Inspeccin de soldaduras

Ing. Manuel Haces Valdez

Control de Calidad

Tcnica de supervisin antes, durante y despus de la fabricacin de un

producto, para asegurar que lleve en forma continua las cualidades que lo
caracterizan.

Comprende las etapas: Anlisis del proceso, Control durante el proceso,

Implantacin de un sistema y Comprobacin peridica.

Para las pruebas efectuadas en materiales soldados se debe cumplir con los
requisitos: exactitud, precisin, repetibilidad, reproducibilidad y confiabilidad.

La seleccin de muestras en soldadura por lo general es:

COMPLETA: La totalidad del lote de uniones soldadas la totalidad de soldaduras en

una lnea ser inspeccionado, que pueden inspeccionarse en una parte. Por ejemplo,
todas las uniones, en un tercio de su periferia.
PARCIAL: La inspeccin se realiza en ciertas uniones soldadas, designadas por
secuencia o la frecuencia de produccin o bien, mediante porcentaje del lote. Las
partes a inspeccionarse y el tipo de inspeccin para cada unin soldada que se
selecciona, por lo general se especifica claramente por el diseador el Ingeniero en
cargo de soldadura.

Defectos de soldadura

Discontinuidades que no cumplan con lo especificado en las normas,

independientemente si son dimensionales, discontinuidades estructurales o
diferencias en las caractersticas de la soldadura.

Son de tres clases: Los relacionados con requerimientos dimensionales de

dibujos de fabricacin, los relacionados con discontinuidades estructurales en la
soldadura y los relacionados con las propiedades de la unin soldada. Adems
estos se pueden subdividir como sigue:

DEFECTOS DIMENSIONALES: Distorsin, preparacin incorrecta de la junta,

tamao incorrecto de la soldadura, perfil incorrecto de la soldadura, dimensiones
finales incorrectas.

DISCONTINUIDADES ESTRUCTURALES EN LA SOLDADURA: Porosidad,

inclusiones de escoria, inclusiones de tungsteno, fusin incompleta, penetracin
inadecuada, socavados, roturas, irregularidades superficiales.

DEFECTOS EN LAS PROPIEDADES: En el metal base y Metal depositado. De tipo

Fsicas y/o Qumicas.

Pruebas en soldadura: Clasificacin

Las pruebas en soldadura se dividen en dos grandes grupos:

DESTRUCTIVAS: Son aquellas en las cuales despus de realizadas se

destruye inhabilita la pieza probada. Se dividen a su vez en Fsicas y
Qumicas.

NO-DESTRUCTIVAS: Son aquellas que despus de realizadas no se destruye

inhabilita la pieza probada.

Pruebas destructivas

1. PRUEBAS FSICAS: Son aquellas pruebas en las cuales se observa el

comportamiento mecnico de los metales cuando se someten a cargas.

A) TENSIN

El objetivo de esta prueba es determinar la resistencia a la tensin de los

materiales seleccionados, as como el lmite elstico, punto de cedencia y
su ductilidad.
Se realiza con mquinas de dos tipos: Mecnicas o Hidrulicas, siendo
stas ltimas las ms usuales.
Para medir deformacin elstica se utilizan dos mtodos principalmente: El
extensmetro y el alambre medidor de deformacin. Ambos son fijados a la
pieza a probarse, el primero mediante mordazas y el segundo con
pegamento tipo cemento.
Para deformaciones plsticas que implican gran elongacin, normalmente
se usan extensmetros de baja magnificacin que miden la extensin total
de la probeta. Este registro se realiza en forma automtica.
Es posible llegar a los mismos resultados midiendo con calibradores
adecuados, el dimetro de la probeta en la regin de la deformacin;
tambin midiendo el incremento longitudinal entre marcas en la probeta
hechas con anterioridad a la prueba.

Pruebas destructivas: Tensin

Como resultado de las pruebas anteriores, se traza la curva caracterstica

de las deformaciones.

Pruebas destructivas: Tensin

El mdulo de elasticidad es la pendiente de la parte lineal de la curva y se

calcula dividiendo incrementos de esfuerzos entre incrementos de
elongacin.
De mayor importancia prctica es la resistencia a la cedencia, que se
define como el esfuerzo al cual una cantidad predeterminada de
deformacin ocurre, que usualmente es del 2 al millar (0.2%).

Pruebas destructivas

B) DUREZA
Este tipo de prueba es utilizada para evaluar la dureza de los metales en
cuanto a su ductilidad y resistencia. La definicin ms sencilla de dureza
depende del mtodo con que se mide, pero se entiende que un material
mas duro penetra fcilmente a otro mas suave.

Existe una relacin importante entre la dureza y la resistencia a la

tensin para aceros al carbn y de baja aleacin que han sido
tratados trmicamente.

Pruebas destructivas: Dureza

Cuatro clases de prueba de dureza se usan comnmente:

Dureza al rebote.

Dureza a la indentacin.

Dureza a la lima.

Dureza al rayado.

Siendo los dos primeros los ms usuales en la industria.

Pruebas destructivas: Dureza

DUREZA DE REBOTE:
Medida de la resistencia del metal y
para este tipo de medicin se utiliza
un escleroscopio para medir la altura
del rebote de un pequeo mazo, con
punta de diamante estandard, que
cae libremente sobre el material de
prueba.
La altura del rebote ser proporcional
a la dureza del material; para
materiales suaves o menos duros el
rebote ser menor debido a una gran
absorcin de energa.

DUREZA DE INDENTACIN:
Brinell
Rockwell
Vickers

Pruebas destructivas
C) PRUEBAS DE IMPACTO

Determinar la disminucin en resistencia a la fractura causada por una

carga repentina la presencia de una muesca.
Existen dos mtodos fundamentales:

Prueba Charpy: Probeta de tipo

rectangular y simplemente soportada, con
una muesca perfectamente definida, es
golpeada en forma transversal. La
energa que se absorbe al fracturar la
probeta es medida como una disminucin
en energa del pndulo que golpea.
Prueba Izod: El mismo principio, la
forma de la probeta y el diseo de la
misma es diferente. La muesca tiene un
radio agudo en la raz y esto implica
diferencias en valores de energa
absorbida entre aceros tenaces y frgiles.

En virtud de la dificultad para

reproducir la muesca, y dado que
algunos materiales de tenacidad
relativa tienden a dar resultados
falsos, por su deformacin plstica
con muescas tan pequeas;
actualmente las pruebas de impacto
se realizan mediante una
combinacin de ambos mtodos
llamada Prueba Charpy con
muesca en V.
V

La validez de estas pruebas est relacionada con la mesca preparada.

Pruebas destructivas

D) DOBLEZ

Las pruebas de doblez se usan para materiales dctiles o frgiles y es

una representacin de la ductilidad del material a prueba.
Para materiales dctiles el doblez puede ser libre guiado.
Para doblez libre, a la probeta que es una barra rectangular
cilndrica, se le aplica simultneamente carga en dos puntos
correspondientes a terceras partes de la longitud total, hasta lograr un
ngulo entre 30 y 45; posteriormente se posiciona la probeta entre
dos mordazas que se fuerzan a unir para terminar de doblar la probeta
en forma de "U" o 180 o hasta que viene la fractura.
Para doblez del tipo guiado restrictivo la probeta se martillea con un
mazo de la cara no metlica sobre una matriz o troquel, seleccionado
de antemano para que adopte la forma de este.

Pruebas destructivas: Doblez

En las dos pruebas, la ductilidad en forma
de doblamiento se expresa mediante:
ngulo de doblez, ngulo a travs del cual el
material se puede doblar cuando se utiliza
cierta fuerza.
ngulo mximo de doblez, se alcanza antes
de que aparezca cualquier fisura.
Radio mnimo de doblez, radio ms pequeo
alrededor del cual el material se dobla hasta un
ngulo determinado.
Elongacin del doblez, elongacin final de las
fibras exteriores, medidas directamente en su
longitud o calculadas.
Energa del doblez, energa absorbida por el
material cuando es doblado hasta cierto ngulo
o hasta su fractura.

libre

guiado

Pruebas destructivas: Doblez

Para la prueba de doblez de materiales duros y frgiles se usa la prueba de doblez

transversal. Usualmente los materiales probados son hierro fundido, vaciado o acero para
herramientas endurecido. Este tipo de prueba proporciona datos ms confiables que
inclusive, la prueba de tensin. En virtud de su facilidad y rapidez, es usada ampliamente.

Una barra de seccin rectangular o cilndrica se somete a carga y se registran las

deflecciones as como las cargas aplicadas. Mediante la informacin recabada se traza
su diagrama que es similar al de esfuerzo-deformacin de la prueba de tensin.

Pruebas destructivas

2. PRUEBAS QUMICAS: Se usan principalmente para determinar la

composicin qumica o la resistencia a la corrosin.

A) ANLISIS QUMICO POR ELEMENTOS:

Nos permite verificar si el metal base soldado cumple con los

requerimientos de los cdigos o especificaciones.
Los defectos en las juntas soldadas algunas veces son causados por
variaciones en la composicin qumica del metal base o del metal de
aporte; ya que estos metales se comportan satisfactoriamente cuando
su composicin qumica se encuentra dentro de los lmites
especificados.
Altos contenidos de azufre o fsforo, en algunas composiciones, o de
elementos residuales como estao pueden producir defectos severos.
Siempre es conveniente, revisar la composicin del material cuando se
presentan casos de fractura o algunos otros defectos que se repiten
persistentemente.

Pruebas destructivas
B) PRUEBAS METALOGRFICAS:

Son usadas para determinar:

La sanidad de la soldadura.
La distribucin de las inclusiones no-metlicas en la soldadura.
El nmero de pasos requerido.
La estructura metalogrfica en la zona de fusin y de la soldadura.
La extensin y estructura metalrgica de la zona afectada por el calor.
La localizacin y profundidad de penetracin de la soldadura.

Para determinar lo anterior se realizan pruebas macroscpicas o microscpicas:

En las pruebas macroscpicas, despus de hacer un corte transversal en la probeta

se ataca con cido para revelar la configuracin de la estructura y de la soldadura. La
observacin se hace a simple vista o con aumentos de hasta 10 poderes.
Para examinaciones microscpicas, es necesario pulir completamente la probeta
hasta darle un acabado espejo y posteriormente atacarlas. Las examinaciones se
hacen arriba de 10 aumentos y por lo general casi no son requeridas por los cdigos
o especificaciones, aunque son de gran ayuda en los anlisis de falla.

Pruebas No destructivas

Detectan discontinuidades en las soldaduras sin alterar la utilidad de las

partes sometidas a prueba.

Las ms usadas para uniones soldadas son las siguientes:

Inspeccin Visual
Lquidos Penetrantes
Partculas Magnticas
Radiografa
Ultrasonido.

Vale la pena hacer notar que los mtodos de inspeccin no son

competitivos entre s, sino que se complementan. Bajo determinadas
circunstancias algn mtodo puede ser ms apropiado que otro,
dependiendo de la sensitividad, costo, localizacin de la discontinuidad,
accesibilidad o la orientacin de la discontinuidad.

Pruebas No destructivas

La mayora de las Pruebas No-Destructivas son indirectas ya que se

basan en un medio de prueba que cambia si es perturbado por una
discontinuidad, de acuerdo a lo siguiente:

Necesidad de una fuente para proveer un medio de prueba.

Este medio cambia debido a una discontinuidad en el objeto.

Se requiere detectar el cambio en el medio.

Necesidad de una indicacin registro de la seal detectada.

Proveer de un mtodo de interpretacin de las seales

Pruebas No destructivas
A) INSPECCIN VISUAL:

Mtodos No-Destructivos ms importante y ms usado.

Fcil de realizar, rpido, barato, no se requiere de equipo especial y

proporciona informacin muy importante con respecto a la concordancia
general de la soldadura de acuerdo a las normas y planos de fabricacin.

Las prcticas de Inspeccin Visual se realizan antes, durante y despus

de soldar.

El Inspector deber de estar familiarizado con los documentos aplicables

al caso, a los estndares de manufactura y a todas las fases de las
prcticas de taller. Por lo general para realizar Inspeccin visual el
Inspector se auxilia de una lmpara de mano, una lupa, espejos
pequeos y calibradores adecuados.

Pruebas No destructivas

La Inspeccin en el pre-soldado empieza con el material a soldarse, donde en general

se deber verificar lo siguiente:

La preparacin de la junta, dimensiones y acabados.

La separacin y dimensiones del anillo o placa de respaldo
Alineacin y posicionamiento de las piezas a soldarse
Verificacin de limpieza

Comprende la verificacin de los siguientes puntos:

Proceso de soldadura
Limpieza
Precalentamiento y temperatura entre pasos
Preparacin de la junta
Metal de aporte
Fundente gas protector
Pulido, Desbastado,
Control de Distorsin
Tratamiento Trmico

Pruebas No destructivas

La Inspeccin Visual despus de soldar comprende lo siguiente:

Precisin dimensional de la pieza soldada

Concordancia con los requerimientos de dibujo
Aceptacin de las soldaduras con respecto a su apariencia.
La presencia de socavaciones, roturas, traslapes, etc.
Evidencia de excesivo pulido, mal manejo o algunas otras marcas de inspeccin.

Otra parte muy importante de la Inspeccin Visual es el marcado correcto de

las reas a repararse que deber de ser:

Positivo y claro
De acuerdo con el mtodo establecido y entendible por todos los inspectores y
por el personal encargado de las reparaciones.
De un color distintivo de tal manera que no se confunda con otras marcas.
Suficientemente permanente hasta despus de que la reparacin se realice e
inspeccione.

Pruebas No destructivas

En conclusin se puede asegurar que si el inspector sabe que el metal

base esta libre de laminaciones, que la preparacin del bisel es la
correcta, que las dimensiones de la raz son las adecuadas, que el cordn
de fondeo se ejecut correctamente, que el sol dador es calificado y el
procedimiento de soldadura se ha seguido cuidadosamente, se podr
juzgar seguramente la totalidad de la unin soldada con base en los
resultados de la Inspeccin Visual.

Pruebas No destructivas
B) INSPECCION MEDIANTE LIQUIDOS PENETRANTES:

En el mtodo de penetrantes se utilizan bsicamente tres substancias:

PENETRANTE: Es un lquido que tiene la propiedad de penetrar en cualquier

grieta o discontinuidad abierta a la superficie del material y luego volver a salir. El
primer paso del mtodo consiste en aplicar una delgada capa de este penetrante
sobre la superficie limpia y seca, de la pieza.

REMOVEDOR: Es algn solvente o emulsificador en agua que tiene la funcin de

eliminar todo el penetrante de la superficie.

REVELADOR: Es un polvo seco o alguna otra substancia que ofrece un medio de

contraste para la fcil visualizacin de las indicaciones.

Pruebas No destructivas

El mtodo es til para la deteccin de grietas y otros defectos abiertos a la

superficie casi en cualquier material y ofrece las siguientes ventajas:

Gran rapidez de resultados.

Es muy sencillo, las personas que lo realizan no necesitan un entrenamiento

especial .

El equipo es de gran portabilidad y a veces no se necesita ninguna fuente

externa de energa.

Pruebas No destructivas
C) INSPECCION MEDIANTE PARTICULAS MAGNETICAS:

El principio del mtodo de partculas

magnticas se puede comprender en
la figura de la derecha, observe la
grieta en la barra magntica, las
lneas del campo magntico son
forzadas alderredor de la grieta y el
aire, si rociamos pequeas partculas
de fierro sobre la barra, se
concentrarn en la grieta y la harn
ms visible.

En el caso ms comn de inspeccin

de soldadura se utiliza un magneto
tipo herradura y polvos magnticos o
limaduras de fierro muy finas, que
delinean claramente las lneas del
campo
magntico
y
las
discontinuidades superficiales.

Pruebas No destructivas

El mtodo es til para deteccin de grietas y otras discontinuidades

superficiales de una profundidad de hasta del orden de l". Solamente se
puede utilizar en materiales ferromagnticos.

Con este mtodo se tienen las siguientes ventajas:

Resultados instantneos

Muy alta velocidad de inspeccin

Grandes posibilidades para la automatizacin de la prueba.

Pruebas No destructivas
D) INSPECCION MEDIANTE ULTRASONIDO:

La prueba ultrasnica consiste

bsicamente
en
enviar
ondas
ultrasnicas al interior del material a
prueba, estas ondas, al propagarse
por el material sufren ciertos cambios
que son detectados por el sistema de
prueba, el cual proporciona una
indicacin a travs de la cual se
puede saber el estado interno de las
piezas.
El mtodo se basa en el principio de
que una discontinuidad de cierto
tamao reflejar una cierta cantidad
de sonido y cualquier discontinuidad
mayor reflejar una mayor cantidad.
Los resultados son obtenidos casi
siempre en la pantalla del tubo de
rayos catdico de un osciloscopio.

Pruebas No destructivas

Se puede inspeccionar por este mtodo, soldadura de cualquier espesor

casi en cualquier configuracin. La inspecci6n ultrasnica ofrece las
siguientes ventajas:

Resultados instantneos

Localizaci6n de las fallas en tres dimensiones

El mtodo es til en cualquier espesor de material

La inspeccin es posible desde un solo lado de la pieza

Gran sensitividad a defectos pequeos

Equipo de gran portabilidad sin peligro en su manejo

Bajo Costo

Pruebas No destructivas
E) INSPECCION MEDIANTE RADIOGRAFIA:
Una radiografa es la imagen obtenida en una pelcula radiogrfica por medio de la radiacin X
o gamma que pasa a travs de un objeto a prueba.
El mtodo se basa en que cualquier discontinuidad presente en un espesor uniforme de un
material homogneo dejar pasar una mayor cantidad de radiacin que resultar en un mayor
enegrecimiento local de la pelcula radiogrfica.

Probablemente en lo que ms se utiliza la radiografa industrial es en inspeccin de soldadura

para deteccin de porosidades, inclusiones no metlicas, faltas de fusin, faltas de penetracin,
grietas, etc. Es considerada generalmente como el mejor mtodo para la inspeccin de
soldadura a tope en espesores delgados.
Entre otras, la radiografa ofrece las siguientes ventajas: Es el mtodo de inspeccin no
destructiva que mejor revela el estado interno de las soldaduras, proporciona una prueba visible
y permanente de los resultados y Con radiografa se puede inspeccionar casi cualquier tipo de
material.

Gua para seleccionar mtodo de prueba