第九章

印刷过程现
象和印刷参
01/20/10 量 1
第九章 印刷过程现象和印刷参
量
•第一节 印刷色序
•第二节　 印刷中的参量与现象
•第三节 印刷作业
•第四节 套印准确性控制

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重点内容
•1. 印刷色序的确定
•2. 油墨的叠印
•3. 油墨的渗透
•4. 油墨的雾散
•5. 印刷过程中的静电
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 第一节
印刷色序
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 选择色序原因
 油墨本身不完全透明，具有一定的遮盖力，
先印和后印对人眼产生不同的影响，使印刷
品呈现的色彩总是偏重于表现后一种色彩
 色序不当：导致印刷品产生色偏、混色和逆
套印等故障
 色序合理：印刷品颜色更逼近原稿，甚至于
加强某种颜色气氛，使层次清楚，网点清晰
，套印准确，颜色真实、自然、协调。  

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 一、确定色序的原则
 1 ．按原稿内容和特点安排色序
 设计图文版式时，往往已选择好版面色彩的基调，
这个基调就是代表整个色调的总体感觉，成为印刷
时支配性的颜色。
 以红、橙、黄为基调的称为暖色调；以绿、蓝为基
调的称为冷色调。
 由于油墨具有遮盖力的原因，一般以暖调为主的先
印黑（ K ）、青（ C ），后印品红 (M) 、黄 (Y) ；
以冷调为主的先印品红，后印青色。
 画面色彩需要加强的颜色，放在最后一色印刷。如
主要表现鲜花和红色水果，应先印黑、青，后印品
红、黄。
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 2 ．按油墨黏度安排色序
 多色平版印刷机油墨的黏度，应按照印刷
滚筒的排列顺序使第一色＞第二色＞第三
色＞第四色，先印黏度高的黑或青油墨，
后印黏度低的黄油墨。
 如果后印油墨黏度大，则先印的油墨便被
后印的油墨 “剥走 ”，产生 “逆叠印 ”，这
样湿式印刷就无法正常进行。
 如果工艺需要，必须将黏度高的油墨放在
后色印刷，可在油墨中加入撤粘剂或调墨
油，降低油墨黏度。
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 3 ．按墨层厚度安排色序
 油墨的密度和墨层厚度有一定的关系，一般随着墨层厚度的增大，
密度值也逐渐增加，但墨层厚度增加到一定程度，密度值不在随墨
层厚度的增加而增加。
 我国行业标准规定：精细印刷产品（一般用铜版纸印刷）的密度范
围：黄墨是 0.85 ～ 1.15 ，品红墨是 1.25 ～ 1.55 ，青墨是 1.30
～ 1.60 ，黑墨是 1.40 ～ 1.80 。
 若都按最高密度值计算，黄墨密度为 1.15 ，墨层厚度约 1.5μm ；
品红墨密度为 1.55 ，墨层厚度约 1.0μm ；青墨密度为 1.6 ，墨层
厚度约 0.85μm ；黑墨密度为 1.8 ，墨层厚度约 0.75μm 。
 采用上述密度油墨，按黑 →青 →品红 →黄的顺序印刷。湿压湿印刷中
，先印墨层厚度小的油墨，叠印效果好。

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 4 ．按油墨透明度安排色
序
 透明度好的油墨，两色叠印后，下面
墨层的色光能透过上面的墨层，达到
较好的减色混合效果，显示出正确的
新色彩。
 油墨透明度顺序是：黄（透明黄）＞
品红＞青＞黑。一般来讲，透明度差
的油墨先印，透明度好的油墨后印。
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 5 ．按纸油墨明度安排
色序
 明度高的油墨，颜色鲜艳。
 把明度高的油墨放在最后一色印刷，能使整个
画面色彩鲜艳明亮。
 明度低，并作为画面轮廓用色较浓重的油墨，
应该最先印刷。
 黄、品红、青、黑四色油墨，其中黄油墨的明
度最大，黑油墨的明度最小。
 如果在四色平版印刷机上，第一色印黑油墨，
最后一色印黄油墨，能得到色泽艳丽的印刷品
。
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 6 ．按网线角度安排色
序
 制版加网时，相邻两色组的网
线角度相差至少 30° ，有利于
防止色偏和龟纹等弊病。

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 7 ．按成本安排色序
   价格低的黑、青墨先印
 价格高的品红、黄墨后印
 后印的油墨用量少，成本低
，但能达到要求的效果。

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 8. 风景画与人物画色序
 一般大面积风景为主导的冷色调画面，以黑
、品红、青、黄为色序。
 安排黑色先印，黑色用来勾绘轮廓，便于其
余各色套印。
 透明黄最后印，可以用来调整整个画面的明
亮度，形成有光泽、鲜艳的色彩。
 一般以人物为主导的暖色调画面，采用黑、
青、品红、黄色序。透明度差的油墨先印，
不会遮盖其它颜色。
 品红、黄后印，使人物面部红润，色彩丰富
，效果逼真。
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 9. 按利于套印安排色
序
 由于纸张可能变形，套印要求比较高的印
刷品的主要颜色安排在相邻两个色组印刷
。
 特别是双色平版印刷机，套印要求高的印
刷品安排在同一机组一次印刷完成，避免
由于纸张伸缩产生套印不准。
 大面积的实地，可以安排后印，避免在纸
张交接过程中产生蹭脏等问题。 

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 10 ．按纸张性质安排色
序
 质量差的纸张，其白度、平滑
度低，纤维松散，吸墨性差，
易掉粉掉毛，可以先印黄墨打
底，以弥补纸张的上述缺陷。

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 二、单色平版印刷机的色序安
排 
 1. 顺色序、逆色序
 按 Y→M→C→K 色序叠印的方式为
顺色序，反之为逆色序
 逆色序印刷是把透明度最低的油墨
放在第一色印刷，然后再用透明度
较高的油墨叠印，即依次按油墨的
透明度大小来排列印刷色序。

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 2. 湿压干叠印
 单色平版印刷机的叠印为湿压干
。
 单色平版印刷机的色序可将油墨
黏度放在较次要的地位。
   从油墨颜色的深浅角度上来说，
单色平版印刷机按顺色序
Y 、 M 、 C 、 K 印刷，有利于换
色，容易清洗墨辊、墨斗
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 3. 先印黄版
 单色平版印刷机先印黄版的又一原
因是人的视觉对黄色网点不敏感
 而印浅颜色黄版时，既使略微会有
一点套印不准的现象，人眼也不容
易观察出来，因而有利于四色套印
的准确性。  

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 4. 调整色序
 单色平版印刷机把饱和度、耐光
、耐热、耐酸碱及耐醇性较强的
品红版、青版放在后面印，有利
于提高印刷品质量。  
 单色平版印刷色序要根据原稿、
印刷材料和机型等来正确调整色
序。
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 5. 与打样色序一致
 单色平版印刷机印刷四色应注意
与打样的色序一致 ，这样才不致
于使印刷品与样张偏差太大。
 假如没有打样稿，就应该根据原
稿的色彩而定，原稿偏向哪个色
，就应该把哪个色安排在最后印。

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 6. 保证套印准确
 单色平版印刷机套印规矩应在开机印刷前
调好，中途换色，换版，不动前规，而以
调版解决。
 另外，前规与侧规定位板应成 90 度角。
不允许在印刷中调整递纸牙和压印滚筒叼
纸牙，如果必须调整时，应将前后半成品
分开。
 印第一色时，压力可调小一些， 使网点
变形小一些，以弥补由纸张伸长造成的图
文变形缺陷，保证各色套印准确。
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 7. 同批产品同油墨
 印刷同一批产品，应采用同一厂家
生产的油墨，墨量不能时大时小。
 油墨不能太稀，油墨太稀会引起背
面粘脏或蹭脏，墨色不匀，着色力
降低，连结料渗透过多，印刷品不
易干燥，易出现粉化、重影、亮度
不好等现象

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 三、双色平版印刷
机印刷色序安排
 双色平版印刷机的叠印， 1~2
色， 3~4 色是湿压湿印刷，而
二次印刷又属于湿压干印刷。
 因此，它的套色顺序比单色平
版印刷机和四色平版印刷机都
复杂，考虑的因素也比较多
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1. 双色平版印刷色序种类
 （ 1 ）黑 →黄——品红 →青或青 →品红
 （ 2 ）品红（青） →黄——黑 →青（品
红）或青（品红） →黑
 （ 3 ）品红 →青或青 →品红——黑 →黄

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 2. 三种色序特点
 （ 1 ）黑 →黄 ——品红 →青或青 →品红
 掌据墨色较容易，纸张质量差时，洗橡皮布的
次数相对比其它套色顺序要少一些
 由于先印黑墨，所以黑墨的用量要适当增加，
以保证暗调密度。
 第二次印品红色、青色，墨色比较容易掌握，
至于先印品红还是先印青，主要看印刷品色调
和图文面积，图文面积大颜色的放在后面印

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 （ 2 ）品红（青） →黄——黑 →青
（品红）或青（品红） →黑
 包含着四种印刷顺序。
 套印较准确，但不易掌握。
 以品红、黄为主的人物肤色和以黄、青为
主的绿色的套准性和墨色比较容易掌握
 如果纸张质量差时，洗橡皮布的次数相对
要增加。
 印刷国画时，品红 →黄 ——黑 →青的套色顺
序较适宜，可以突出以黑为主的国画风格
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 （ 3 ）品红 →青或
青 →品红——黑 →黄
 套印准确。
 但由于黄色后印，对品红、青的
墨色深淡要求高， —旦品红、青印
深了，往往没有补救纠色的办法
。
 此外，这种色序对纸张的要求比
较高，否则洗橡皮的次数要增加
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四、四色平版印刷机印刷色序安
排

 四色平版印刷机印刷 —般采用
黑→青→品红→黄的色序
 但这并不是绝对的

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1. 网线版按湿压湿叠印要
求
 首先，如果印刷品是叠印的网线版
，要遵循湿压湿叠印的要求。
 色序主要是按油墨黏度的高低排列
的，把黏度高的油墨放在前面印，
黏度低的油墨放在后面印，这样叠
印牢度高，效果好，不会引起混色

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 2. 色序取决于图文面积
 其次，在印刷适性的密度范围内，品
红和青墨的墨层厚度相差较少。
 两者的次序可以取决于各自的图文面
积，一般而言，图文面积大的放在后
面印刷。
 例如：以人物为主的印刷品，可采用
黑 →青 →品红 →黄；以风景为主的印
刷品，可采用黑 →品红 →青 →黄
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 3. 根据实际印刷品确定
 短调黑版，黑色画面的面积比较少，
可以作为游动色，先印、后印都可以
 一般而言，黑色先印，印刷品的最大
密度就会有所损失；黑色后印，高密
度处黑色的网点就会变粗，所以各有
利弊，应当根据实际印刷品确定。
 如果是长调黑版，一般采用青 →品红
→黑 →黄的套色顺序
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 4. 对油墨物理性能要求
 为保证叠印顺利进行，先印的油墨
黏性要高于后印的油墨黏性。
 油墨按照各组滚筒的顺序，使油墨
的粘性逐渐降低。
 降低的幅度不能太大，油墨黏性小
、丝头短．同样会影响油墨的叠印
率
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第二节　印刷中的参量与现
 象
一、油墨的叠印与渗透
 二、油墨的剥纸
 三、印刷静电
 四、油墨的墨雾
 五、干燥和背面蹭脏
 六、网点增大率
 七、相对反差
 八、墨层厚度控制

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 一、油墨的叠印与渗
 1. 油墨的叠印 透
 在彩色印刷中  印刷中
，后一色油墨
在前一色油墨 Y
膜层上的附着 M
，叫做 油墨的 C
叠印 ，也叫油 K
墨的 乘载转移 纸张

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 （ 1 ）叠印率
• ① 重量表示法 • 用墨量表示
• 叠印率 （ 受墨力 ） 叠印率
：后印油墨量与先
印油墨量的比值。 y 2,1

• fD=y2,1/y1×100% y1 B y2
• y1 ： 先印墨量
第一色墨 第二色墨
• y2,1 ：印在一色墨上
的二色墨量 纸张
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 ② 光学密度表示法
 fD(2/1) =D2,1 /D2 ×100%

 fD(2/1) ： 二色墨在一色
墨上的叠印率 D2,1
 D2 ：第二色墨密度 D1 B D2
 D2,1 ：叠印在第一色
墨上的第二色墨密度
第一色墨 第二色墨

纸张
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• D1+2 =D1+D2,1
改写公
式
• 2,1 =D1+2 -D1
D
• D1: 第一色油墨密度
• D1 ＋ 2: 两色油墨叠印 D1+2
后总密度 　　 D2,1
• (7-1a) 式可改写为 D1 D2

• fD(2/1) = D1+2 ×100%

－ D1 第一色墨 第二色墨
　 D2 纸张
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滤色镜颜色
• 滤色镜（片）颜色与所测油墨成补色
• 如，测 黄油墨 密度用 蓝 滤色镜，测 品红油
墨 用 绿 滤色镜，测 青油墨 用 红 滤色镜
• 否则，测得的单色油墨的密度偏低
• 反射另二色， 吸收补色光，反射率小，密
度大

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测复合色的滤色镜
• 使用与第二色成补色的滤色镜
• 如，第一色用 黄墨 ，第二色 品红墨 ，
叠印呈红色。使 绿 滤色镜。
• 品红光 由 红光 和 蓝光 混合而成，被 绿
滤色镜吸收；
• 黄光 由 红光 和 绿光 混合而成，其中 红
光 被 绿 滤色镜吸收 （见下图）
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• 密度计测得的 DY ＋ M ，即品红、黄两
色油墨叠印起来的墨层的密度

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如 Y+M
• 用 G 滤色片 ， 反射较小，密度较大
• 用 B 滤色片 ， 反射较小，密度较大
• 用 R 滤色片 ， 反射较大，密度较小

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• 使用 红滤色片 可测： 　　
• fD(M+C) =(DM+C -DM)/DC×100%
• fD(Y+C) =(DY+C -DY)/DC×100%
• 使用 绿滤色片 可测： 　
• fD(Y+M) =(DY+M -DY)/DM×100%
• fD(C+M) =(DC+M -DC)/DM×100%
• 使用 蓝滤色片 可测： 　　
• fD(M+Y) =(DM+Y -DM)/DY×100%
• fD(C+Y) =(DC+Y -DC)/DY×100%
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 （ 2 ）干式印刷
 干式印刷 ：先印的油墨接近干燥
时，后一色油墨才印刷。
 单色胶印机进行多色印刷
 多色凹印机、多色柔印机
 叠印方式： 湿压干

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 油墨分裂
►印上油墨后，
墨膜代替纸面
，后印油墨在
墨层中间分裂
►印版墨层厚度
为 A ，油墨在
A/2 处分裂；

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 防止晶化
• 干式印刷中，印刷间隔控制得当，油
墨不 “晶化 ”。第一色墨不宜加放燥
油
• 若晶化，棉布摩擦使之变粗；高湿度
地方吸湿膨胀变粗；或者把油墨晶化
的半红外线照射受热膨胀变粗 ，

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 叠印率与印刷间隔
 隔 8h ，叠印率最高
 生产中不易实现

 不同间隔所印得印刷

品叠印密度之差不应
超过 ±0.1
 按表 7-3 ，叠印最

佳时间范围 5 ～
11h
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（ 3 ）湿式印刷
 湿式印刷 ：先印上去的油墨来
不及干燥，后一色油墨就要往
上叠印。
 多色胶印机印刷
 叠印方式 ： 湿压湿

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 油墨分裂
• 第一色油墨未干
• 后一色油墨在两  后印油墨在
色油墨叠合的墨  (A ＋ B)/2 处分裂
层中间分裂
• 少部分转移到前
一色湿的墨膜上
，大部分油墨仍
然留在印版表面

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2. 油墨的渗透
 （ 1 ）非涂料纸的油墨渗透
 高印刷压力下，纸张一定，油墨在纸
张毛细管作用力和印刷压力双重作用
下渗透，印刷压力的作用是主导。
 油墨的 渗透深度 与 渗透时间 的平方根
成正比，与 油墨粘度 的平方根成反比
，与 印刷压力 的平方根成正比

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 无印刷压力时， Rγ
h= t
 2η
 有印刷压力时， R p
h= t
 2 η
 式中， R 为纸张毛细管半径； p 为印刷压
力； η 为油墨的黏度； t 为渗透时间； γ
为油墨的表面张力。
 没有印刷压力，油墨仅靠毛细管作用渗透

 高印刷压力，油墨在纸张毛细管作用力和
印刷压力的双重作用下进行渗透，其中印
刷压力的作用是主要的。
01/20/10 50
（ 2 ）涂料纸的油墨渗
透
►油墨在涂料中自由渗透的渗透深
度与油墨的表面张力和粘度有关
；与纸张的涂料层厚度有关；还
与纸张的涂料层和纸基层的毛细
管的尺度和分布情况有关。

01/20/10 51
 如果油墨对涂料纸总的渗透时间是 t ，涂
料层厚度为 l1 ，纸基层厚度为 l2 ，在涂料
层毛细管全部充满油墨的情况下，油墨在
时间 t 内对涂料纸总的渗透深度为 h ，
R2γ R24 2
h = l1 + t − 4 l2
 2η R1
 式中， R1 为涂料层毛细管半径； R2 为纸
基层毛细管半径； η 为油墨的黏度； t 为
渗透时间； γ 为油墨的表面张力。
01/20/10 52
 二、油墨的剥纸
剥纸： 在印
刷过程中，
油墨墨层撕
裂纸面
粘下纸张表
面细小纤维
、填料、涂
料等，为 掉
粉、掉毛
01/20/10 53
1. 纸张表面强度与拉毛速
度
表面强度 T ：单位纸面上垂直于纸
面的抗分层、抗撕裂的能力
拉毛速度 V 拉 ：印刷过程中，纸张产
生掉屑现象的最低印刷速度
T ＝ｋ · Ｃ＝ k·V 拉 ·ηp 　
C ：常数。叫做纸张的 V VP 值；
ｋ ：比例常数
ηp ：油墨粘度　 　　　　　　　　　
01/20/10 54
 拉毛速度表示强度
 纸张临界拉毛速度表示强度，这个速度
通常就叫 拉毛速度 ，仍然用 V 表示。
 V 的测定在恒温、恒湿，固定压力和墨层
厚度，用不同粘度拉毛油或油墨，以不
同速度在印刷适性机上测量纸张连续出
现填料点、涂料点、起毛、起泡的距离
，在专用的速度 - 距离图表上查出拉毛速
度。

01/20/10 55
2. 拉毛速度与印刷速度
 印刷适性试验机上发生拉毛现象的最低
印刷速度为 拉毛速度 ；
 印刷机上发生拉毛现象的最低印刷速度

是印刷中允许的最高速度为 印刷速度。
 拉毛速度 V ，印刷速度 V 。
拉 p

 印刷速度 Vp 与拉毛速度 V 拉 并不相同。

01/20/10 56
关系式
• 印刷速度 Vp 与 拉毛速度 V 拉 公式
• (1/R1 +1/R2 )V p
2
=(1/r 1 +1/r 2 )V 拉
2

• R1 ：印版滚筒的半径
• R2 ：压印滚筒的半径
• ｒ 1 ：印刷适性试验机印刷盘半径
• ｒ 2 ：扇形半径　 　　　　　　　　　　　
01/20/10 57
 3. 影响拉毛速度的其他因
素
 油墨塑性 粘度 愈大，拉毛速度愈低
 油墨 粘着性 愈大，拉毛速度愈低

 墨层 很薄时，拉毛速度随墨层增加

急剧下降；随后下降趋势平缓；达
到一定值后，拉毛速度很少下降。

01/20/10 58
• 压力不足段，拉毛速度随印刷压
力的增大急剧下降；压力过大段
，拉毛速度有所上升；工作压力
段，印刷压力变化对拉毛速度影
响不大
• 温度下降，油墨粘度和粘着性增
加，拉毛速度下降
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4. 纸张的湿掉毛
• 纸张的湿掉毛：由于润湿液的影响，
使纸张表面强度下降而产生的掉毛现
象
• 白纸表面，每和橡皮滚筒接触一次，
就被滚筒沾附的微量润湿液润湿一次
，纸张的表面强度必然下降，掉毛现
象随之严重起来

01/20/10 60
 5. 减轻纸张掉粉、掉毛的
方法
• （ 1 ）掉粉、掉毛原因：纸张质量
和印刷条件。
• 纸张质量是指纸张的表面强度，也
就是纸张的掉毛抗阻。
• 印刷条件包括油墨的粘着性，油墨
的塑性粘度，印刷速度，润湿液的
供给量等。

01/20/10 61
 解决方法
（ 2 ）解决纸张的掉粉、掉毛方法：
 1 ）选择表面强度高的纸张印刷

 2 ）油墨中加入撤粘剂，降低油墨的
粘着性；或油墨中加入添加剂，降低
油墨的塑性粘度，提高纸张的拉毛速
度
01/20/10 62
 三、印刷静电
 1.带电机理
 部位
 （ 1 ）固体 ---- 固体：
 纸 —纸； 纸 —版； 纸 —橡 ；版 —辊
 （ 2 ）固体 ---- 液体：
 纸 —墨； 版 —墨。
 时机

 接触、摩擦、撞击、断裂、破碎

01/20/10 63
 带电机理：接触、分离 ---- 摩擦起电
 载流子为电子

 载流子：乘载工具的粒子

 导体 ：载流子为电子

 两金属固体接触（受压摩擦），失电
子带正电，得电子带负电 ---- 产生静
电
01/20/10 64
 载流子为离子
 绝缘体：载流子为离子

 绝缘体表面吸水，离解成 H+ 和
OH----- 产生静电
 离子流形成后，离子的转移使相互接
触的两个物体带电，其过程与电子流
的情形一样的
01/20/10 65
 　 2. 放电
 物体接触时，电荷正负相当，达到平衡
，外部看不带电
 物体分离时，正负电荷互相吸引，物体
带电
 积蓄了电荷的物体成为带电体，并在其
周围形成强大的电场
 强电场还会导致空气放电
01/20/10 66
 静电序列
 不同材料接触 - 分离过程中，电子 ( 或
离子 ) 的得失是有规律的
 根据实验，把各种材料列入静电序列

 序列中任何两种材料进行摩擦，靠左
的带正电，靠右的带负电，
 静电序列 如下：
尼龙 羊毛 木板 玻璃纤维 棉纱 金属
纸张 橡皮 聚氯乙烯 聚四氟乙烯
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 3. 静电的危害
（ 1 ）承印物表面带电
 ① 纸张间粘连—吸引

 ② 收纸不齐—排斥

 ③ 吸附杂质—影响质量

 ④ 空气放电—电击或起火

 聚乙烯、玻璃纸等静电比纸张严重

01/20/10 68
（ 2 ）油墨带
电
① 静电墨斑：（ a ）白点 --

带电荷油墨放电，与纸排
斥；（ b ）墨须：带电荷
油墨在印刷品线条边缘放
电
 ② 发花：吸附杂质

 ③ 雾散

 （ 3 ）危害操作人员安全

01/20/10 69
 图 7-28
 4. 静电消除方法
（ 1 ）接地：对导体有效，
向大地泄电荷
（ 2 ）离子中和法：将空气
离子化，产生正、负离子，
中和纸上静电
01/20/10 70
（ 3 ）湿度控制法 ：提高纸张表面电
导率，加速电荷的泄漏
 （ 4 ）摩擦纸面 ：纸张一般带负电，
用静电序列中纸张左边物体摩擦纸面，
产生正电和负电抵消
 （ 5 ）抗静电剂：将抗静电剂 ( 表面活
性剂 ) 通过添加 ( 填充 ) 技术或涂层技
术，对树脂或基材进行改性的方法，是
较为彻底和完善的抗静电技术。
01/20/10 71
 （ 6 ）静电消除器
（ 1 ）电晕放电式消电器 ：金属
极板，同直流电，将空气电离，中
和纸面电荷
 （ 2 ）放射线式消电器 ：
α 、 β 、 γ 射线辐射空气，气体
中电子飞出，空气带电，中和纸面
电荷
01/20/10 72
 3 ）自感式消除静电
 金属针排成行。针尖对准带电纸面，
距离 0.5cm 。
 针尖感应出和纸面相反电荷，密度大
，电场高，产生电晕，空气电离，形
成正、负离子，中和纸面电荷

01/20/10 73
 四、油墨的墨雾
 油墨的 墨雾 ，又称 飞墨、 雾散 ：飞
散在空气中微小墨滴
 存在于高速印刷（凸印最强）中的
一大公害
 污染印刷环境，危害工人健康。

01/20/10 74
 1. 产生油墨墨雾的原

因
高速印刷时，油墨表现出粘性、弹性两种
性能。
 力作用极其短暂时，油墨以 弹性 为主，墨
丝易回抽不易粘附在承印物上
 油墨被拉成丝状时，以 粘性 为主， 墨丝在
断裂之前被拉成长丝，不能很快地抽回，
形成微粒飞入空气中，造成飞墨

01/20/10 75
 在墨丝断裂时，墨丝断片边缘存
在的 双电层 遭到破坏，分成正负
两种电荷，一部分电荷残留在油
墨中，而相反的电荷向空中逃逸
。
 残留在油墨中的电荷要集结在墨

辊和纸面上，墨丝断片则由于墨
辊上也带有同种电荷被排斥而逐
出， 形成飞墨
01/20/10 76
 油墨微粒的带电理论
(2)
 残留在油墨中的电荷要集结
在墨辊和纸面上，墨丝断片
则由于墨辊上也带有同种电
荷被排斥而逐出， 形成飞墨

01/20/10 77
 墨膜在墨辊
间分裂瞬间
，内部产生
空洞，随后
转成泡核，
逐渐长大形
成墨丝，与
主体脱离，
形成飞墨
01/20/10 78
 结论
 雾散在机、电双重作用下发生
 墨膜分裂瞬间，内部产生空洞，随后转

成泡核，逐渐长大形成墨丝。墨丝被拉
长断裂，双电层被破坏，油墨粘性性能
使墨丝不能很快地抽回去，形成悬浮微
粒飞入空气中，形成飞墨
 发生地点：两个相互接触、高速旋转的

墨辊所形成的辊隙的出口处

01/20/10 79
 2. 影响墨雾的因素
• （ 1 ）印刷速度的影响。印刷速度高，墨雾
大。
• （ 2 ）墨层厚度的影响。墨层厚度大，墨雾
大。拉丝油墨多
• （ 3 ）湿度的影响。湿度大，墨雾小。空气
导电率增大，中和电荷，抑制电荷聚集
• 墨路长，墨雾大。墨膜分裂次数多

01/20/10 80
 （ 4 ）油墨的影响
►1 ） 颜料颗粒大，墨雾大 。润湿性差
，墨丝分裂断增多
►2 ） 树脂型连结料雾散轻微
►3 ） 墨丝长，墨雾大 。墨膜分裂时，
墨丝的断点增加
►4 ） 放置时间长，墨雾小 。颜料和连
结料润湿性增加
01/20/10 81
 3. 墨雾的检验
► 利用油墨粘性仪进行墨雾实验。
► 油墨粘性仪有三个墨辊：直径小的墨辊是匀墨辊
，直径大的墨辊是合成胶辊和金属辊，输墨匀墨
形式与胶印机的输墨系统相似，这个系统可以模
拟胶印机检验墨雾情况。
► 实验方法：供给墨辊 1.32ml 的油墨，在 32℃
的恒温条件下，低速匀墨 1 分钟，然后把
100×150mm2 的白纸置于油墨粘性仪的横梁上
，按指定的转速开机 2 分钟，停机取下白纸，观
察纸面接受墨点的情况。

01/20/10 82
•4. 减轻墨雾的方法
• （ 1 ）改进印刷机供墨系统。①
短墨路； ②加大墨辊直径； ③装金
属线通电斥电荷； ④装防护装置
• （ 2 ）增加车间空气湿度
• （ 3 ）改进油墨性能
• ① 加硅树脂，增加弹性； ②加电
解质，增加导电性； ③加增塑剂
，抑制泡核形成。

01/20/10 83
 　 五、干燥和背面蹭脏
 1. 油墨的干燥 ：由流体到固体的变化
 油墨 ( 流体 ) ( 固体 ) 干燥
 ( 渗透、挥发 ) 固着 固化 ( 物、化反应 )
 两阶段
 干燥过慢 ，背面蹭脏，粘页；

 干燥过快 ，版面结皮，堵塞版纹，清晰度下

降，油墨堆积，出现 " 墨斑 " 。

01/20/10 84
 （ 1 ）油墨干燥的形
式
 ① 渗透型干燥 ：油墨转移到多孔
性承印物表面，在毛细管作用下，
一部分连结料渗入内部，另一部分
连结料同颜料一起固着在承印物表
面
 主要依靠承印物的 毛细管作用

01/20/10 85
• 印刷中，油墨在印刷压力作用下，
渗入承印物的表层，为加压渗透；
• 离开压印区，油墨依靠毛细管作用
渗入到承印物的内层，为自由渗透
• 吸收性大的承印物主要靠渗透干燥
，如新闻纸
• 凸版印刷主要渗透干燥

01/20/10 86
 ② 氧化聚合型干燥
• 氧化聚合型干燥：油墨与空气中氧发生
氧化聚合反应，干固在承印物表面
• 连结料：干性植物油
• 干燥时间 ：一般需要几小时，甚至几天
• 吸收性小的承印物主要靠氧化聚合干燥
，如铜版纸
• 平版印刷 主要氧化聚合干燥

01/20/10 87
 　③ 挥发型干燥
 挥发干燥：油墨连结料中有机溶剂分子
向空气中挥发，剩余部分增稠、固结
 依靠溶剂挥发完成干燥

 非吸收性承印物印刷，主要靠溶挥发干
燥 ，如塑料薄膜
 凹版印刷 主要挥发干燥

 大多使用混合干燥型油墨印刷

01/20/10 88
 ④ UV 型干燥
 UV 油墨由预聚物（光固化树脂）、光引发剂、
颜料、溶剂和其它添加剂等配制而成。　　　
 在紫外光照射下，光引发剂吸收紫外光的辐射能
后分裂成自由基，引发预聚物发生聚合、交联反
应，在很短的时间内固化成三维的网状高分子聚
合物，得到硬化膜。　　　
 车间温度低，光固化缓慢，湿度大而承印物张力
小，油墨吸入了水分子而造成墨膜发混、发虚而
大大阻碍了辐射光能频率，影响油墨与承印物的
结合能。

01/20/10 89
（ 2 ）影响干燥速度的
因素
• 1 ）非涂料纸以渗透干燥为主，氧
化聚合干燥为辅，干燥速度快
• 涂料纸以氧化聚合干燥为主，渗透
干燥为辅，干燥速度慢
• 疏松粗糙加速油墨固着，与氧接触
多

01/20/10 90
 2 ）纸张酸性大，阻碍氧化聚合
反应，干燥速度慢
实验： pH5.4 、 4.4 胶版纸，干
燥时间 30h 、 80h ， pH 高于
8 ，迅速干燥
3 ）含水量大，纤维松，部分毛
细管被水分子堵塞，油墨渗透力
减弱，氧接触下降，干燥慢

01/20/10 91
3) 温湿度
 温度高，分子运动加
快，促进氧化物生成
，氧化聚合反应加速
，挥发快，干燥速度
高
 湿度高，氧分子活动
性降低，延缓氧化聚
合反应速度，干燥速
度低

01/20/10 92
 4 ） 墨层厚 ，表层油墨和氧作用

，形成皮膜， 阻止中部氧 进入
，干燥慢
 5 ） 白墨 也叫 冲淡剂 ，连结料为

氢氧化铝， 不易干燥，吸附催
干剂 ，干燥慢

01/20/10 93
 6 ） 撤粘剂 不干性油和蜡类比重

小，浮于表面， 妨碍氧化 聚合
反应，干燥慢
 7 ） 成品 码成垛 ， 阻碍氧 进入，

干燥慢

01/20/10 94
 2. 印刷品的背面蹭脏
 背面蹭脏：墨层未干燥，与其它承印
物接触，发生油墨再转移，污染印刷
品背面现象
 背面蹭脏断面无油污，污痕可擦去

 透印断面有油污，污痕不能擦去 。

01/20/10 95
 （ 1 ）影响背面蹭脏的
因素

 1 ） 纸张 距离小 ，二次结合力大，背面蹭脏严重
 2 ） 油墨 内聚力小 ，易蹭脏
 3 ） 油墨 触变性小 ，粘度回升缓慢，不容易固着，易蹭脏
 4 ） 纸张酸性大，印品不易干燥，易发生粘脏

01/20/10 96
 （ 2 ）背面蹭脏的预

防
1 ）降低码垛高度
 2 ）消除静电
 3 ）在印刷品之间放拒墨性间隔纸

 4 ）用快干油墨，如 UV 油墨

 5 ） 喷粉

01/20/10 97
 喷粉
 材料： CaCO3 ，
粒径 5 ～ 20μm
 作用： 形成 隔离层
，空气顺畅， 加速
氧化 聚合反应，干
燥快，防蹭脏
 方式： 收纸台上 喷
粉、 通道中 喷粉和
静电 喷粉
01/20/10 98
 A 转动 ，粉从 B 中喷 静电喷
出 ， D （ 7000 ～
粉
10000V 放电管 ）使粉
极化 ，喷向 纸面
 C 喷出空气帘，粉末
不会飞散
 E 是刮刀，保证 A 塞
满粉末
 特点： 粉末用量少，
散布均匀，防蹭脏效
果好，价格较高

01/20/10 99
 六、网点增大率
 1. 网点覆盖率
 单位面积内网点所占面积的百分比

，或称网点百分比、网点面积率
 凸版、平版印刷品墨层厚度各点相

同，网点疏密表现阶调
 高光： 1% ～ 10% ；亮调： 10%

～ 30% ；中间调： 40% ～

60% ；暗调 70% ～ 90%
01/20/10 100
 2. 实地密度
 （ 1 ）实地密度
 实地密度：网点面积覆盖率
为 100% ，即印张上被墨层
完全覆盖部分　　
 DS=lg1/R
 实地密度不是无限增大
 达到最大值，不再增大
 油墨最大实地密度也叫饱和
密度

01/20/10 101
（ 2 ）干退密度
 刚刚印刷出的样张，光泽强而密度值高。
经过数小时后，光泽度减弱，密度值下降
，称为干退密度。
 一般情况下， 干燥后密度比刚印刷后的密
度低 0.1~0.3 左右，印刷条件的不同，干退
密度不同。作为对印刷品的评价，应使用
干燥后密度；作为对印刷控制，则应使用
刚印刷后的密度。

01/20/10 102
3. 网点增大规律
 （ 1 ）网点增大的原因
 印刷压力：油墨在印刷压力作用下，向网点
周围扩展，压力大，扩展厉害
 滚筒包衬：包衬不合适，橡皮滚筒弹性变形
，产生相对滑移
 齿轮啮合不标准：橡皮布和印张、印版之间
相对滑移。
 印版磨损：亲油面积增大或油墨侵入空白

01/20/10 103
 双重反射：白光照射
到白纸上， 80% 以上
白光被反射，白光照
射到有网点和白纸交
界处， 10% 白光被反
射。真实网点周围增
加一圈墨迹，感到网
点增大了
 重影

01/20/10 104
 印刷过程中，
网点变形的类
型大概有几种
，主要导致网
点增大。

Ysyl9-10.jpg

01/20/10 105
（ 2 ）网点增大的规
律
 设单位面积内网点增大面
积为 A
 方网点：

 A=a2 M-a2 M
2 1
= （ a22-a21 ） N2
 ａ 1- 方网点原边长
a2
 ａ 2- 方网点增大后方边长
 M- 单位面积内网点个数 a1
 N- 网屏线数， M=N2

01/20/10 106
 设单位面积内
 网点增大面积为 A

 圆网点：

 A=πR2 M-πR2 M
2 1
= （ R22-R21 ） πN2
 R1- 原版上圆网点半径 R1
R2
 R2- 增大后圆网点半径
 M- 单位面积内网点个数
 N- 网屏线数， M=N2

01/20/10 107
结论
 1.
网点百分比相同，网屏线数
愈高，相同的网点边长增大量
所引起的网点面积增大百分比
愈大。
 即，网点百分比相同，网点数

目愈多，网点面积增大的百分
比愈大
01/20/10 108
 2. 印刷品
上网点百
分比都不
同程度的
增大了
 网屏线数
相同，中
间调网点
增大
多， 50%
的网点增
大最大
01/20/10 109
 我国印刷行业标准（ CY/T 5-
1999 ）推荐的网点增大率，精
细印刷品 50 ％网点的增大率范
围为 10 ％～ 20 ％；一般印刷品
50 ％网点的增大率范围为 10
％～ 25 ％。

01/20/10 110
 3. 网点增大率计算
 网点增大率 ZD( 网点扩大值、阶调增大
值 ) ：印刷品某部位的网点覆盖率 a 和原
版 ( 底片 ) 上相对应的网点覆盖率 F 之间
差值，　 ZD = a − F
 　　 1
DT = lg 1 − 10 − DT
1 a=
1 − a (1 − )
anti lg DS 1 − 10 − DS

 玛瑞 - 戴维斯（ Murray-Davies ）公式

01/20/10 111
 尤尔 · 尼尔森公式
 尤尔 · 尼尔森 (Yule-Nielsen) 公式
DT
1 −
DT = n lg 1 − 10 n
1
1 − a (1 −
D
) a= DS
anti lg S −
n 1 − 10 n

 修正后玛雷 · 戴维斯公式
 n ：补偿系数

 ｎ值在 1 ～ 5 之间，大部分在 1 ～ 2

之间

01/20/10 112
七、相对反差
 相对反差：也叫印刷对比度，简称 K 值
，色调差别，衡量实地是否印足墨量，
还能判断网点扩大程度 　 　
DS − DT DT
K= K = 1−
DS DS
 K=0 （实地）～ 1 （白纸）， K 大，网
点密度与实地密度比小，网点增大值小

01/20/10 113
K-DS 关系曲线
 黑、品红、青、
黄的 K 值随最大
实地密度顺次减
小而减小。铜版
纸的 K 值比胶版
K-DS 关系曲线
纸的 K 值大。

01/20/10 114
 八、墨层厚度控制
 1.K-μ 曲线
 墨层厚度为 μ0 ，墨
量合适， K 最大
 μ ＜ μ0 ，墨量不足
，网点不饱满，实
地不实， K 小 相对反差与墨层厚度的关系曲线
 μ ＞ μ0 ，墨量过大 •K 最大时，网点
，网点增大严重， •增大率最小，
K 下降。 　 •墨层厚度最佳
01/20/10 115
 2. DS-μ 曲线
 墨层越厚， DS 越大
，随着墨层的增加，
实地密度值也增加。
实地密度随着墨层的
增加，并不是无限增
大的。当墨层厚度增
加到一定值时，再继
续增加墨层厚度，实
地密度已达到最大值  图 9-17 实地密度和墨层厚度的关系

，不再增大
01/20/10 116
 3. 最佳墨层厚度的确
 定1 ）计算 K 值，
（
做出 K-DS 曲线
 （ 2 ）确定最佳实
地密度
 （ 3 ）测定墨层厚
度和实地密度
 （ 4 ）确定最佳墨 K 、 DS 、
层厚度 μ 关系图

01/20/10 117
第三节

印刷作业
01/20/10 118
一、开印前的准备
 1 ．纸路操作与调整
 （ 1 ）输纸台调整
 （ 2 ）双张控制器调整
 （ 3 ）输纸板操作
 （ 4 ）前规、侧规和递纸牙调整
 （ 5 ）印刷压力调整
 （ 6 ）齐纸机构的调整
01/20/10 119
 2 ．水墨路调整
 （ 1 ）配制润湿液
 （ 2 ）确定油墨用量
 3 ．开机前保养
 （ 1 ）开机前润滑
 （ 2 ）开机前检查
 4 ．安装印版
 （ 1 ）检查印版的质量
 （ 2 ）印版版夹应按要求调好
 （ 3 ）印版的中线和版夹的中线相对
 （ 4 ）印版要可靠地紧固
 （ 5 ）选择好包衬厚度
01/20/10 120
二、胶印机操作
 1 ．纸路操作
 2 ．水墨路操作
 3 ．调套准操作
 4 ．正式印刷
 5 ．清洗水墨路
 6 ．控制操作
01/20/10 121
三、印刷过程中的水墨平衡控
制
 1. 版面水分影响
 2. 水量控制
 （ 1 ）水分大小的鉴别
 （ 2 ）水量控制
 3. 墨量控制

01/20/10 122
第四节

套印准确性控
制
01/20/10 123
套印
 套印：两色以上印刷时，各
分色版图文能达到和保持位
置准确的套合。
 套印不准：在套色印刷过程

中，印迹重叠的误差。

01/20/10 124
 印刷品套印精度的要求
 凹印套印精度（允差）（ CY/T 6-91 ）
　　
 精细印刷品 允差 一般印刷品 允差
 部位 四开 对开 全开 四开 对开 全开
 主体 ＜ 0.10 ＜ 0.15 ＜ 0.20 ＜ 0.20 ＜ 0.30 ＜ 0.50
 一般 ＜ 0.15 ＜ 0.20 ＜ 0.30 ＜ 0.30 ＜ 0.40 ＜ 0.60

 主体部位指画面反映主题的部分，如图案、文字
、标志

01/20/10 125
CY/T 6-91 分类
 精细印刷品：使用高质量原辅
材料经精细制版和印刷的印刷
品。
 一般印刷品：除上述以外符合
相应质量标准的印刷品。

01/20/10 126
平印套印精度（允差）
 CY/T 5-1999
 套印
 多色版图像轮廓及位置应准确套合
 精细印刷品的套印允许误差
≤ 0.10mm ；
 一般印刷品的套印允许误差
≤ 0.20mm 。

01/20/10 127
CY/T 5-1999 分类
 （与 CY/T 6-91 相同）
 精细印刷品：使用高质量原辅
材料经精细制版和印刷的印刷
品。
 一般印刷品：除上述外的符合
相应质量要求的印刷品 。
01/20/10 128
凸印套印精度（允
差）
 CY/T4-91
 套印

 印刷书页中各版面正、反套印

准确，其套印允差为：
 精细产品小于 1.5 毫米，

 一般产品小于 2.5 毫米。

01/20/10 129
CY/T4-91 分类
 精细产品：用高质量原辅材料
精细加工印制的书刊印刷品。
 一般产品：除上述以外的符合
相应质量标准的 书刊印刷品。

01/20/10 130
 报纸套印精度（允差）
 GB/T 14705-93
 印刷各版幅面，正反套印允差 “上下 ”“左
右 ”不大于 2mm 。
 产品种类 双色产品 多色产品
 主体部位 一般
部位
 允差 ≤ 1mm ≤0.5mm ≤0.7mm
01/20/10 131
 柔印套印精度（允
差）
 纸张印刷品 塑料印刷品 纸箱印刷
品
 精细印刷品 主要部位 :0.2 主要部位 :0.2
 ＜ 次要部位 :0.3 次要部位 :0.3 1.5
 一般印刷品 主要部位 :0.3 主要部位 :0.3
 ＜ 次要部位 :0.5 次要部位 :0.5 2

 GB/T17497-1998
01/20/10 132
印刷品套印误差的变化规律
 套印误差为正态分布
 特点：
 调准后 1. 小误差出
现多； 2. 大误差出
现少； 3. 标准误差

n
 S= 1/n∑(xd-xi)2
d=1

01/20/10 133
印刷机的套印误差
 印刷机的套印误差
 续纸套印误差 ---- 输纸造成纸
张在滚筒上位置差别
 传纸套印误差 ---- 传纸造成纸
张在滚筒上位置差别

01/20/10 134
单色机四色印刷误差
 单色机四色印刷：四次续纸、四次
印刷
 若，续纸误差 0.05mm ，则，套印
误差 0.05mm
 印刷机印刷精度（套印精度）取决
于续纸，每次续纸误差相同

01/20/10 135
四色机印刷误差
 一次续纸，一个续纸误差，第一色与最
后一色无续纸误差
 三次传纸，多次交接，传纸误差各不相
同
 若传纸误差 0.03mm ，实际套印误差
　　
 Ｓ 1,4 ＝（０ .03 ２ ＋０ .032 ＋
０ .032 ） 1/2 ＝０ .00271/2 ＝ 0.052 ｍｍ
01/20/10 136
 四、定位标记
 定位标记：测定套
印准确程度的标记
 作用：检查印刷品
上下、左右、斜线
方向套印情况
 发排时标定印版底
片上，印刷后同纸
边一起裁掉
01/20/10 137
 印张套印状况

 叼口辨认印刷的方向。前后套印不准多
发生在纸尾，叼口部位不发生
 左右套印不准，严重的一边是侧挡规对
面
01/20/10 138
二、印版的控制
 平面印版，安装到滚筒上，发生
弯曲变形
 紧固时发生拉伸变形
 为了提高印刷品的套印精度，必
须对印版的这两种变形进行控制。

01/20/10 139
 印版的弯曲变形

 内层（滚筒面）缩短，外层（图文面）
伸长，中间层 长度不变，即 “中性层 ”
 印版中性层长度等于变形前印版的长度
，外层变形最严重
01/20/10 140
 利用系数与伸长量
 设印版长度 L ，厚度 b ，印版滚
筒半径 R
k= 　　
L
b
2π ( R + )
2
 k 印版利用系数， 0.6~0.9 。
 印版版面绝对伸长量 ΔL 　　
 　 　　　　　　　　　
 b  b
∆L = 2π ( R + b) − 2π ( R + ) ⋅ k = L
 2  2R + b
01/20/10 141
相对伸长率 ∆L b
=
　 L 2R + b
 当 b 一定时， R 小，伸长大

 当 R 一定时， b 大，伸长大

 多层金属版镀层过厚会绷裂

 柔性版、凸版厚，变形量大

 高速印刷机滚筒半径小，为控制印版
弯曲变形，采用薄版
01/20/10 142
 印版的拉伸变形
 张力作用，印版拉伸变形
 摩擦力存在，从 A 、 B 点到 C 点，印版各断
面轴向应力递减，拉伸变形也递减
 A 点和 B 点拉伸变形最大， C 点没有变形
 印版局部过量变形（靠近 A 、 B ）

01/20/10 143
 印版的其它变形
 套印不准，要调节印版位置，不正常敲击或
拉动印版，产生其它形式变形，甚至使印版
断裂
 印版轴向移动时，先撤消印版张紧力
 印版周向移动时，拉动印版的一端就必须把
另一端的张力撤除

01/20/10 144
印刷定位系统
定位系统也叫规位系统，利
用定位销和定位孔配合，保
证印版在印刷机上获得准确
的定位
 制版和装版的定位系统。

01/20/10 145
 三、纸张变形控制
 1. 含水量与纸张的变形
 纸张的含水率：纸张含水的重量与该纸张重
量之比（百分比）
 纸张具有很强的亲水能力
 对水有毛细吸附作用
 水分来源：纸张接触时吸收水分，从潮湿空
气中吸水，向干燥空气中排水
 纸张吸水膨胀，尺寸和面积增加，机械强度
降低
 纸张脱水收缩，尺寸和面积缩小，僵硬发脆

01/20/10 146
温度对纸张含水量的影响
 一定湿度，温度升
高，含水量线性下
降
 温度变化 ±5℃ ，
纸张含水量变化
±0.15% 。
 含水量变化超
±0.1% 影响套印
精度
01/20/10 147
 平衡含水量
 平衡含水量：
 空气中，水蒸气
压和纸张中水蒸
气压相平衡
 印刷车间的温度
变化不超过
±3℃ 。
01/20/10 148
相对湿度对纸张含水量的影响

 湿度增大，含水
量增加，纸张膨
胀
 不同纸张，同样
湿度下含水量不
相同，产生的变
形量也不相同

01/20/10 149
 温度和相对湿度与纸张变形的关
系
 运输储存，纸张可
能发生吸湿或解湿
 吸湿纸垛形成 “荷叶
边”，（ a ）
 解湿纸垛形成紧边
，（ b ）
 正、反两面含水不
均，纸张卷曲，
（ c）
01/20/10 150
 纸张含水量与伸长率的关系
 干燥纤维完全润湿，
直径增加 25% ～
30% ，长度增加 1%
～ 2％
 吸水，纵丝缕纸宽度
伸长大，长度伸长小
 横丝缕纸长度伸长大
，宽度伸长小
 荷叶边或紧边纸进
印刷机，无法定位
01/20/10 151
 2. 纸张的调湿处理
 （ 1 ）纸张的滞后效应
 含水量高（解湿）纸张和含水量低
（吸湿）同样湿度达到平衡，那么，
高含水量纸张含水量仍高
 一旦吸湿，即使再回到原来湿度环境
，含水量也提高

吸湿
15% 10% 9% 5%
01/20/10 152
（ 2 ）纸张的调湿处
理
 调湿目的
 ① 降低对水敏感程度，减少变
形 ---- 润湿液，边吸湿边解湿
 纸张反复吸湿、解湿，水分变化越
来越小 （ 滞后效应）
 ② 降低静电，防电击火灾 ----
中和离子
01/20/10 153
 调湿方法
 ① 自然调湿法
 纸张吊晾在车间，纸张含水量与车间的湿度平
衡。
 纸张调湿一般是吸湿过程，吸湿时间较长
 ② 强迫调湿法
 将纸张吊晾在晾纸机或晾纸间的圆形晾纸机架
上，再吹送调温调湿的空气。
 吹送空气温度比印刷车间高 10 ～ 15℃ ，相对
湿度比印刷车间高 10 ％～ 20 ％
 套印精度不高，吊晾 2 ～ 3 天
 套印精度较高，吊晾 3 ～ 5 天
 纸张吹松，空气充分接触，只需 2 ～ 3h
01/20/10 154
 印刷过程中张含水
率的变化
 A: 未调湿，含水低，
车间吸湿，滞后效应
，含水仍低，印刷中
大量吸水，变形大，
套印不准
 B ：自然调湿，印刷
前，含水已到一定水
平；印刷开始，少量
印刷前后纸张含水率变化
吸湿，变形较小
01/20/10 155
 C ：强迫调湿
，含水较高，
车间解湿，滞
后效应，含水
仍高，印刷中
边吸湿边解湿
，含水量几乎
不变，变形很 印刷前后纸张含水率变化
小
01/20/10 156
 四、滚筒衬垫厚度影响
 1. 滚筒半径与图文尺寸
的关系
 设：三滚筒半径相同
，为 R ， L 排列
 假定图文分布 1/4 周
 角速度相同，同时转
过 90º
 印版图文与承印物印
迹同为 1/2πR
 图文印迹不变
01/20/10 157
 压印滚筒半径 R-a
 转过 90º
 印版图文长度
1/2πR
 承印物印迹长度
1/2πR- 1/2πa
 承印物印迹缩短
了 1/2πa
01/20/10 158
印版滚筒半径 R-r
 转过 90º
 印版图文长度
1/2πR - 1/2πr
 承印物印迹长度
1/2πR
 承印物印迹伸长
了 1/2πr
01/20/10 159
2. 印版衬垫增减与图文尺寸的
关系
 传动比 1∶1 ，等角速度转动
，印刷角 α （印版图文包
角，）相等 　
 α=L 版 /R 版 =L 橡 /R 橡 =L
压
/R 压 　
 印版转到橡皮布图文宽
 L 橡 =L 版 ·R 橡 /R 版 　　　
 橡皮布到承印物图文　
 L 压 =L 橡 ·R 压 /R 橡 　　　
01/20/10 160
L 压 =L 版 ·R 压 /R 版

 承印物上图文宽度与印版和压印两
滚筒的半径、印版上的图文宽度有
关，而与橡皮滚筒无关
 橡皮滚筒仅起转印图文的作用，如
半径小，印迹短，再转印变长
 橡皮滚筒过大过小，图文变形，网
点扩大
01/20/10 161
结论
 1. 印版滚筒衬垫增加，承印物上图
文宽度比印版上原有图文宽度减小
 2. 利用增减印版滚筒包衬厚度，适
当控制印刷图文长度变化
 3. 滚筒系统直径的关系受滚筒配置
理论制约，包衬厚度可调范围一般
很小

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