera consisti en seguir las ricas vetas mineralizadas con galeras, piques y socavones, quebrando la roca a pulso y con la ayuda del fuego, cuidando siempre crear condiciones que permitieran una ventilacin y drenaje adecuados

Inicialmente se extraan solamente los minerales oxidados que, por la naturaleza de las minas, se encontraban en la parte superior de las vetas. Estos minerales oxidados (malaquita, cuprita, crisocola, etc.) con ms de 20% Cu eran mezclados con carbn vegetal y reducidos directamente en pequeos hornos de greda soplados con fuelles de cuero. Al profundizarse las minas comenz lentamente el traspaso de mineral oxidado a sulfurado, con lo cual tambin lleg a su fin la vida til de la veta dado que no exista la tecnologa para la fusin de mineral sulfurado

Durante el 4 milenio A.C., en algn lugar de Asia Menor, se descubri que eliminando el azufre del mineral (tostacin) se obtena un compuesto de cobre oxidado, el que poda reducirse fcilmente con carbn vegetal.

Las mayores innovaciones en la minera subterrnea, en la antigedad, se produjeron durante el Imperio Romano, poca en que los enormes avances en caminos, puentes, tneles y obras civiles tambin fueron aplicadas a la minera. Basta con mencionar que, en las minas de cobre y plata del sur de Espaa, los romanos ya usaban bombas de agua de bronce.

Bomba hallada en un neufragio Romano

A partir del siglo X comienza un auge minero en Europa Central, especialmente en Alemania, pero debido al alto contenido de plata en sus minerales, el cobre producido era muy duro y dificultaba su elaboracin posterior

Entre los siglos V y VI se inici la explotacin racional de los minerales en Sajonia y en Bohemia y durante la edad media los conocimientos mineralgicos pasaron al dominio de la Alquimia (la qumica de los rabes). Al iniciarse el siglo XI apareci publicada en Crdoba (Espaa) la primera clasificacin racional de los minerales; fue establecida por el medico rabe Avicena

Extraer el agua de las minas inundadas era imposible con los mtodos tradicionales debido a la profundidad de las minas. En 1698 Thomas Savery (1650? 1715) construy una bomba de vapor prctica haciendo que el vapor llenara un recipiente grande. Luego se cierra la vlvula del vapor y luego se enfra el recipiente de metal con agua fra. El vapor se condensa. Esto produce un vaco parcial y el agua se succiona desde la mina de carbn al recipiente. La vlvula del vapor se abre una vez ms, el agua sube (ms) debido al vapor y de nuevo se llena el recipiente. En 1698 Savery patent su mquina a la que llam amiga del minero para extraer agua con fuego. Debido a la baja presin del vapor, la bomba de Savery no era eficiente y tena sus lmites. La caldera, los tubos y los recipientes de la poca estaban soldados con estao y no poda soportar la alta presin necesaria para resolver el problema. A pesar de los esfuerzos por mejorarla, la bomba se us poco y pronto se abandon.

Thomas Newcomen (1663 1729) se ingeni cmo mover el pistn dentro del cilindro por presin atmosfrica gracias al vaco parcial creado al condensar el vapor. Su mquina tuvo xito. Despus de 10 aos de experimentos, debido a la patente de Savery, tuvo que asociarse con el para producir su mquina atmosfrica que tena un pistn conectado a una gran viga. El otro extremo estaba conectado a un pistn muy pesado. En 1725, la mquina de Newcomen se emple con xito en muchas minas de carbn pero tambin se utiliz para llevar agua a los molinos de agua. La mquina era lenta e ineficiente. Cada inyeccin de agua enfriaba el cilindro y el vapor se gastaba en recalentar el cilindro para el siguiente paso. La eficiencia trmica de la mquina era del orden de 1%, i.e., por cada 100 Kg. de carbn solo 1 Kg. se empleaba en bombear agua. A pesar de esta grave deficiencia, la mquina de Newcomen trabaj sin rival por ms de 60 aos y se empez a emplear fuera de Inglaterra.

Un avance importante se dio en el siglo XVIII con el desarrollo de las bombas de Watt en 1776 porque permitio que se extendieran las excavaciones a areas que eran demasiado humedas.

La tcnica de tostacin y reduccin se mantuvo vigente por miles de aos hasta que a fines del siglo XVIII se invent, en Inglaterra, el horno de reverbero y la conversin del eje en convertidores. En la ltima fase de este antiguo proceso se desarroll el horno de cubilote con el cual se poda producir eje o cobre metlico, dependiendo esto de s la carga era mineral sulfurado u oxidado. La tecnologa de la automatizacin de procesamiento de minerales se presenta en 1949 Al final de los aos 50 comenz el control de simulacin de instrumentos, el procesamiento de mineral se mejoro en gran medida. Para el comienzo de los aos 60 se haban desarrollado un nmero importante de instrumentos de deteccin automtico de parmetros de procesamiento de mineral tales como detectores de metal medidor de concentracin de polvo, medidor de PH de suspensiones etc.

Para el comienzo de los aos 60 se haban desarrollado un nmero importante de instrumentos de deteccin automtico de parmetros de procesamiento de mineral tales como: detectores de metal medidor de concentracin de polvo, medidor de PH de suspensiones Desde finales de los 60 y comienzo de los 70 la tecnologa de auto deteccin irrumpi, se desarrollaron analizadores fluorescentes de rayos x en lnea para detectar el contenido de metal, escalas electrnicas etc. Al finalizar los aos 70 se desarrollaron en lnea medidores de tamao de partculas suspendidas que pueden analizar y controlar directamente el tamao de partculas mejorando la eficiencia de la molienda y calidad del producto.

Con el rpido desarrollo de computadoras, microcomputadores y tecnologa de micro procesamiento y los dispositivos electrnicos, y aplicaciones de teora de control moderno, la tecnologa del control por computador tiene un desarrollo rpido. A la mitad de los aos 70, se produjeron DCS basados en microprocesadores. Aparecen enormes cambios en el control de procesos industriales y se aplicaron rpidamente al control industrial , los Estados Unidos, Alemania, La Unin Sovitica, Chile, Canad y otros estados usaron el TDC23000 (sistemas de distribucin) dos sistemas de control distribuidos, basado en computador NETWORK29000 en plantas de procesamiento de minerales para control descentralizado y administracin centralizado.

Pirmide de la Automatizacin

En el nivel 4 de la pirmide de automatizacin CIM (Negocios), se realiza la planeacin y logstica. Aqu se utilizan sistemas como ERP (Planeacin de Recursos Empresariales) y MRP (Planeacin de Requerimientos de Materiales). En el nivel 3 (Manufactura), se realiza la ejecucin de las funciones de produccin, mantenimiento, calidad y materiales en proceso. Aqu se encuentran aplicaciones middleware de integracin inter-sistemas y MES (Sistema de Ejecucin de Manufactura). Un sistema MES es considerado una parte clave tanto en integracin vertical como horizontal en manufactura (desde recepcin de materia prima hasta producto terminado) El nivel inferior (Control de Proceso), se subdivide en nivel 2: supervisin, nivel 1: censado y manipulacin nivel 0: Proceso fsico. Ejemplos de sistemas en el nivel 2 son: SCADA (sistema supervisin control y adquisicin de datos) y HMI (Interface Hombre Mquina); en el nivel 1 son: DCS (Sistemas de Control Distribuido) y PLC (Controlador Lgico Programable); y en el Nivel 0 se realiza el proceso fsico. Una de las tecnologas que ha sobresalido a nivel Control de Proceso es OPC (objeto de vinculacin e incrustacin de Control de Procesos).

SISTEMA MODERNO DE CONTROL

Cuarto principal de Control

Estacion de Trabajo de los Ingenieros del Proceso

Laboratorio de Control de Procesos

PC

MIS

OS

OS LAN

Computador de Proceso

Computador de Proceso

Estacion Local de Operador

Bus de Proceso

Bus de Proceso

I/O

I/O

I/O

I/O

I/O

I/O

PROCESO

Componentes de un Sistema de Control Industrial moderno

Servidor de Control Servidor SCADA o Unidad de terminal Maestra (MTU) Unidad de Transmisin Remota (RTU) Controlador Lgico Programable (PLC) Dispositivos Electrnicos Inteligentes (IED) Interface Hombre Maquina (HMI) Historiador de Datos (HD) Servidor Entrada Salida (I/O Server)

Componentes de un Sistema de Control Industrial

Control Server. El servidor de control mantiene el software de control supervisor de los PLC o DCS que esta disenado para comunicar con dispositivo de control de bajo nivel. El servidor de control accesa modulos de control subordinado sobre una red ICS. SCADA Server or Master Terminal Unit (MTU). El servidor SCADA es el dispositivo que actua como el maestro en un sistema SCADA. Dispositivos PLC y unidades de terminal remota localizados en sitios en campo remoto, actuan comunmente como esclavos Remote Terminal Unit (RTU). La RTU, tambien llamada una unidad de telemetria remota, consiste en una unidad de adquisicion de datos de proposito especial y en una unidad de control disenada para soportar estaciones remotas SCADA. Las RTUs son dispositivos de campo equipados muchas veces con interfaces de radio inalambrico para soportar estaciones remotas en las cuales no estan disponibles comunicaciones alambradas. Algunos PLCs estan implementados como dispositivos de campo para que sirvan como RTUs en este caso el PLC se conoce muchas veces como una RTU

Programmable Logic Controller (PLC). El PLC es un pequeno computador industrial originalmente disenado para realizar las funciones logicas ejecutadas por componentes electricos (relevos, interruptores, y temporizadores/contadores mecanicos). Los PLCs han evolucionado en controladores con la capacidad de controlar procesos complejos y se utilizan sustancialmente en sistemas SCADA y DCSs. Otros controladores utilizados al nivel de campo son controladores de procesos y RTUs proporcionanel mismo control que los PLCs pero son disenados para aplicaciones especificas en control. PLCs. En Ambientes SCADA, los PLCs se utilizan muchas veces como dispositivos de campo porque ellos son mas economicos, versatiles, flexibles, y configurables que los RTUs de proposito especial. Intelligent Electronic Devices (IED). Un IED es un sensor/ actuador inteligente que contienen la inteligencia requerida para adquirir datos, comunicarlo a otros dispositivos, y realizar procesamiento y control local. Un IED podria combinar una entrada analoga un sensor de entrada, una salida analoga, capacidades de control a bajo nivel, un sistema de comunicacion y memoria de programa en un dispositivo. El use de IEDs en sistemas SCADA y DCS permite control automatico a nivel local.

Human-Machine Interface (HMI). El HMI es software y hardware que permite a los operadores humanos monitorear el estado de un proceso bajo control, modificar los establecimientos del control para cambiar los objetivos de control, y reescribir manualmente las operaciones de control en el evento de una emergencia. El HMI tambien permite al ingeniero de control o al operador configurar puntos de ajuste o control algorithms and parameters in the controller. The HMI also displays process estados de informacion, informacion historica, reportes, y otra informacion para operadores, administradores, gerentes, etc. Data Historian. El historiador de datos es una base de datos centralizada para resguardar la informacion de todos los procesos en un ICS. La Information almacenada en esta base de datos puede ser accesado para realizar varios analisis, desde control estadistico de procesos hasta el planeamiento a nivel de empresas Input/Output (IO) Server. El servidor IO es un componente de control responsable de colectar, resguardar y permitir su acceso a informacion de procesos de los subcomponentes de control tales como un PLCs, RTUs y IEDs. Un servidor IO puede estar en servidor de control o en una plataforma de computador separado. Los servidores IO se utilizan tambien para interfazar componentes de control tales como in HMI y a control server.

Componentes de la Red en un Sistema de Control Distribuido

Fieldbus Network. Control Network.

Communications Routers.
Firewall. Modems. Remote Access Points.

Fieldbus Network. The fieldbus network links sensors and other devices to a PLC or other controller. Use of fieldbus technologies eliminates the need for point-to-point wiring between the controller and each device. The sensors communicate with the fieldbus controller using a specific protocol. The messages sent between the sensors and the controller uniquely identify each of the sensors. Control Network. The control network connects the supervisory control level to lowerlevel control modules. Communications Routers. A router is a communications device that transfers messages between two networks. Common uses for routers include connecting a LAN to a WAN, and connecting MTUs and RTUs to a long-distance network medium for SCADA communication. Firewall. A firewall protects devices on a network by monitoring and controlling communication packets using predefined filtering policies. Firewalls are also useful in managing ICS network segregation strategies.

Modems. A modem is a device used to convert between serial digital data and a signal suitable for transmission over a telephone line to allow devices to communicate. Modems are often used in SCADA systems to enable long-distance serial communications between MTUs and remote field devices. They are also used in SCADA systems, DCS and PLCs for gaining remote access for operational and maintenance functions such as entering commands or modifying parameters, and diagnostic purposes.

Remote Access Points. Remote access points are distinct devices, areas and locations of a control network for remotely configuring control systems and accessing process data. Examples include using a personal digital assistant (PDA) to access data over a LAN through a wireless access point, and using a laptop and modem connection to remotely access an ICS system.

SISTEMA SCADA