Captulo 18.

Lneas de
Transferencia y Sistemas de
Manufactura Automatizados
similares
Rafael Miyar
Arturo Lozano
Ricardo Valenzuela

Abril 30, 2004
Sistemas de Manufactura
Automatizados
Son utilizados para la produccin masiva
de partes que requieren de varias
operaciones
Cada operacin se realiza en una estacin
de trabajo
Las estaciones estn integradas por un
sistema de transporte que comunica a
cada estacin de trabajo para formar una
cadena de produccin automatizada.

Sistemas de Manufactura
Automatizados
Procesos comunes utilizados en estas
cadenas de produccin son:
Perforar
Taladrar
Cortar
Ensamblar
Soldar
Inspeccionar
Etctera
Sistemas de Manufactura
Automatizados
Requiere de una inversin de capital significativa
Condiciones para que el uso sea apropiado:
Alta demanda del producto. Altas cantidades de la
produccin
Diseo del producto estable. Los cambios
frecuentes del diseo son difciles de hacer frente
encendido a una cadena de produccin
automatizada
Vida del producto largo. Por lo menos varios aos
en la mayora de los casos
Operaciones mltiples. Se realizan en el producto
durante su fabricacin
Lneas de Produccin
Automatizadas
Varias estaciones de trabajo ligadas entre
s, por un sistema de trabajo el cual
consiste en mover partes o piezas de una
estacin a otra.
Una pieza entra por un extremo de la
lnea, el proceso se va realizando
secuencialmente conforme la pieza va
pasando de una estacin a otra.
Lneas de Produccin
Automatizadas
Una lnea puede tener estaciones de
inspeccin para revisar la calidad de
la pieza.
Se puede poner una estacin de
trabajo manual para realizar ciertas
operaciones que sean difciles o poco
econmicas de automatizar.
Configuracin de Sistemas de
Manufactura Automatizada
Existen tres tipos:
En lnea
En lnea divida en Segmentos
Rotacional
Configuracin de Sistemas de
Manufactura Automatizados :
En lnea
Arreglo de estaciones de trabajo en lnea
recta
Esta configuracin es comn para trabajar
objetos grandes, como motores y todos sus
componentes, transmisiones, etc.
Estas piezas requieren una gran cantidad de
operaciones, es por eso que una cadena de
produccin con muchas estaciones es
necesaria.
Configuracin de Sistemas de
Manufactura Automatizados:
En lnea Divida en Segmentos
Consiste en dos o mas secciones de
configuraciones en lnea para realizar la
transferencia
Generalmente son perpendiculares los
segmentos (en forma de L, U, cuadrada, etc.)
Razones para la utilizacin de este tipo de
configuracin:
El espacio disponible puede limitar la longitud de la
lnea
Permite que la reorientacin del objeto presente
diversas superficies para trabajar la pieza
Configuracin de Sistemas de
Manufactura Automatizados:
Rotacional
- Las estaciones de trabajo estn colocadas en
forma circular.
- Las piezas que se van a procesar se coloca sobre
la mesa, esta gira, haciendo que la pieza se
coloque en la primera estacin, la mesa vuelve
girar, haciendo que la pieza llega hasta la segunda
estacin y as sucesivamente pasa de una a otra
estacin.
- Estos sistemas se limitan comnmente a piezas
ms pequeas y a pocos sitios de trabajo;
- El sistema rotatorio implica generalmente menos
costos de equipo y requiere menos espacio.

MECANISMOS DE TRANSFERENCIA
Mueve las piezas entre las estaciones en la
cadena de produccin
La transferencia sincrnica ha sido la manera
tradicional de mover piezas. Sin embargo, los
usos de los sistemas de transferencia
asincrnicos estn aumentando porque han
mostrado algunas ventajas sobre los sincrnicos.
Mayor flexibilidad
Requieren menos tipos de pallets
Es ms fciles de cambiar o ampliar el sistema de
produccin.
MECANISMOS DE TRANSFERENCIA
Existen dos tipos de Mecanismos de
Transferencia:

MECANISMO LINEAL
MECANISMO ROTACIONAL
ALMACENES
Es un lugar donde las piezas pueden ser
recogidas y ser almacenadas
temporalmente antes de proceder a la
siguiente estacin de trabajo.
Un parmetro muy importante de un
almacn es su capacidad
Puede ser situado entre dos estaciones de
trabajo adyacentes o en medio dos etapas
de trabajo.
Razones por las que los almacenes se utilizan en
las cadenas de produccin automatizadas
En caso de que haya un fallo en una estacin, que
la otra pueda seguir trabajando, mientras se repara
la estacin.
Tener una reserva de pieza para que se pueda
alimentar automticamente a esa estacin sin la
necesidad de tener a una persona ah supervisando
la operacin.
Para almacenar los productos terminados
Para permitir que la pieza se seque, se pegue, se
cure o algn tipo de retraso que pueda presentar
sta.
CONTROL DE LA CADENA DE
PRODUCCIN
Controlar una cadena de produccin
automatizada es complejo debido al gran
nmero de actividades secunciales y
simultneas que se deben lograr durante
la operacin de la lnea.
FUNCIONES DE CONTROL
Tres funciones de control bsico
Control de la secuencia. Requisito operacional. Para
coordinar la secuencia de las acciones del sistema
de transferencia y de los sitios de trabajo asociados
Supervisin de seguridad. Se asegura de que la
cadena de produccin no funcione en condiciones
inseguras. Toma en cuenta a trabajadores y al
equipo
Control de calidad. Ciertas cualidades de las piezas
se supervisan. Se detectan y rechazan las
unidades defectuosas
Existen dos funciones de control auxiliar
Control instantneo. Este modo del control para
la lnea inmediatamente cuando se detecta un
defecto o un malfuncionamiento. Esta reaccin a
un problema es la ms simple, la ms confiable,
y la ms fcil de poner en ejecucin.
Control De la Memoria. Se disea para que la
lnea siga funcionando. Si existe una falla en
cierta pieza, el programa manda una seal para
que no se le haga ningn tipo de trabajo en las
siguientes estaciones de trabajo, hasta que
llegue al final de la lnea
Aplicaciones de Lneas de
Produccin Automatizadas
Aplicadas tanto en operacin de procesos
como en ensambles
El maquinado es una de las aplicaciones de
procesos mas comunes
Otros procesos de lneas de produccion
automatizadas son el formado y cortado de
metales, operacin de molinos de rolado,
soldadura de autopartes, entre otros
Sistemas de maquinado
Lneas de Transferencia:

Las estaciones de trabajo que
hacen trabajo de maquinado
pueden ser acomodadas en una
configuracin en lnea o en
lnea segmentada. Las piezas de
estas estaciones se mueven entre
estaciones por mecanismos de
transferencia, como un sistema de
vigas caminadoras. (foto)

Este sistema de lneas de
transferencia es el mas
automatizado y productivo en
trminos de el nmero de
operaciones que pueden realizar.
Es tambin el sistema mas caro.
... Lneas de Transferencia
Las lneas de transferencia pueden incluir varias
estaciones de trabajo, pero la confiabilidad del sistema
baja cuando el nmero de estaciones aumenta.

En los ltimos aos, las lneas de transferencia han sido
diseadas para facilitar el cambio de producto y permitir
que se produzcan diferentes partes en la misma lnea.

Las estaciones de trabajo en estas lneas consisten en
una combinacin de herramientas fijas y maquinas CNC,
para que las diferencias en los productos puedan ser
realizadas por las estaciones de CNC, mientras las
operaciones comunes son realizadas por estaciones con
herramientas fijas.

Mquinas de Transferencia Rotatoria
Consiste en una mesa circular, donde se encuentran las
partes que sern procesadas, y alrededor de la mesa se
encuentran cabezas de trabajo estacionarias

Mesa de transferencia
rotatoria
Entrada de partes
Accesorio para
localizacin de
partes
Salida de partes
Unidades
horizontales
Mquinas de Transferencia Rotatoria
Este tipo de mquinas tienen dos variaciones:

Mquina de Columna Central: es considerada como
una mquina de alta produccin que hace un eficiente
uso de espacio.

Mquina trunnion (o de mun): son adecuadas
para la produccin de piezas pequeas

Consideraciones del Diseo de Sistemas
En la mayora de las compaas que usan lneas de
produccin automatizada, el diseo del sistema es
encargado a un productor de mquinas especializado en
este tipo de equipo. El cliente entrega dibujos del diseo
de las partes a maquinar y la tasa de produccin
requerida de la lnea que las producir. Las lneas de
transferencia construidas usando este enfoque son
conocidas como lneas de produccin por unidad.

Otro enfoque de diseo de una lnea automatizada es el
de usar herramientas estndar de mquinas, y
conectarlas con dispositivos estndar de manejo de
materiales. El trmino lnea de acoplamiento es usado
en este tipo de construccion.

... Consideraciones del Diseo de Sistemas
Comnmente una compaia prefiere desarrollar una lnea de
acoplamiento en vez de una lnea de produccin por unidad debido
a que puede usar equipo existente en la planta. Esto significa una
instalacin de lnea mas rpida y un menor costo, ya que las
herramientas utilizadas son estndar y pueden ser reutilizadas
cuando la corrida de produccin termina.
Anlisis de Lneas de Transferencia
sin Almacn Interno
En el anlisis de lneas de produccin automatizada, existen
dos reas problemticas: (1) Tecnologa de procesos y (2)
Tecnologa de sistemas.

Tecnologa de Procesos: conocimiento de teora y
principios de los procesos de manufactura usados en la lnea
de produccin.
El proceso de maquinado incluye la metalurgia y
manufacturabilidad del material de trabajo, la propia
aplicacin de herramientas de corte, control de chip,
economas de maquinado, vibraciones de herramientas, y
otros problemas mas.
El uso de esta tecnologa permite que cada estacin de
trabajo sea diseada para operar cerca de su mximo
rendimiento.
Tecnologa de Sistemas
Existen dos aspectos importantes de esta rea:

Problema de balanceo de lneas: el trabajo
total de una lnea automatizada debe ser
dividida lo mas parejo posible entre todas
estaciones.
Ciertas operaciones deben ser realizadas antes
que otras, y los tiempos son determinados por el
tiempo de ciclo requerido para completar la
operacin de una estacin.
Es mas difcil hacer un balanceo de lneas en un
ensamble manual, que en uno automatizado.
Problema de Dependencia
En sistemas altamente complejos como una lnea de produccin
automatizada, una falla en cualquier componente puede detener
todo el sistema.
Terminologa Bsica y Medidas de
Rendimiento
Se asume lo siguiente acerca de la operacin de lneas
de transferencia y mquinas rotatorias:

1. Las estaciones de trabajo realizan operaciones de
procesos tales como maquinado, no ensamblaje

2. Los tiempos de procesamiento son constantes, pero no
necesariamente iguales

3. La transferencia de partes es sincronizada

4. No hay intermediarios de almacenaje interno
Tiempo de ciclo ideal Tc
En la operacin de una lnea de produccin automatizada, las partes
introducidas a la primer estacion de trabajo son procesadas y transportadas
en intervalos regulares a las siguientes estaciones. Este intervalo define el
tiempo de ciclo ideal Tc de la lnea de produccin. Tc es el tiempo de
procesamiento para la estacin mas lenta en la lnea mas el tiempo de
transferencia:

Tc = Max {Tsi} + Tr

Donde:
Tc = tiempo de ciclo ideal en la lnea (min)
Tsi = tiempo de procesamiento en la estacin i (min)
Tr = tiempo de reposicin, llamado tiempo de transferencia (min)

Se usa Max{Tsi} porque este tiempo de servicio debe esperar a la estacin
mas lenta. Por lo tanto, las otras estaciones tendrn tiempo de ocio.

Razones comunes para tiempos muertos en lnea
automatizada de produccin
En la operacin de una lnea de transferencia,
interrupciones no planeadas y paros programados
causan tiempo muerto en la lnea. Algunas razones
comunes para estos tiempos muertos son los siguientes:

Fallas de herramientas en estaciones de trabajo
Ajustes de herramientas en estaciones de trabajo
Cambios programados de herramientas
Malfuncionamiento elctrico
Falla mecnica en la estacin de trabajo
Falla mecnica en el sistema de transferencia
Stockout de unidades de trabajo
Espacio insuficiente para partes completadas
Mantenimiento preventivo en la lnea
Descansos del trabajador

Tiempo Promedio Actual de Produccin
Estos tiempos muertos causan que el tiempo de ciclo de produccin
promedio de la lnea sea mas largo que el tiempo de ciclo ideal.
Podemos formular la expresin del tiempo promedio actual de
produccin Tp de la siguiente manera:
Tp = Tc + FTd
Donde:
F = frecuencia de tiempo muerto (paros de lnea/ciclo)
Td = tiempo muerto por paro de lnea (min)

El tiempo muerto Td incluye el tiempo en el que el equipo de
reparacin entra en accin, diagnostica el problema, lo arregla y
reanuda la lnea.

Tasa de produccin
Una importante medida de rendimiento en una lnea de
transferencia automatizada es la tasa de produccin, que puede ser
formulada como el reciproco de Tp:
Rp = 1 / Tp
Donde:
Rp = tasa actual promedio de produccin (pc/min)
Tp = tiempo actual promedio de produccin (min)


Es interesante comparar esta tasa con la tasa ideal de produccin:
Rc = 1 / Tc
Donde:
Rc = tasa ideal de produccin (min)


Eficiencia de Lneas
En el contexto de sistemas de produccin automatizada, la
eficiencia de lnea se refiere a la proporcin de tiempo en la lnea y
es realmente una medida de confiabilidad mas que de eficiencia.
Sin embargo, sta es la terminologa de las lneas de produccin.
La eficiencia de lnea puede ser calculada de la siguiente manera:
E = Tc / Tp = Tc / (Tc + FTd)
Donde:
E = la proporcion de tiempo en la lnea de produccin

Una alternativa para medir el rendimiento es la proporcin de
tiempo de paros en la lnea, dada por:
D = FTd / Tp = FTd / (Tc + FTd)
Donde:
D = la proporcin de tiempo de paro en la lnea. Es obvio que
E + D = 1

Costo por unidad producida
Una importante medida econmica del rendimiento de una lnea de
produccin automatizada es el costo por unidad producida. Este costo de
pieza incluye el costo del proceso en la lnea, el costo de tiempo en la lnea
y el costo de cualquier uso de herramienta. El costo de pieza puede ser
expresado por la suma de estos tres factores:
Cpc = Cm + CoTp + Ct

Donde:
Cpc = costo por pieza ($/pieza)
Cm = costo del material ($/pieza)
Co = costo por minuto por operar en la lnea ($/min)
Tp = tiempo promedio de produccin por pieza (min/pieza)
Ct = costo del uso de herramienta por pieza ($/pieza)
Co incluye la asignacion del costo capital del equipo sobre su expectativa de
tiempo de servicio, trabajo por operar la lnea, mantenimiento y otros
costos relevantes, todos reducidos a un costo por minuto
Ejemplo de Rendimiento de Lnea de
Transferencia
Se propone que una lnea de transferencia de 20 estaciones de
trabajo, maquien un componente que actualmente se produce por
mtodos convencionales. La propuesta recibida de parte del
constructor de herramientas para la mquina, indica que la lnea
operar a una tasa de produccin de 50 piezas/hora teniendo una
eficiencia del 100%. Para lneas de transferencia similares, se estima
que todo tipo de interrupciones ocurrirn con una frecuenca F =
0.10 interrupciones/ciclo y que el tiempo promedio de paros de lnea
ser de 8 mins. El primer proceso que se maquinar en la lnea
cuesta $3 por pieza. La lnea opera a un costo de $75/hr. Las 20
herramientas de corte (una herramienta por estacin) tienen una
duracin de 50 piezas cada una, y el costo promedio por pieza es de
$2 por filo. De acuerdo a estos datos, calcula (a) tasa de
produccin, (b) eficiencia de lnea, (c) costo por unidad producida
en la lnea.
Solucin
(a) A un 100% de eficiencia, la lnea produce 50 piezas/hr. El reciproco de esto nos da el tiempo por
unidad, o tiempo ideal de ciclo por pieza:
Tc = 1 / 50 = 0.02 hr/pz = 1.2 min

El tiempo promedio de produccin por pieza est dado por la ecuacin
Tp = Tc + FTd
Tp = 1.2 + 0.10(8) = 1.2 + .8 = 2 min/pz

La tasa de produccin es el recproco de el tiempo de produccin por pieza:
Tp = 1 / 2 = 0.5 pc/min = 30 pz/hr

(b) La eficiencia es el tiempo de ciclo ideal sobre el tiempo de produccion promedio actual:
E = 1.2 / 2 = 0.60 = 60%

(c) Para obtener el costo por pieza producida, necesitamos saber el costo de herramienta por pieza,
que se calcula asi:
Ct = (20 herramientas)($2 / herramienta)(50 piezas) = $0.80 / pieza

Ahora el costo unitario puede ser calculado por la ecuacion:
Cpc = Cm + CoTp + Ct
La tasa de $75 / hr para operar la lnea es equivalente a $1.25 / min.
Cpc = $3.00 + $1.25(2) + $0.80 = $6.30 / pz
Anlisis de Paros en Estaciones de Trabajo
El tiempo de paros en lneas es asociado con fallas en estaciones de
trabajo individuales. Debido a que todas las estaciones de trabajo
en una lnea de produccin automatizada sin almacenaje interno son
interdependientes, la falla de una estacin causa que toda la lnea
pare. Cuando una estacin de trabajo para, existen dos
posibilidades: el enfoque de lmite superior y el enfoque de
lmite inferior.


Enfoque de Lmite Superior
Este enfoque nos dice que una falla en una estacin de trabajo no tiene ningn
efecto en la pieza que se encuentra en esa estacin, por lo tanto la pieza permanece
en la lnea para proceso subsecuente en las siguientes estaciones. Algunos ejemplos
son una falla elctrica o mecnica menor en estaciones, ajuste de herramienta,
mantenimiento preventivo en estaciones, etc.

El nmero esperado de paros de lnea por piezas pasando por la lnea se obtiene
sumando las frecuencias Pi sobre las n estaciones. Debido a que cada una de las n
estaciones est procesando una parte de la pieza cada ciclo, la frecuencia esperada
de paros de lnea por ciclo es igual a la frecuencia esperada de paros de lnea por
pieza: n
F = pi
Donde: i=1
F = frecuencia esperada de paros de lnea por ciclo
Pi = frecuencia de interrupciones de estacin por ciclo, causando que la lnea pare
N = nmero de estaciones de trabajo en la lnea
Si todos los Pi se asumen igual, lo cual no es muy probable,
F = np
donde p1 = p2 = ... = pn = p

Enfoque de Lmite Inferior
Este enfoque nos dice que una falla de una estacin de trabajo resulta en un
dao a la pieza, y por lo tanto debe ser removida de la lnea y no se puede
procesar en subsecuentes estaciones. Algunos ejemplos de sto son cuando
un taladro se rompe durante el proceso, lo que resulta en un dao a la
pieza.

Una manera de determinar la frecuencia de paros de lnea por ciclo,
tomando nota del hecho que la probabilidad de que una parte pasar por
todas las n estaciones sin ningn paro de lnea es:
(1 Pi)
Donde:
Pi = la probabilidad de que una pieza de trabajo se atorar en una estacin
para procesamiento particular i
(1-P1) = probabilidad de que la parte no se atorar en la estacin 1 y
estar disponible en las siguientes estaciones


...Enfoque de Lmite Inferior
Por lo tanto, la frecuencia de paros de lnea por ciclo es
F = 1 (1 Pi)
si todas las probabilidades Pi son iguales, pi = p, entonces:
F = 1 (1 p)^n
Dado que:
F = frecuencia de paros de lnea y una pieza es retirada por cada
paro de lnea, entonces la proporcin de partes retiradas de la lnea
es F. Asi mismo, la proporcin de partes producidas es (1 F). Y la
ecuacin de tasa de produccin es:
Rap = (1 F) / Tp
Donde:
Rap = el promedio actual de tasa de produccin de partes
aceptables de la lnea
Tp = la tasa promedio de ciclo de transferencia de la mquina
Rp = la tasa promedio de ciclo del sistema

Ejemplo de Enfoques de Lmite Superior vs.
Lmite Inferior
Una lnea de transferencia de 20 estaciones tiene un
tiempo ideal de ciclo Tc = 1.2 min. La probabilidad de
interrupciones por ciclo es la misma en todas las
estaciones, y p = 0.005 paros / ciclo. Para los enfoques
de lmite superior e inferior, determina (a) la frecuencia
de paros de lnea por ciclo, (b) el promedio actual de la
tasa de produccin, y (c) la eficiencia de lnea.
Solucin
(a) Para el enfoque de lmite superior...
F = 20 (0.005) = 0.10 paros de lnea por ciclo.
Para el enfoque de lmite inferior...
F = 1 (1 0.005)^20 = 1 0.9046 = 0.0954 paros de lnea por ciclo

(b) Para el enfoque de lmite superior, la tasa de produccin la sacamos en el problema anterior:
Tp = 1 / 2 = 0.5 pc/min = 30 pz/hr

Para el enfoque de lmite inferior, debemos calcular Tp usando el nuevo valor de F
Tp = 1.2 + 0.0954(0.8) = 1.9631 min.
Ahora, usando la ecuacin Rap = (1 F) / Tp, para calcular la tasa de produccin tenemos que
Rap = 0.9046 / 1.9631 = 0.4608 pz/min = 27.65 pz/min

(c) Para el enfoque de lmite superior, la eficiencia de lnea fue calculada en el ejemplo anterior:
E = 1.2 / 2 = 0.60 = 60%
Para el enfoque de lmite inferior, tenemos:
E = 1.2 / 1.9631 = 0.6113 = 61.13%

Anlisis de lneas de transferencia con
almacenamiento interno
Hay dos razones por la cual una lnea de
produccin automatizada puede ser forzada a
parar:
Starving: Una estacin no hace su trabajo ya que no
tiene alguna pieza con que trabajar.
Blocking: Una estacin no hace su trabajo e impide
que las subsiguientes trabajen debido a que no puede
terminar la parte en la que trabaja.
Un mtodo para mejorar o eliminar estos problemas
es poniendo centros de almacenamiento entre
estaciones.
Esto hace que cada estacin opere de una manera
ms independiente.
Lmites de efectividad de
almacenamiento interno
Dos casos extremos de efectividad se
pueden observar:
Con ninguna capacidad de almacenar.
La lnea acta como una sola etapa, cuando una
estacin se para, todas se detienen. Su eficiencia
es
E
0
= (T
c
/T
c
+FT
d
)

Con infinita capacidad de almacenamiento.
Zonas de almacenamiento se encuentran entre cada una de
las estaciones.
Si asumimos que cada almacn esta mitad lleno (en otras
palabras cada almacn tiene una surtido infinito de piezas as
como la capacidad infinita de aceptar partes nuevas),
entonces cada estacin es independiente del resto.
Esto significara que si alguna estacin fallara, ninguna otra
sera afectada debido a los almacenes.

E
k
=(T
c
/T
c
+F
k
T
dk
)

K= significa la etapa especfica del proceso.
T
c
es la misma para todas las etapas
F= Razn de falla o tiempo muerto

Si se pudiera hacer en la prctica, entonces la eficiencia de la
lnea sera limitada por la estacin de cuello de botella.
E

=Minimum {E
k
} si el almacenamiento pudiera ser infinito
en la prctica. Pero en realidad sera E
0
<E
b
<E

ya que la
capacidad de alamcenamiento infinita no es posible.

Linea de transferencia de 2 etapas
La lnea de dos etapas es dividida por un centro de almacenamiento de capacidad b. El
almacn recibe las piezas de la etapa uno y las va guardando hasta que la etapa 2 las
necesite. T
c
es el mismo para las 2 etapas. Asumimos que la distribucin de tiempo
muerto de cada etapa es la misma que la media de tiempo muerto T
d
. Y sus eficiencias
se van igualando con el tiempo, si no fueran iguales, habra starving o blocking.

E
b
=E
0
+D
1
h(b)E
2

E
b
= Eficiencia total de un sistema de dos etapas con capacidad b.
E
o
= Eficiencia de la misma lnea sin almacenamiento.
D
1
h(b)E
2
=Representa la mejora en eficiencia a causa del almacenamiento con
capacidad b>0.

E
0
= T
c
/(T
c
+(F
1
+F
2
)T
d
) (Es la misma que anteriormente pero para 2 etapas)

D
1
=F
1
T
d
/(T
c
+(F
1
+F
2
)T
d
Proporcin del tiempo muerto total de la etapa 1.

h(b)=Proporcin de tiempo muerto de D1 (cuando etapa 1 esta parada) que puede
seguir funcionando la etapa dos dentro del lmite de capacidad de almacenaje b.
E
2
=Corrige el tiempo ya que se asumi al sacar h(b) que las dos etapas nunca estn
detenidas al mismo tiempo (esto es irreal).

E
2
=T
c
/(T
c
+F
2
T
d
)

Si no se tuviera a E2, la ecuacin tiende a elevar la eficiencia de la lnea.

Ecuaciones para
determinar h(b)
usando el anlisis en
cadena de Markov
para dos diferentes
distribuciones de
tiempo de falla,
asumiendo que las 2
etapas nnca estan
detenidas al mismo
tiempo.
Ejemplo:
Una lnea de transferencia de 20 estaciones esta dividida en 2 etapas de 10
estaciones cada una. El tiempo de ciclo ideal de cada una es T
c
=1.2 min. Todas
las estaciones en la lnea tienen la misma probabilidad de falla, p=0.005.
Asumimos que el tiempo muerto es constante cuando ocurre un paro, Td=8
min. Usando el enfoque de lmite superior, determina la eficiencia de la lnea
para las siguientes capacidades de almacenaje: (a) b=0, (b) b=, (c) b=10, y
(d) b=100.

Solucin:
(a) Una lnea de 2 etapas con 20 estaciones y b=0 viene saliendo lo mismo que los
ejemplos anteriores.
F=np=20(0.005)=0.10
E
0
= 1.2/(1.2+0.1(8))=0.60

(b) Para b=, primero determinamos F:
F1=F2=10(0.005)=0.05
E=E1=E2=1.2/(1.2+0.05(8))=0.75

(c) Para b=10, necesitamos determinar varios trminos, de los cuales ya tenemos
E0=0.60 de la parte (a) y E2=0.75 de la parte (b)
D1= 0.05(8)/(1.2+(0.05+0.05(8))=.4/2=0.20

La evaluacin de h(b) es de Eq.18.27 para una distribucin de constante reparacin,
de la eq. 18.26,
Td/Tc=8/1.2=6.667. Para b=10, B=1 y L=3.333. Entonces,
h(b)=h(10)=(1/(1+1))+3.333(1.2/8)(1/((1+1)(1+2)=0.5+0.0833=0.5833
Entonces E10=0.6+0.2(0.5833)(0.75)=0.6+0.0875=0.6875

(d) Para b=100, el nico parmetro diferente a (c) es h(b). Para b=100, B=15 y L=0,
h(b)=h(100)= 15/(15+1)=0.9375
E100=0.6+0.2(0.9375)(0.75)=0.6+0.1406=0.7406