Capitulo I (Part 1)

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
Ing. Mario Valencia Salas

Universidad Catlica de Santa Mara

1.1.- CONCEPTO:

Es la ciencia dedicada al estudio de la
operatividad de las maquinas y equipos.

El mantenimiento es la funcin empresarial a la
que se le encomienda el control constante de las
instalaciones as como el conjunto de trabajos de
reparacin y revisin necesarios para garantizar el
funcionamiento continuo y el buen estado de
conservacin de las instalaciones productivas,
servicios e instrumentacin de los
establecimientos as como de la seguridad.

CAPITULO I
SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
La ingeniera de mantenimiento garantiza
la disponibilidad de las instalaciones para
atender el programa de produccin con
calidad, productividad y asegurar costos
adecuados.
Es para preservar la funcin de los
equipos
El Mantenimiento rutinario es para evitar,
reducir o eliminar las consecuencias de
las fallas.
El Mantenimiento afecta todos los
aspectos del negocio; riesgo, seguridad,
integridad ambiental, eficiencia
energtica, calidad del producto y servicio
al cliente. No slo la disponibilidad y los
costos.
1880: 90% Trabajo humano Mantenimiento
10% Maquina Correctivo

1914: Primera guerra mundial las Mantenimiento
maquinas trabajan toda su Preventivo
capacidad

Maquina propiamente dicha (Quedaba a segundo termino)
1950:
El bien o servicio que proporcionaba (Razn de la empresa)

Principio: El servicio se mantiene y el recurso
se preserva.
1.2.- HISTORIA DE LA CONSERVACION
INDUSTRIAL
EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
1.3.- OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Conservar la capacidad de produccin de
las instalaciones y de la maquinaria.

Minimizar los trastornos en la empresa y
las fallas que estos provoquen.

Conservar los locales industriales.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Disminuir costos.

Minimizar el costo de ciclo de vida de los
equipos.

Minimizar el tiempo muerto de los
equipos.
Contar con equipo confiables.

Proteccin del medio ambiente.

Garantizar la seguridad del personal y de
los recursos fsicos.

Mejorar la calidad.

Productividad creciente requiere una optimizacin
de los siguientes factores de costo:
-- Costos de produccin.
Costos directos de manufactura.
Costos de preparacin (Set-up ).
Costos de materia prima.
Costos-mquina.
Costos mano de obra.
Costos de materiales de consumo.
Productos y/o Servicios
Incrementar la productividad = --------------------------------
Recursos
1.4.-TIPOS DE MANTENIMIENTO
1.- Mantenimiento Correctivo ( M. Reactivo )

2.- Mantenimiento Preventivo.

3.- Mantenimiento Predictivo

4.- Mantenimiento Proactivo.

5.- Mantenimiento Autnomo.
6.- Mantenimiento Over Haull.

7.- Mantenimiento Renovativo.

8.- Mantenimiento Clase Mundial.

9.- Mantenimiento Productivo Total (TPM ).

10.- Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad ( RCM ) ( MCC ).
TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
- Consiste en reparar una mquina y/o equipo, despus que
esta ha sufrido una avera, es decir recuperar el estado de
la mquina o equipo.
- Mantenimiento por fallas o roturas.
- Mantenimiento auxiliar.
- Tpico sistema de mantenimiento ejecutado por empresas
de servicios.
- Su ejecucin implica, la mayor de las veces un elevado
costo de operacin y disgregacin de esfuerzos,
reordenamiento de personal y esquemas.
MANTENIMIENTO REACTIVO
MANTENIMIENTO REACTIVO
- Sus costos son frecuentemente elevados.
- La etapa ms primitiva de la Ingeniera de
Mantenimiento.
- Efectivo para equipos de bajo costo, cuya funcin es
auxiliar.
Disponibilidad
de los
Equipos
Costo de
Mantenimiento
Correctivo
- Puede ofrecer un
buen costo para
equipos no crticos y
con bajo costo de
reemplazo.
Nivel 1: Averas urgentes. Reparacin inmediata. Es
prioritaria frente a cualquier otra avera, a excepcin de
otras urgentes.

Nivel 2: Averas importantes. No es necesario que la
reparacin sea inmediata, pero debe realizarse cuanto
antes.

Nivel 3: Averas a programar con fecha determinada.

Nivel 4: Averas a programar con fecha no determinada.
Son averas cuya reparacin debe esperar a que se
produzca una parada de planta, sin que se conozca con
antelacin cuando puede producirse esta.
ASIGNACION DE PRIORIDADES
La avera afecta
a la seguridad de
las personas o las
instalaciones?
La avera
afecta al plan
de produccin?
La avera afecta
a un equipo de
reserva?
La fecha de
reparacin es
previsible?
No
No
No
No
Si
Si Si
Si
Nivel 1 Nivel 2
Nivel 3 Nivel 4
URGENTE
Reparacin
inmediata
IMPORTANTE
A reparar cuando no
haya averas
urgentes pendientes
A PROGRAMAR
A realizar en una
fecha determinada.
PENDIENTE DE
PARADA
Realizar cuando se
produzca una
parada
ASIGNACION DE
PRIORIDADES DIAGRAMA
DE FLUJO
ASIGNACION DE PRIORIDAD A LAS RDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO)
Donde:

D: Disponibilidad
T
PROD
: Tiempo programado para producir

T
IMP
: Tiempo de paradas imprevistas

D =

Tiempo Trabajado

Tiempo Trabajado + Tiempo en taller y otros

T
PROD
- T
IMP
D =

T
PROD
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
Conjunto de acciones planificadas que se
realizan en periodos establecidos en mquinas
y/o equipos teniendo un programa de
actividades semestrales o anuales de
inspeccin, limpieza, lubricacin, reparacin,
etc.

- Mantenimiento planificado.
- Mantenimiento racionalizado.
- Mantenimiento metodolgico.
- Mantenimiento rutinario, automatizado.
- Prev la falla y evita una parada intempestiva.
- Permite la previsin de necesidad de recursos
materiales y humanos.
- Indica las mquinas crticas de produccin
(cuellos de botella) y mantiene la mxima
atencin en ellos.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
Mantenimiento
Preventivo
Servicio A

Limpieza

Inspeccin

-La vista

- El odo

- El olfato

-El tacto

Mantenimiento
Preventivo
Rutinario
Mantenimiento
Preventivo
Servicio B

Lubricacin
Mantenimiento
Preventivo
Rutinario
TIPOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
Mantenimiento
Preventivo
Servicio C

- Ajustes

- Pruebas
- Reemplazo de piezas
y componentes
- Reparaciones menores
Mantenimiento
Preventivo
Tecnificado

- Servicios tcnicos
- Mayor destreza y habilidad
ORGANIZACIN DEL

SERVICIO A

- Operadores

- Choferes

- Mecnico

- Lavado

- Engrase

- Lubricacin

Taller
- Lavado

- Engrase

- Lubricacin

Planta o Campo
- Mecnicos

- Elctricos

- Soldadores

Taller
- Mecnicos

- Elctricos

- Soldadores

Planta o Campo
SERVICIO C SERVICIO B
Dentro de los nuevos conceptos de organizacin moderna, definimos el
organigrama IDEAL para el mantenimiento

Grupo de operadores que
participan en tareas de MP
que se caracteriza por ser

Personal de MP que
realizan las tareas
que se caracteriza
por ser

- Tarea sencilla
- De corta duracin
- De rutina y
repetitivas
- Diarias
- Tareas complejas
- De mayor duracin
- De rutina y repetitivas
- Semanales / mensuales
OPERARIOS

MANTENIMIENTO

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
1. Disminucin de paradas imprevistas.
2. Mejor conservacin de los equipos.
3. Se reduce las horas extras del personal de mantenimiento.
4. Disminucin de reparaciones grandes.
5. Menos productos rechazados o desperdicios.
6. Determinacin de equipos con altos costos de mantenimiento.
7. Mejoras en las condiciones de seguridad.
8. Costo de mantenimiento preventivo menor que el costo de
mantenimiento correctivo.
9. Mayor disponibilidad de los equipos.
PROGRAMA DE INSTALACIN DE
M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS
Paso 1: Realizar inventario de equipos.

Paso 2: Asignar tipo de M.P. y criticidad.

Paso 3: Hacer listas de verificacin de M.P. ( sin repuestos
ni materiales).

Paso 4: Desarrollar ordenes de trabajo de M.P. (Incluyendo
materiales).

Paso 5: Crear hoja de rutas del M.P.
M. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS
Paso 6: Desarrollar un programa M.P.

Paso 7: Mantener una historia de los equipos.

Paso 8: Aplicar tecnologa de barras.

Paso 9: Desarrollo de un sistema de informes M.P.

Paso 10: Organizacin del M.P.
PRIMERA ETAPA
PASO 1: REALIZAR EL INVENTARIO DE LOS EQUIPOS
Permite obtener datos de los equipos, para conocer el tipo,
cantidad y estado de cada uno de ellos.
Por sistema computarizado o Kardex de datos de equipos.
- Tipo de equipo.
- Descripcin, fabricante.
- Ubicacin exacta.
- Costos (de M.P., depreciacin, etc.).
- Datos de placa (HP, voltaje, etc.).
- Lectura de su vida til en la unidad adecuada.
- Actualizaciones o cambios efectuados.
- Referencia a la lista de repuestos y a los planos.
- Referencia a los manuales.
Modelo de Ficha Tcnica
SEGUNDA ETAPA
PASO 2: ASIGNAR TIPO DE M.P. Y CRITICIDAD
- Que tipo de mantenimiento a realizar.
- Que importancia tiene la mquina en la produccin de bienes y
servicios.
- Asignar el M.P. que debe realizar el operador.
- Asignar el M.P. que debe realizar el rea de mantenimiento.
- Asignar que tipo de M. P. se realiza a la mquina.
Establecer el nivel de Criticidad de cada mquina o equipo
- Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar.
- Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberan fallar.
- Nivel de Criticidad 3: El resto.
SEGUNDA ETAPA
Establecer el nivel de Criticidad de cada mquina o equipo
- Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar. Si el equipo fallara, habra
que cerrar la planta o parte de la planta o una lnea de produccin.
Un equipo cuya falla ocasionara daos corporales (accidentes) a los
empleados tales como calderos, gras , elevadores, hornos, trenes de
laminacin etc.
Un equipo cuya falla ocasionara importantes daos ambintales.
- Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberan fallar. Continua siendo un
equipo importante, pero una falla en esa maquina no tendra un fuerte
impacto en la produccin por muchas razones , como que existe otro similar
disponible (Sistema Stand bye) o que la falla toma poco tiempo en reparase.
- Nivel de Criticidad 3: El resto. Se tiene equipos a los cuales en caso de que
no se encuentre el tiempo para realizar una tarea de mantenimiento
preventivo se puede programar, lo que no afectara sustancialmente la
efectividad del programa.

TERCERA ETAPA
PASO 3: HACER LISTAS DE VERIFICACIN DE M.P.
(SIN REPUESTOS NI MATERIALES)
Las listas de verificacin (Check list) es el documento que indica los
puntos que se deben inspeccionar peridicamente en cada mquina
antes y durante su operacin normalmente realizado por el operador.
Las listas de verificacin contienen tareas estandarizadas
Las listas de verificacin contienen estado de limpieza, chequeo de
fugas, bsqueda de elementos sueltos, chequeo de presin, chequeo
de temperatura, ruido, etc.
Listas de verificacin para tareas diarias, semanales, mensuales.
En las listas de verificacin debe estimarse el tiempo requerido.
Hoja de Chequeo
CUARTA ETAPA
PASO 4: DESARROLLAR ORDENES DE TRABAJO DE MP
Es una instruccin por escrito, que especifica el trabajo que
debe realizarse, incluyendo detalle sobre reparaciones,
requerimiento del personal, requerimiento de materiales y
herramientas.
Con OT nos permite elaborar un plan y un programa para
establecer como y cuando se va a ejecutar.
Con OT permite representar el costo de mantenimiento por
orden.
En toda OT debe incluir.
- El tipo de trabajo.
- Descripcin del trabajo.
- El tiempo necesario.
- Las herramientas y equipo especial.
- Los repuestos y dems materiales que se necesitan.
- Bosquejos, planos.
QUINTA ETAPA
PASO 5: CREAR HOJA DE RUTAS DEL MP
La hoja de ruta de mantenimiento permite
organizar los desplazamientos para realizar
las listas de verificacin y la OTS de tal
manera que el tiempo que toma esta actividad
sea la mnima posible, mejorando la
productividad del personal de mantenimiento.
- Establecer rutas solo para las tareas de MP realizadas por el
departamento de mantenimiento
- Organizar listas de verificacin u rdenes de trabajo de MP por rea,
tipo de equipo (diario, semanal, mensual, etc.)
- Incluir el tiempo total estimado para cada rutina
Estudio de Movimientos y tiempos
Al definir una ruta de MP se debe considerar
SEXTA ETAPA
PASO 6: DESARROLLAR UN PROGRAMA MP
Cuando se va a realizar el mantenimiento
Realizar programa de MP semestral anual para cada mquina
cumpliendo con la frecuencia en horas (hormetro), Kms (odmetro),
fechas piezas producidas.
Disear seleccionar el Software de mantenimiento para actualizar
permanentemente los programas de mantenimiento con el apoyo de los
operadores y personal de mantenimiento.
En los programas fijar fecha, hora.
El programa debe planificar materiales, personal, herramientas.
Los programas de mantenimiento deben ser:

Al realizar el programa hacerle el seguimiento respectivo de
cumplimiento, retroalimentacin, fecha, horas, etc.
- Trabajos diarios
- Trabajos semanales
- Trabajo de paradas menores
- Trabajo de paradas mayores
SETIMA ETAPA
PASO 7: CREAR Y MANTENER UNA HISTORIA DE LOS EQUIPOS
La historia de los equipos nos permite mantener y mejorar
los equipos.
Para tener historia de los equipos cerrar OT, listas de
verificacin.
Con la historia de los equipos nos permite obtener.
- Evaluar el rendimiento de sus equipos a travs del
tiempo.
- Detectar fallas repetitivas.
- Determinar la efectividad de los programas MP
- Calcular MTBF
- La mejora permanente de los equipos a travs MP. MPd
La historia de los equipos debe incluir
- El numero de equipo cdigo
- Costo de mano de obra, respuestos, costo total y el costo acumulado.
- Todo el mantenimiento, Over haul, trabajo de MP, trabajo de MPd.
OCTAVA ETAPA
PASO 8: APLICAR LA TECNOLOGA DE CDIGO DE BARRAS
El cdigo de barras es un mtodo productivo y de alta tecnologa a fin de
manejar y controlar sus actividades de mantenimiento.

Las ordenes de trabajo MP y todos los dems documentos estn impresos en
cdigos de barras.

Las credenciales de personal y de todos los equipos tienen cdigo de barras.
Las piezas emitidas (el control de inventario) se maneja por cdigo de barras.
La computadora capta todos los datos de trabajo y el tiempo transcurrido.
La computadora cierra una tarea y la elimina del archivo la OT abierta.
La computadora ingresa la tarea en la historia del equipo incluyendo la fecha,
descripcin del trabajo, costos, tiempo empleado, costos de materiales, costo
total y el porcentaje respecto al costo de reemplazo del equipo.

El computador emite varios informes, MTBF, rendimiento, productividad, OT
programadas vs realizadas.
NOVENA ETAPA (1)
PASO 9: DESARROLLO DE UN SISTEMA DE INFORMES DE MP.
El MP debe alcanzar un alto grado de compromiso y disciplina.
Cuando tengamos resultados debemos mostrar con documentos para
justificar el porque del departamento de mantenimiento.
Los informes nos dicen cuan bien o mal estamos realizando las tareas de MP.
Los informes de control deben ser:
- Distribuidos oportunamente
- Revisados inmediatamente
- Discutidos entre niveles administrativos de acuerdo con las
responsabilidades.
La computadora debe producir los siguientes informes.
- El cumplimiento MP (Trabajos programados vs realizados)
- De los costos MP: por equipo, MP total, Costos vs Presupuesto
- De Horas de tiempo muerto: Por equipo, por rea y por toda la planta
- De evaluacin MBTF: Maquinas criticidad 1, 2
NOVENA ETAPA (2)
Se dirige los informes.
- Al gerente de la empresa:
productividad, costos de
mantenimiento, costos por hora
estndar.
- Al gerente de mantenimiento:
rendimiento, productividad, trabajo
pendiente, costo por hora estndar.
- Al usuario de mantenimiento: trabajo de
emergencia, trabajo de alta prioridad,
costo por hora estndar, horas
extraordinarias.
DCIMA ETAPA
PASO 10: ESTABLECER LA ORGANIZACIN DEL MP
El xito del MP es exitoso si cuenta con el apoyo de una buena
organizacin (organigrama, manual de funciones y
procedimientos).

Se recomienda emplear personal dedicado al MP (es decir
especialistas en MP que nicamente se ocupen de MP y que
cumplan con la programacin)

Determinar el numero de personas requeridas para el rea de
mantenimiento [sumando el tiempo estimado de todas las tareas
de MP (OT, listas de verificacin) y agregando el tiempo de
desplazamiento y tolerancias, nos darn las horas totales de
trabajo por semana. Dividiendo este numero por las horas de
trabajo por semana obtenemos el numero de personas
necesarias.]
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es un mantenimiento planificado.
Se basa en el monitoreo regular de los equipos mediante
instrumentos controlando primordialmente su estado de
funcionamiento, se intervienen para la reparacin del equipo
cuando es absolutamente necesario, antes que se produzca la
falla.
Monitoreo de condiciones
(Inspecciones peridicas)
Diagnstico (Medicin y
anlisis de resultados)
Mantenimiento correctivo
(Restauracin)
ACTIVIDADES
Se obtiene la mxima vida til de los componentes de un equipo.
Incluye ventajas del mantenimiento preventivo.
Elimina prdidas de produccin.
Encuentra serios problemas en el funcionamiento de las mquinas
y/o equipos.
Extiende con seguridad los intervalos entre reparaciones.
Se conoce con precisin cuando y que debe ser cambiado en la
mquina.
Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
Los datos medidos y
registrados deben analizarse,
marcar su tendencia,
interpretarse y luego deben
tomarse decisiones ( acciones
correctivas).
BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Habilidad del inspector
Asignacin de carga de trabajo
Capacitacin sobre uso de equipos
Ficha de inspeccin
ORGANIZACIN DE LA INSPECCIN PREDICTIVA
PROGRAMA Y MTODOS DE TRABAJO
Experiencia
Experimentacin
Fijacin de lmites de aceptacin
DETERMINACIN DE VALORES
LMITE
Tipo de Mquina
Disponibilidad de maquinaria de reserva
Condiciones
Estadstica
Diseo
Investigacin
Disponibilidad de equipos de monitoreo
FRECUENCIA DE INSPECCIN
Anotar indicaciones
Hacer historial de mquinas
Registrar intervenciones
Analizar indicaciones y resultados
REGISTRO DE LOS DATOS
Equipos Rotativos
Equipos No Rotativos
QU EQUIPOS MONITOREADOS?
Personal de mayor nivel profesional
Capacidad analtica
Conocimiento de maquinaria
Capacitacin en instrumentos
Motivacin
FORMACIN DE INSPECTORES
Estructuras
Recipientes
Tuberas
Maquinaria pesada
Vehculos
Locales, etc.
TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Anlisis de rayos X
Ensayo ultrasonido
Ensayo con tintes penetrantes
A. Anlisis de vibraciones/Monitoreo de vibraciones
B. Anlisis espectogrfico de aceite
C. Anlisis ferrogrfico de partculas
D. Termografa (Medicin de temperatura)
E. Ensayos no destructivos
F. Medicin de presin
G. Resistencia elctrica
H. Inspecciones boroscpicas
I. Anlisis de gases de escape
Es el movimiento de un lado a otro de partes que giran
o reciprocan respecto a su posicin de descanso.

Con el Analizador Vibracional o Vibrmetros permiten
medir la velocidad vibracional a distintos RPM CPM
(Hertz) y con las tablas de severidad de niveles
vibracionales nos indica en que momento intervenir la
maquinaria/equipo por:
f
n

Desalineamiento Fallas que pueden detectarse con el
Desbalance mantenimiento predictivo
Solturas Mecnicas
Excentricidades de rotores y estatores
Ejes doblados
Resonancias
Desgaste de rodamientos
Desgaste de cojinetes
Problemas de cojinetes
Falta de rigidez del cimiento
Dientes rotos y/o fisurados
Cavitacin de bombas
Recirculacin en bombas
Excentricidad de poleas
z
1

f
n1

f
n2

z
2

TECNICA DE ANALISIS VIBRACIONAL
SENSOR ACELEROMETRO
CABLE
MAQUINA
EQUIPO ANALIZADOR
DE VIBRACIONES
Tablas del fabricante del equipo.
Normas del pas en que ha sido instalado el
equipo.
Normas Internacionales ISO 2372, ISO 3945,
etc.
Se recomienda efectuar comparaciones con
la tendencia de la mquina.
INSTRUMENTOS SE COMPARAN CON:
DESALINEACIN
El 50% de todos los problemas en maquinaria rotatoria es
ocasionado por la presencia de desalineacin.
Genera alta vibracin que provoca fallas prematuras de
componentes de maquinas y costosos.
Mayor demanda de energa.
La desalineacin causa que los rodamientos soporten mayor
carga que las especificadas.
Eje doblado
Eje en resonancia
Rodamientos desalineados en el eje
Resonancia de componentes en direccin axial
Rodamientos axiales desgastados
Engranajes helicoidales o cnicos desgastados
Desbalance por fuerzas
FUENTES QUE PUDIERAN GENERARLA
TIPOS DE DESALINEACIN
Angular
Paralela
Combinada
Cuando un rodamiento se encuentra desalineado con respecto a
su eje, ste va a mostrar una alta vibracin y carga inusual. Al
detectar este problema debe resolverse de inmediato, antes de
que se presenten fallas prematuras.
Grfica espectral
mostrando condicin
de desalineacin de
un rodamiento en su
eje
Desalineacin de rodamiento en su eje
Esquema del comportamiento de un rodamiento
desalineado en su eje
Grfica espectral mostrando condicin de
desalineacin paralela
Esquema del comportamiento de ejes con
desalineacin paralela
CLASIFICACIN DE MAQUINARIA SEGN ISO 2372
Clase I: Partes individuales de mquinas y motores, conectados
ntegramente con la mquina en su condicin normal de operacin
(Motores elctricos hasta 15 Kw)
Clase II: Mquinas medianas (Motores elctricos entre 15 y 75 Kw)
sin base especial; rgidamente montadas sobre mquinas (hasta
300 Kw) con base especial.
Clase III: Mquinas grandes con masa rotativa, montadas sobre
bases rgidas, los cuales estn relativamente rgidos en la direccin
de la medida de la vibracin.
Clase IV: Mquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre
bases relativamente flexibles en la direccin de la medida de la
vibracin (p.e. turbogeneradores).
Cuando los componentes de una mquina rotatoria giran
alrededor de un eje de rotacin que no coincide con el eje
principal de Inercia, existe una condicin comnmente conocida
como desbalance
Un rotor es balanceado en una mquina balanceadora
DESBALANCE
El 40% de los problemas de vibracin excesiva son producidas por
desbalance
Eje Inercia
Eje Rotacin
Masa de correccin
Masa de desbalance
C.G.
EXISTE DESBALANCE ESTTICO CUANDO EL EJE DE
INERCIA ES PARALELO AL EJE DE ROTACIN
Desbalance producido por una fuerza o desbalance esttico.
Desbalance producido por un par de fuerzas.
Desbalance cuasi esttico.
Desbalance dinmico.
TIPOS DIFERENTES DE DESBALANCE
Vibracin global.
Fase.
Aceleracin de envolvente.
Tecnologa SEE [Energa Emitida Spectral (Spectral Emited Energy)].
Deteccin a altas frecuencias [HFD (High Frecuency Detection)].
Otras tecnologas de resonancia de transductor.
MTODOS DE MEDICIN ESTNDAR
Cuando se efecta medicin de la vibracin, se tiene que usar ciertos
mtodos de medicin estndar que son:
Permite analizar el estado del aceite y del combustible, viscosidad,
oxidacin, contaminacin y determinacin de la necesidad de
cambio de aceite.
Oxidacin: Presencia de xido de fierro por presencia de O
2
Contaminacin: Polvo o suciedad del ambiente, asbesto del
empaque.
Viscosidad: Degradacin del lubricante, producto de corrosin,
polmeros derivados de friccin.
INSTRUMENTOS:
Viscosmetro, espectrmetro
absorcin atmica, kit de
prueba de lubricacin.
Es una tcnica que se basa en el anlisis de partculas de
desgaste, ferrosas y no ferrosas y detectan la pieza que presenta
desgaste anormal.
Partculas de desgaste ferroso; desgaste normal por roce,
desgaste por corte, desgaste por fatiga rodante, desgaste por
fatiga de deslizamiento
Partculas de desgaste no-ferrosas; metales blancos, aleaciones
de cobre, aleaciones de plomo estao. Son productos de
desgaste por roce u otro proceso destructivo sobre metales de
bancada, cojinetes lisos, coronas de bronce o buje de metal.
INSTRUMENTOS
Ferrgrafo de lectura directa, ferrgrafo
analtico, ferroscopio por absorcin atmica
MEDIDAS DE CONTROL
a) Inspeccin visual
b) Evaluacin de filtros
c) Detectores de astillas
d) Espectroscopia
metlica
Tacto, visual, fase de distribucin
Suciedad
Atrapados magnticos 200
Identificacin metlica y
partculas
Rango efectivo de deteccin de partculas
REGIN NORMAL
FERROGRAFA
ESPECTROSCOPIA
REGIN ANORMAL
(DESGASTE)
DETERIORO
10 100 1000
Tamao de Partculas en micrometra 1 = 10
-6
m
- Ferrografa: 0.1-500
- Desgaste anormal: 40-100
- Espectroscopio: 0.1-5
Mide temperatura de superficie de las mquinas y sus
componentes, materiales, construcciones, sistemas elctricos,
hornos, trampas de vapor, aislaciones, etc.
Principio: Emisin de Irradiacin Sensor Infrarrojo Seal
elctrica.
No requiere contacto fsico con el equipo inspeccionado.
Permite analizar grandes reas en tiempos reducidos.
Se obtiene un registro visual de la distribucin de temperaturas.
Sistema porttil y autnomo.
Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.
No interrumpe el funcionamiento del equipo.
Caractersticas Principales de la Termografa
Sector Elctrico:
APLICACIONES:
Aislamiento Trmico:
Desperfectos.
Oxidacin de contactos.
Envejecimiento del material.
Sobrecargas.
Detectar el estado de envejecimiento de los
aislantes.
Detectar la existencia de prdidas trmicas.
Permite verificar la calidad de montaje del
aislamiento.
Inspecciones de Refractarios: Estado de refractarios,
desgaste, fisura y prdida de resistencia trmica
Prueba los componentes del equipo que resultan
sospechosos (por antigedad, fragilidad, etc.),
estructura de soporte de carga, inicio de roturas,
grietas por golpes, fatiga del material, esfuerzos.
INSTRUMENTOS:
Termografa, lquido
penetrante, partcula
magntica, ensayo de
ultrasonido, rayos X.
a) Anlisis de Rayos X: Verifica la existencia de grietas, la
composicin, inclusiones, etc. en los componentes del equipo,
material estructural, producto. Equipo: Equipo de rayos X.
b) Ensayo con tintes penetrantes: Verifica la existencia de
prdidas, grietas o fracturas en los materiales y sistemas
hidrulicos. Equipo: Diversos tintes, equipo de vaco o de
presin.
c) Ensayo Ultrasonido: Detecta, mide espesores y niveles de
sonido y seales acsticos con el objeto de inspeccionar
cojinetes, detectar prdidas; de gas, aire, lquidos en trampas de
vapor, vlvulas, intercambiadores de calor). Equipo: Explorador
ultrasnico, transmisor ultrasnico, auricular acstico,
registradores.
Mide la presin superior de la atmosfrica o debajo en
calderas, tanques, intercambiadores, sistemas
neumticos, etc.
Advierte la excesiva presin o de vaco puede parar el
equipo (presin de alivio). Se le puede usar para
determinar el estado del equipo y realizar limpieza
necesaria.
Son inspecciones visuales en lugares inaccesibles
para el ojo humano con la ayuda de un equipo ptico, el
boroscpio.

Se desarrollo en el rea industrial a raz del xito de
las endoscopias en humanos.

Tambin llamado videoscopio o videoboroscopio.

Observacin de partes internas de motores
alternativos de combustin interna, turbinas a gas y
turbinas a vapor, determinadas partes de calderas.

Es el instrumento que se utiliza para determinar la
composicin de los gases de escape en calderas y en
motores trmicos de combustin interna.

Cuya finalidad asegurar el buen funcionamiento de la
caldera , el motor o la turbina.

Asegurar el cumplimiento de los contaminantes del
motor, en base a los permisos y normativas legales que
deba cumplir la planta.
Se realiza cuando el equipo o mquina debe
ser sacado de la lnea de produccin:
Desgaste
Modernizacin
Reingeniera
Realizar un balance del
ciclo de vida del equipo
LCC.

Costo vs Beneficios

MANTENIMIENTO RENOVATIVO

MANTENIMIENTO AUTONOMO
Est dentro del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Quien opera el equipo tambin lo mantiene.
El personal de operacin y mantenimiento tienen que trabajar
coordinadamente y en ambiente de colaboracin.
Limpieza inicial
Normalizar y controlar estndares de tiempo
TIPO DE MANTENIMIENTO
a) Programa de limpieza e inspeccin:
Inspeccin
Visual
Odo
Tacto
Olfato
b) Programa de lubricacin y engrase
Identifica puntos de lubricacin y tipo de
lubricantes.
Mtodo de lubricacin
Periodo entre sistemas de lubricacin
Control cantidad de lubricante
c) Reparaciones menores
Ajustes
Pruebas, etc.
M. AUTONOMO 7 ETAPAS
Paso 1: Realizar limpieza inicial.
Paso 2:Eliminar las fuentes de contaminacin y
puntos inaccesibles.
Paso 3: Establecer estndares de limpieza y
inspeccin.
Paso 4: Realizar inspeccin general del equipo.
Paso 5:Realizar inspecciones generales de los
procesos.
Paso 6 : Mantenimiento autnomo sistemtico.
Paso 7 : Practica plena de la autogestin.
IMPLANTACIN DE
PASO 1: REALIZAR LIMPIEZA INICIAL
Objetivo: Elevar la confiabilidad del equipo a travs de tres
actividades:
Eliminar el polvo, la suciedad y
los desechos
Descubrir todas las
anormalidades: deficiencias,
desorden, ligera irregularidad,
defecto, falla o fisura.
Corregir las pequeas
deficiencias y establecer las
condiciones bsicas del equipo
PASO 2: ELIMINAR LAS FUENTES DE CONTAMINACIN
Y PUNTOS INACCESIBLES
Objetivo: Reducir el tiempo de limpieza, chequeo y lubricacin

Identificar y eliminar las fuentes de fuga y derrames.
Ejemplo: productos, lubricantes, fluidos hidrulicos,
polvo, vapor y otros materiales de proceso.
Mejorar la accesibilidad para reducir el tiempo de
trabajo.

Reducir los tiempos de limpieza.
Reducir los tiempos de chequeo.
Identificar los lugares de lubricacin difcil.
Simplificar la tarea de lubricacin.
IMPLANTACIN DE
IMPLANTACIN DE
PASO 3: ESTABLECER ESTNDARES DE LIMPIEZA E
INSPECCIN

Los operarios deben estandarizar los procedimientos de limpieza e
inspeccin y asumir la responsabilidad de mantener su propio
equipo.
Gua para preparar estndares

Elementos Inspeccin
Puntos clave
Mtodos
Herramientas
Tiempos
Intervalos
Responsabilidad
IMPLANTACIN DE
PASO 4: REALIZAR INSPECCIN GENERAL DEL EQUIPO
Adiestrar a los operarios para realizar
inspecciones generales para mejorar
la fiabilidad y el deterioro de cada
parte del equipo.
Tener en condiciones ptimas a
elementos individuales del equipo
mediante la inspeccin general.
Preparar programas de inspeccin.
Preparar manuales de inspeccin
general y elaborar casos concretos
de dificultades y formar lderes de
grupo en tcnicas.
IMPLANTACIN DE
PASO 5: REALIZAR INSPECCIONES GENERALES DE LOS
PROCESOS
Mejorar la fiabilidad y seguridad globales de
los procesos mediante una operacin
correcta.
Facilitar instrucciones sobre rendimientos
de procesos, operaciones y ajustes,
adiestrar sobre el manejo de anomalas con
el fin de mejorar la fiabilidad operacional y
tener operarios competentes.
Capacitar a los operarios para operar los
procesos y tratar correctamente las
anomalas.
Concientizar a los operarios sobre su papel
del mantenimiento planificado y estimular
auto-gestin a travs de las inspecciones y
reemplazos peridicos de piezas.
PASO 6: MANTENIMIENTO AUTNOMO SISTEMTICO
Instaurar el mantenimiento de calidad y
seguridad.

Ayudar a las personas a comprender la
relacin entre el equipo y la calidad y
apreciar la importancia de calidad.

Estandarizar el mantenimiento y control del
equipo de transportes, piezas de repuestos,
herramientas, trabajos en proceso,
productos finales, equipos de limpieza y
otros.

Sistema: Conjunto de procesos o elementos interrelacionados con un
medio para formar una totalidad encargada hacia un objetivo comn.
IMPLANTACIN DE
PASO 7: PRCTICA PLENA DE LA AUTO GESTIN
Establecer un sistema de auto-gestin para mejorar el
flujo en el lugar de trabajo, las piezas de repuesto,
herramientas, trabajo en curso, productos finales, etc.
Analizar sistemticamente los datos para mejorar los
equipos, elevar la fiabilidad, seguridad, mantenibilidad,
calidad y operatibilidad de los procesos.
Capacitar para aumentar la habilidad de los operarios en
reparaciones para registrar y analizar datos y adquieran
maestra tcnica de mejora.
Adiestrar en los propios lugares de trabajo sobre
tcnicas de reparacin.
Facultar soporte tcnico sobre estandarizacin de las
mejoras y participacin en actividades MP.
IMPLANTACIN DE
MANTENIMIENTO PROACTIVO
(M. MODERNO)
Es el mantenimiento planificado y programado, llevado a cabo con el
fin de hacer eficiente la administracin del mantenimiento, es en este
tipo en donde se incorpora el concepto de que las funciones no son
nicamente tarea del departamento de mantenimiento, sino que parte
de las funciones se debe asignar a los departamentos de produccin,
investigacin, desarrollo, diseo, ingeniera, compras, finanzas,
gerencia general y proveedores.
ELEMENTOS BSICOS DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO
Anlisis de la causa raz de fallo
Precisin en reparaciones, montaje e instalacin bajo control estricto
Verificacin de las especificaciones de equipos nuevos y reparados
Certificacin y verificacin de reconstruccin
Ingeniera de confiabilidad
Formacin de personal
MANTENIMIENTO PROACTIVO
(M. MODERNO)
POSIBLES FALLAS
Diseo pobre.
Manufactura de mala calidad.
Instalacin incorrecta.
Operacin incorrecta.
Mantenimiento excesivo.
Mala intervencin.
MANTENIMIENTO OVER HAUL
(RECONSTRUCCIN)
Es aquella actividad que involucra, principalmente, el retiro del
equipo de la lnea de produccin para luego proceder a un
desmantelamiento del mismo, lo cual implicar el reemplazo o
reconstruccin de muchas partes, componentes o sistemas.

Mantenimiento que indica reparaciones
mayores de sistemas de la maquina o equipo.

Mantenimiento que se realiza al final de la
vida til de maquina o equipo.

MANTENIMIENTO OVER HAUL
(RECONSTRUCCIN)
1) Requiere retiro del equipo de la lnea de produccin.
2) Requiere de una adecuada planificacin y programacin del
mantenimiento.
3) Involucra el desmontaje total del equipo.
4) Requiere alto nivel de habilidad, experiencia y criterio personal.
5) Se reemplaza muchas repuestos, componentes o sistemas.
6) Requiere calibracin y pruebas de funcionamiento.
7) Se emplea el uso de herramientas adecuadas incluyendo mquinas-
herramientas.
8) Se recomienda la participacin de los proveedores.
INVOLUCRA LAS SIGUIENTES CARACTERSTICAS DEL EQUIPO
TPM: IMPLANTACIN DEL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL
INTRODUCCIN
DESAFOS DE LA FABRICACIN
Competencia global Satisfaccin total al cliente.
El desafo de la calidad Se necesita una mquina
ptima.
Justo a tiempo (JIT) Depender de equipos
confiables.
Reduccin Costos Mejorar el rendimiento de
sus equipos.
Cuestiones ambientales No contaminar el aire, el
suelo ni el agua.
TPM: DEFINICIN
La siguiente fue la primera definicin oficial de TPM publicado en 1971
por el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant Maintenance
(JIPM), para desplegar la versin TPM originalmente desarrollada en la
Ca Nippon Denso Co. Ltd. (Industria del automvil):
Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo.
Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del equipo.

Involucrar todos los departamentos (produccin, mantenimiento,
etc.) que planifiquen, usen y mantengan equipos.

Involucrar a todos los empleados desde la alta direccin a los
operarios.

Promover el PM motivando a todo el personal por ejemplo
promoviendo las actividades de los pequeos grupos autnomos.
TPM: NUEVA DEFINICIN
Definicin propuesta por el JIPM en 1989 como Company-Wide
TPM o TPM de amplio cubrimiento:
Crear una organizacin corporativa que maximice la eficacia
de los sistemas de produccin.
Gestionar la planta con una organizacin que evite todo tipo
de prdidas (cero accidentes, cero defectos y cero averas) en
la vida entera del sistema de produccin.
Involucrar a todos los departamentos en la implantacin del
TPM, incluyendo desarrollo, ventas y administracin.
Involucrar a todos, desde la alta direccin a los operarios de
la planta.
Orientar decididamente las acciones hacia las cero prdidas
apoyndose en las actividades de los pequeos grupos.
TPM: DEFINICIN OCCIDENTAL

La definicin de Hartman acerca del TPM
segn se practica en compaas
occidentales es :

El Mantenimiento Productivo Total
perfecciona permanentemente la
efectividad global de los equipos, con la
activa participacin de los operadores.

Identifica tres fases:

-Mejorar los equipos a su mas alto nivel.

-Mantener los equipos a su mas alto nivel
de rendimiento y disponibilidad.

-Compra de equipos con un nivel definido
y alto rendimiento.
TPM: DEFINICIN OCCIDENTAL
Por qu es tan popular el TPM?
Optimiza la efectividad global de los equipos
(disponibilidad, rendimiento, calidad).
Transforma visiblemente los lugares de trabajo.
Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los
trabajadores de produccin y mantenimiento.
Eleva el nivel tcnico de la empresa.
Evolucin de los tipos de
mantenimiento en nuestro medio
Las grandes seis prdidas
1. Fallas del equipo (descompostura).
2. Tiempo muerto por preparacin y
ajustes.
3. Trabajo en vaco y paros menores.
4. Reduccin de la velocidad.
5. Defectos del proceso.
6. Reduccin del rendimiento.
OBJETIVOS DE TPM
El primer deber de un negocio es sobrevivir, y el principio
gua de la economa comercial no es la maximizacin
de las utilidades, si no evitar las perdidas

Peter Drucker
Con TPM
Cero perdidas :
Cero defectos

Cero averas

Cero accidentes
Seis principales causas de prdidas en
industrias de manufactura y ensamble
Ocho principales causas de prdidas
en industrias de procesos
Es la cantidad de servicio productivo que
proporciona un equipo.
OEE
DISPONIBILIDAD
TASA DE
RENDIMIENTO
TASA DE
CALIDAD
=
X
X
OEE : Overall Equipment Efectiveness

OEE
PILARES DEL TPM

Pilares del TPM
Pilar:
Mejoras enfocadas

Mejoras enfocadas
Pilar:
Mantenimiento
autnomo

Mantenimiento autnomo (1)




Controles Visuales

Controles Visuales
Pilar:
Mantenimiento
planificado

Mantenimiento planificado

Mantenimiento planificado
Pilar:
Capacitacin y
entrenamiento

Capacitacin y entrenamiento


Pilar:
Mantenimiento de
Calidad

Mantenimiento de Calidad

Mantenimiento de Calidad
Pilar:
Seguridad, salud y
medio ambiente

Seguridad, salud y medio ambiente



Pilar:
Prevencin del
Mantenimiento (Gestin
Temprana de Equipos)

Prevencin del Mantenimiento

Prevencin del Mantenimiento
Pilar:
TPM en reas
administrativas

TPM en reas administrativas

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INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

Ing. Mario Valencia Salas

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