FUENTES DE PODER (SOLDADORAS)

CORRIENTE
ALTERNA
(C. A.)

TRANSFORMADOR
(ESTATICA)

CORRIENTE
CONTINUA
(C. C.)

TRANSFORMADOR
RECTIFICADOR
(ESTATICA-DIODOS)

FUENTES DE
PODER
(SOLDADORAS)

ELECTRICA
ROTATIVA

GASOLINERA
A MOTOR
DIESEL

FUENTES
INVERSORAS
(ELECTRONICAS)

TIPOS DE MAQUINAS SOLDADORAS Y

CORRIENTE QUE ENTREGAN.
1.- Mquina de Corriente Alterna (C.A.).
- Estticas o Transformadores.
2.- Mquina de Corriente Continua (C.C.).
- Rectificadores.
- Generadores.
- Electrnicas.
- Autopropulsadas.

EL CICLO DE TRABAJO.
Desde el punto de vista de su capacidad de soldadura, lo ms
importante en una mquina de soldar es la corriente secundaria de
soldadura referida al ciclo de trabajo. Este indica el porcentaje
de tiempo en que la fuente de poder entrega efectivamente la
corriente nominal especificada dentro de un perodo de 10
minutos. De esta manera, si se especifica que una fuente de poder
es de 400 amperes, 60% ciclo de trabajo, sta puede funcionar
sin interrupciones entregando 400 amperes durante un promedio de
6 minutos de cada 10, sin que sufra dao.
% Ciclo de Trabajo = (Amp. Nominal)2 x C. de
Trabajo Nominal
(Amp. Carga)2

PROPIEDADES DEL ACERO

Manganeso (Mn)
Este elemento tiene la propiedad de dotar al acero de gran
tenacidad y resistencia al golpe y al desgaste. Tiene, adems, la
particularidad de endurecer su superficie con su propio trabajo,
un porcentaje del 12 al 14% en el acero lo hacen antimagntico.
Silicio (Si)
Pequeo porcentaje de este elemento del 0,1 al 0,3% produce en
el acero los mismo efectos del manganeso.
Hace aumentar la penetracin del temple, la resistencia al
revenido, al desgaste y la tenacidad, tambin mejora las
propiedades magnticas.

Cromo (Cr)
Produce gran resistencia al desgaste a elevadas temperaturas, es
el principal componente del acero inoxidable, unidos al Ni. con
mas de 13% de Cr. Produce aceros resistentes a la corrosin,
hace penetrar el temple.

Nquel (Ni)
Tiene la particularidad de afinar el grano y aumentar la
tenacidad de los aceros, al mismo tiempo aumenta la
penetracin del temple, en aleaciones con el Cr. y Mo. Tiene
mltiples aplicaciones.

Volframio (W)
Es uno de los principales componentes del acero de herramientas.
Aumenta la dureza y resistencia al desgaste, an a elevadas
temperaturas sin perder la dureza adquirida por el temple.

Vanadio (Va)
Este elemento afina el grano de los aceros aumentando la
resistencia al desgaste a elevadas temperaturas.
Es uno de los componentes llamados aceros rpidos.

Carbono (C)
Es el elemento de aleacin ms importante del grupo de los
aceros de usos mas variados, contiene como nico elemento
de aleacin el carbono.
Toda la gama de aceros al carbono para herramientas, desde
l mas blando hasta el mas duro depende de la determinacin
por el porcentaje de C. que contienen, y fluctan
prcticamente entre el 0,4 al 1,7%.
Al subir el porcentaje de C. hasta un 0,8% aumenta
proporcionalmente la dureza del acero

OBTENCION DEL ACERO

La metalurgia puede ser descrita como el arte y la ciencia de
obtener los metales y de adaptarlos para que satisfagan las
necesidades humanas.
Aunque los tomos metlicos abundan la superficie de la tierra
la mayor parte de ellos se encuentran combinados con tomos
no metlicos, tales como el oxgeno en substancias similares a
la piedra o la arcilla.
El primer paso para hacer los metales utilizables consiste en
liberar a los tomos metlicos de sus combinaciones, lo que
corresponde a la metalurgia extractiva. El Alto Horno para el
hierro es el caso tpico de los enormes y complejos equipos que
se requieren para este propsito.

Un aspecto de la produccin y manufactura de los metales lo

constituye el control de estos proceso con ayuda de diversos ensayos
y mediante la aplicacin de principios bsicos.
Por ejemplo, termodinmicos y los basados en la qumica fsica
pueden ser empleados para determinar las condiciones ptimas de
operacin. A los anlisis qumicos y a los ensayos fsicos se les
confa luego el control de estos valores ptimos.
Una tcnica de control caracterstica de la metalurgia es el examen
de la estructura interna de los metales slidos. Este poderoso
mtodo tiene muchas aplicaciones, incluyendo entre ellas la
interpretacin exacta de los incidentes crticos en la historia previa
del metal.

Hierro y Acero:
Un ejemplo importante de la separacin de un metal de su mineral es
la produccin del hierro y el acero.
Alto Horno:
Este horno ofrece un ejemplo de la utilizacin comercial del carbono
y del monxido de carbono como agentes reductores del xido de
hierro. La caliza se combina con el mineral y con la ceniza del
coque, dando lugar a la formacin de una escoria de baja fusin y
fcil de eliminar.

Esquema de un alto horno y de un recuperador de calor

Horno Siemens Martin:

El arrabio producido por el Alto Horno es convertido en acero en un
horno de solera, el Horno Siemens Martin (tambin llamado Horno
de Reverbero) en el cual una larga llama producida por un quemador
situado en uno de los extremos del horno acta sobre toda la
superficie del bao metlico. Los materiales necesarios para esta
operacin son generalmente chatarra de acero, arrabio liquido y
caliza.
Cuando se ha obtenido un anlisis qumico apropiado y ya no es
necesario oxidar ms las impurezas, la colada est lista para la
desoxidacin.
Como el volumen del acero disminuye durante la solidificacin,
dentro del lingote pueden formarse rechupes (cavidades de
concentracin.

SECCION RECTA DE UN HORNO MARTIN

OTROS PROCESOS DE FABRICACIN

DEL ACERO
Horno Bessener:
En el proceso Bessemer, se hace pasar una corriente de aire a travs
del arrabio lquido, para su conversin en acero lquido.
Este acero no es de muy alta calidad debido a que tiene un alto
porcentaje de azufre y fsforo, un alto contenido de nitrgeno y
oxgeno y un gran nmero de inclusiones no metlicas tales como
partculas de escoria y, adems, que presenta variaciones de una
colada a otra.

SECCION RECTA DE LOS

CONVERTIDORES BESSEMER Y THOMAS

Horno Elctrico:
Los hornos elctricos tienen una capacidad que vara hasta un
mximo de 100 ton. En ellos el proceso de fabricacin de acero
es, a grande rasgos, similar al de los hornos Siemens Martin, para
el uso de la energa elctrica como fuente calorfica permite un
mejor control de la temperatura y de la composicin del bao.
Los elevados costos de produccin limitan el empleo de los hornos
elctricos a la produccin de aceros de alta calidad y aceros de alta
aleacin que no pueden ser fabricados en los hornos Siemens
Martin.

SECCION RECTA DE UN HORNO ELECTRICO

DE ARCO

CLASIFICACIN DE LOS
ACEROS AL CARBONO
Tipos de Aceros al carbono:
- Aceros de bajo carbono (0,05- 0,30%)
- Aceros de medio carbono (0,31- 0,60%)
- Aceros de alto carbono (0,61- 1,70%)
Aceros de baja aleacin: La suma de los porcentajes de los
elementos de aleacin es menor de 6%.

Aceros de bajo carbono:

Son dctiles, tenaces y fcilmente soldables. Estos aceros son
utilizados generalmente en la fabricacin de perfiles estructurales,
tubos, chapas para estampados, alambres para construccin,
algunas partes de maquinarias, etc.

Aceros de medio carbono:

Ms resistentes y duros que los anteriores, a medida que aumenta
el porcentaje de carbono, aumentan las propiedades mecnicas y
las dificultades para soldarlos. Estos aceros son usados en la
fabricacin de bielas, ejes, rieles, engranajes, ruedas, algunos
tipos de piezas para ser tratadas trmicamente, etc.

Aceros de alto carbono:

Son aceros muy resistentes y duros debido a su alto contenido
de C. Pueden sufrir modificaciones de sus caractersticas
mediante tratamiento trmico, aplicados generalmente para
aumentar su dureza y resistencia a la traccin. Son utilizados
en la fabricacin de herramientas, matrices, etc.

IDENTIFICACIN DE LOS ACEROS SEGN

NORMAS S.A.E.
Esta clasificacin consta de cuatro nmeros que indican el
tipo de acero.
El primer nmero indica el o los elementos principales de
aleacin de acuerdo a la siguiente relacin:
Ej. SAE 10XX.
1.- Acero al carbono
2.- Acero al nquel

3.- Acero al nquel- cromo.

4.- Acero al molibdeno.

5.- Acero al cromo.

6.- Acero al cromo vanadio.

7.- Acero al tungsteno.

8.- Acero al cromo- nquel-Molibdeno.

9.- Acero al silicio- manganeso.

El segundo nmero indica el porcentaje aproximado de l o

los elementos predominantes de la aleacin.
El tercero y cuarto nmero juntos indican la cantidad
aproximada de carbono de la aleacin.

CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS

Hemos mencionado ya la existencia de muchos tipos

diferentes de electrodos, fabricados para efectuar trabajos
especficos y de categoras diferentes. Puede suceder que se
vea enfrentado con el problema de identificar a estos
diferentes electrodos o de ESPECIFICAR Y COMPRAR
electrodos para utilizarlos en un trabajo determinado. Es
necesario saber, que mtodos de identificacin de electrodos
existen, como son clasificados, y para que trabajos se usan los
electrodos de cada grupo.

CLASIFICACIN DE LOS ELECTRODOS SEGN

SU REVESTIMIENTO.
Se distinguen bsicamente:
: Celulsicos
: Rutlicos
: Minerales
: Bsicos o bajo hidrgeno
: Hierro en polvo.

1.- CELULOSICOS.
Son llamados as por el alto contenido de celulosa que llevan
en su revestimiento.
Las caractersticas principales de este grupo son:

AWS
ASTM
E- 6010
E- 6011

- Mxima penetracin
- Solidificacin rpida
- Buenas caractersticas
resistencia,
elasticidad
ductilidad
- Presentacin regular

de
y

2.- RUTILICOS.
Se denominan as por el alto contenido de rutilo
(oxido de titanio) en el revestimiento.
Las caractersticas de este grupo son:

AWS ASTM
E- 6012 E-6013

- Penetracin
- Arco suave
- Buena presentacin
- Buena resistencia

3.- MINERALES:
Los principales componentes del revestimiento de estos
electrodos son xido de hierro y manganeso.
Caractersticas principales:

AWS

ASTM

E-6020 E-6027

- Buena penetracin
- Buena apariencia del depsito
- Buenas propiedades mecnicas
- Alta calidad de deposicin

4.- BSICOS O BAJO HIDROGENO:

Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad
(hidrgeno) en su revestimiento.
Caractersticas principales del grupo son:

AWS ASTM
E-7018 E-7016
E-7028 E-11018
E-9016 B3, etc.

- Alta ductilidad
- Mxima resistencia en los depsitos.
- Alta resistencia de los impactos a baja
temperatura.
- Depsitos de calidad radiogrfica.
- Penetracin mediana a alta.

5.- HIERRO EN POLVO:

A esta clasificacin pertenecen todos los electrodos cuyo
revestimiento contiene una cantidad balanceada de hierro en
polvo.

AWS ASTM
E-6024 E-6027

- Se aumenta el rendimiento del

electrodo
- Suaviza energa al arco
- Se mejora presentacin del
cordn
- Mejora ductilidad

EJEMPLOS:
E-8016-C1

7018-A1

9016-B3

11018-M1

ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS INOXIDABLES

Se especifican por la letra E y tres dgitos, seguidos de guin y dos dgitos:
EXXXX - X X
a

c d

(a) Prefijo E Electrodo

(b) Tipo de acero inoxidable de ncleo, o de la aleacin de depsito
(c)Indica posicin de soldadura
(d) Tipo de revestimiento

EJEMPLOS:
E-308-16

E-310-16

E-316 ELC-16

E-308-Mo.-16

E-347-16L

ELECTRODOS PARA RECUBRIMIENTOS DUROS

Se especifican por la letra E seguida del smbolo del elemento que brinda la
dureza al depsito del electrodo.
EJEMPLOS:
E-Fe S.

E-Co. Cr A.

E-Fe Cr.

E-Cu. Al.

E-Fe. Mn

E-Ni. Cr

ELECTRODOS PARA HIERRO FUNDIDO

Se especifican por letra E seguida del smbolo del elemento con que est
constituido el ncleo
EJEMPLOS:
E- C I (hierro fundido)
E- Cu. Sn. C.

(bronce)

E-Ni

(nquel)

E-St.

(acero estndar)

Significado del ltimo nmero:

0: Alta Penetracin: Para soldar nicamente con C.C. En
corriente invertida (celulosa y sodio).
1: Alta Penetracin: Para soldar en C.A.-C.C. Polaridad
invertida (celulosa y potasio).
2: Mediana Penetracin: Para soldar en C.A. Y C.C. Polaridad
directa y polaridad invertida.(titanio y sodio).
3: Ligera Penetracin: Acabado terso para aplicarse con C.A.C.C. Directa o invertida (titanio y potasio).

4: Penetracin Mediana: (polvo de hierro y titanio) Polaridad

directa o invertida.
5: Bajo Hidrgeno y sodio: Para soldar en C.C. Polaridad
invertida.
6: Bajo hidrgeno y potasio: Para soldar en C.A. -C.C.
Polaridad invertida.
7: Bajo hidrgeno, polvo de hierro: Para soldar con C.C.
Polaridad directa.
8: Bajo hidrgeno y polvo de hierro: Para soldar con C.C.
Polaridad invertida o con C.A.

Los electrodos con 70,000 libras por pulgada cuadrada de

resistencia mnima a la traccin o ms existen en variedad
comn. Por ejemplo, el 7018; lo hay tambin con ndice adicional
de letras y nmero como el 7018 A1.
Los significados del ndice adicional ms comunes son los
siguientes:
A1 -: Significa un contenido de molibdeno.
B1 al B4: Significa un contenido de cromo molibdeno.
C1 a C3: Significa un contenido de nquel.

D1 a D2: Significa un contenido de manganeso-molibdeno.

E) G: Para electrodos no clasificados.
F) M - : Una clasificacin militar (generalmente para soldar
aceros de grano fino y extra fino).
Es muy importante tomar en consideracin que el significado
del ndice adicional tiene que ver directamente con el acero
que se desea soldar; por consiguiente, en los electrodos con
esta clasificacin se deben considerar sus caractersticas de
resistencia, etc. en relacin con las caractersticas del metal
base para las que son indicados.

PORCENTAJE DE ALEACIN

Mo.
A1
B1
B2
B3
B4
C1
C2
C3
D1
D2
G

0,5%
0,5%
0,5%
1,3%
0,5%

Cr.

Ni.

Mn.

Va.

0,5%
1,25%
2,25%
2,0%
2,5%
3,5%
1,5%

0,3%
0,3%
0,2% 0,3%

1,0%
0,5%

1,75%
1,0%

0,1%

ALMACENAJE Y CUIDADO DE
LOS ELECTRODOS
Todos los electrodos revestidos deben tratarse con el debido cuidado
con el fin de obtener resultados de soldadura ptimos.
Los supervisores, jefes de almacn, operarios, deben tener los
conocimientos necesarios para el cuidado de los electrodos debido a
que el revestimiento de los mismos es delicado y sujeto a daarse por
tres razones muy importantes:
1. Debido a daos fsicos
2. Debido a la absorcin de humedad
3. Por envejecimiento

DAOS FSICOS:
Generalmente los revestimiento de los electrodos tienen una
resistencia considerable contra daos exteriores, sin embargo una
manipulacin violenta les puede producir daos fsicos, como
puede ser el desprendimiento del revestimiento de la varilla o
ncleo.
Ciertos tipos de electrodos, tienen un revestimiento ms frgil
que otros, como ejemplo podemos nombrar algunos tipos de
electrodos bsicos, que por necesidades especficas de aplicacin,
deben pasar por un proceso de secado extremo, por tanto su
revestimiento ser ms frgil que lo normal, y por esto deben ser
tratados con un cuidado especial.

ABSORCIN DE HUMEDAD:
Cuando los electrodos contienen un muy alto porcentaje de
humedad en su revestimiento, suelen producir defectos
considerables en un cordn de soldadura, como son rajaduras,
porosidades, etc. La cantidad y gravedad de estos defectos se
relaciona con el porcentaje de humedad contenida en el
revestimiento de los electrodos al momento de la soldadura.
Los defectos en una soldadura, no siempre se detectan con la
simple inspeccin visual, debido a que algunas veces estn ocultos
en el interior del cordn, pero con un control radiogrfico o de
ultrasonido se descubren fcilmente.

Ejemplo de dos radiografas con porosidades

producidas por electrodos hmedos

Generalmente todos los electrodos estn fabricados con un

porcentaje de humedad. Dicho porcentaje vara en ms o menos
cantidad segn sea el tipo de revestimiento. Por lo tanto, al ser
suministrado por la fbrica al usuario el material de soldadura,
tienen en su recubrimiento un margen de seguridad bastante
amplio en su contenido de humedad.
Es bueno saber que todos los electrodos son higroscpicos (que
absorben humedad), por consecuencia son adictos a absorber
humedad del aire, aunque la humedad relativa del mismo se
mantenga en lo que considera un valor bajo.

CONSEJOS IMPORTANTES PARA EL

ALMACENAJE DE LOS ELECTRODOS
Todos los electrodos que no estn empaquetados en embalaje
hermtico, debern guardarse en bodegas de cuartos secos, a una
temperatura que no sea inferior a los 10C.
Los electrodos bsicos deben guardarse a una temperatura no inferior
de 15C, y la humedad relativa debe ser inferior que 40%
aproximadamente.
En los casos que lo requieran, y segn las polticas de calidad de las
empresas, se usan secadores de electrodos de varios tipos y modelos,
los cuales pueden emplearse para trabajos estacionarios al interior, o
a las intemperies.

Ejemplo
de
un
secador de fcil
manejo, que se puede
conectar a una toma
de iluminacin, o a la
toma de 24 volts de
la mquina de soldar.

Ejemplo de un gabinete
funcionando de manera
que la humedad se
mantenga baja con la
ayuda de cajetas que
contienen
jaleas
de
silicio. Cuando la jalea
de silicio queda saturada
por el agua producida de
la condensacin de la
humedad
de
los
electrodos, se reactiva
llevndola por una hora
a la temperatura de
125C aproximadamente.

Generalmente las gavetas para el secado de los electrodos estn

equipadas con un dispositivo elctrico de calefaccin para este
propsito.

La organizacin conveniente de almacenaje, entrega de electrodos

e instalacin de gabinetes secadores de diferentes tamaos,
dependiendo de varios factores que son:
- Tipo de industria y magnitud.
- Distribucin de las lneas de trabajo.
- Condiciones de trabajo.
- Climatologa del lugar, etc.

A pesar de lo anterior, recalcamos los siguientes

dos puntos:
1. Todos los electrodos, se deben mantener todo el ao
en la bodega o almacn principal, a una temperatura
de + 10 y + 15C; nunca se deben exponer a
temperaturas inferiores de 10C.
2. La distribucin de los electrodos de la bodega
principal hacia las lneas de produccin, talleres, etc.,
deben hacerse con una justa proporcin, cuidando que
estas cantidades de electrodos, o parte de ellos no
queden expuesto a intemperies, o a fenmenos que
puedan afectar el revestimiento.

SECADO DE LOS ELECTRODOS AFECTADOS POR

LA HUMEDAD
Los electrodos que han sido afectados por la humedad, se pueden
reacondicionar en la forma siguiente:

A)

Los electrodos afectados por una ligera humedad se calientan

en un horno apropiado a una temperatura de 200 a 250C, y
mantenindolos en tratamiento por una duracin de 3
horas.
B)

Los electrodos rutlicos orgnicos, como por ejemplo el E6013, se seca a una temperatura de 70 a 90C durante 1 hora.

C)

Durante la operacin de secado de los electrodos, la cmara del

horno no debe de ninguna manera quedar hermticamente
cerrada, ya que se debe dar oportunidad de salida al vapor de
agua.

D)

Cuando los electrodos estn muy daados por la humedad, y

los electrodos de extremo secado han sido afectados muy
seriamente, deben ser regresados al fabricante para la
operacin de secado, siendo que necesitan ser tratados con
temperaturas ms elevadas y bajo control del personal
especializado.

ASPECTOS METALURGICOS
En la soldadura al arco, el calor es producido por un arco elctrico
cuya temperatura mxima es superior a 5500C.
La naturaleza del arco como fuente calorfica vara segn los
diferentes tipos de procesos de soldadura.
CARACTERSTICAS TERMICAS DE LA SOLDADURA:
Bajo el aspecto metalrgico-prctico, la caracterstica fsica ms
importante de una soldadura al arco es su comportamiento
trmico, es decir, la forma en que cambia la temperatura en la
soldadura y en la zona afectada trmicamente (ZAT).

En una soldadura a tope, el movimiento del electrodo imparte calor en

un punto especfico. El calor fluye continuamente en la plancha y lejos
de la regin calentada por el arco. Esto se muestra grficamente en la
figura a travs de las llamadas Lneas Isotrmicas en las planchas.

Lneas
Isotrmicas

A medida que la soldadura avanza, en cada punto se alcanza un peak

de temperatura y luego se enfra.

Siclos Trmicos de la Soldadura

FACTORES QUE INFLUYEN EN LOS CICLOS

TRMICOS
Aumento de la entrada de energa.

Precalentamiento.
Espesor de plancha o geometra.
Caractersticas trmicas del material que est siendo
soldado (conductividad trmica, densidad, calor
especfico).

METALURGIA Y SOLDABILIDAD
Las uniones soldadas se pueden dividir en dos reas bsicas:
1. Zona Afectada
Trmicamente (ZAT)
Incluye el volumen de metal
base no fundido inmediatamente
adyacente al depsito de
soldadura. Las propiedades de
esta regin estn determinadas
por la composicin del metal
base y por los ciclos de
calentamiento y enfriamiento
trmico posteriores

La zona afectada trmicamente (ZAT) en soldaduras de

aceros al carbono y de aleacin es especialmente
importante en relacin a las propiedades de la unin
soldada. Esta zona incluye metal base que ha sido
calentado a temperaturas de alrededor de 650C (en la
mayora de los aceros) hasta justo el punto donde el metal
comienza a fundirse. Gran parte de esta zona alcanza a
temperaturas sobre 720C que parcialmente o
completamente transforma en Austenita.

2. Depsito de Soldadura
Las propiedades del metal de soldadura fundido estn
determinados por elementos qumicos, gases disueltos y ciclos
trmicos. Se asume que este metal es sano y libre de grietas o
porosidades.
Como se mencion anteriormente, uno de los factores importantes
que influyen en la soldabilidad de un acero es el precalentamiento.

DISEO DE JUNTAS:
Se entiende por junta el espacio existente entre las superficies que
van a ser unidas por soldadura.
El proceso de soldeo, tipo de material, geometra de las piezas y
particularmente el espesor, son los principales factores a tener en
cuenta para el diseo de junta.

UNIONES A TOPE
RECTA

EN V

EN U

EN DOBLE V

EN DOBLE U

UNIONES EN ANGULO
SIMPLE

EN J

EN K

PREPARACION DE BORDES PARA SOLDADURA

SMAW
Las siguientes preparaciones de bordes por soldadura SMAW (arco
manual con electrodos revestidos) son aplicables, tanto a juntas
longitudinales como circulares, donde sea posible soldar por ambos
lados

Para e > 20 mm y < 30 mm

Preparacin de bordes para soldadura SAW

A continuacin se indican algunas preparaciones tpicas para
soldadura SAW (arco sumergido), las cuales son aplicables tanto a
juntas circulares como longitudinales donde sea posible soldar por
ambos lados.

Para e > 10 mm y < 15 mm

Para e > 6 mm y < 9 mm

Preparacin de bordes para soldadura

SMAW + SAW
Las preparaciones de bordes siguientes son de aplicacin a
juntas tanto longitudinales como circunferenciales en las que
por uno de lo lados no es posible la soldadura con la mquina
de arco sumergido.

Preparacin de bordes para soldadura

GTAW + SMAW
Las siguientes preparaciones son aplicables para juntas donde no es posible
soldar por ambos lados. En tal caso, por lo menos los dos primeros
cordones de soldadura se realizarn por el proceso GTAW (TIG o arco bajo
gas protector con electrodo no consumible de tungsteno) y los restantes
cordones por el proceso SMAW.

Para unin de tubos

Para uniones de bridas y

Para unin de tubos

e < 50 mm

codos a tubos

e > 50 mm

SIMBOLOGIA EN SOLDADURA
Smbolos bsicos:
Los smbolos de soldadura son un mtodo de representacin del desarrollo
y ejecucin de la soldadura sobre un plano, y tiene como objetivo
simplificar y comunicar de manera fcil el desempeo del mismo.
Bsicamente consiste en ocho elementos los cuales no todos son necesario,
a menos que se requieran para claridad del plano. Estos elementos son los
siguientes:
1. Lnea de referencia
2. Flecha
3. Smbolos bsicos de la soldadura
4. Dimensiones y otros datos
5. Smbolos suplementarios
6. Smbolos de trmino
7. Cola
8. Especificaciones, procesos y otras referencias

Comparacin del smbolo de

soldadura con el mtodo de
explicacin escrita.
Explicacin:
Unin
con
penetracin
parcial en bisel doble U,
profundidad
de
la
preparacin doble U 2 plg.,
garanta efectiva, 2.1 plg.,
ngulo del canal, 25, radio
canal, no especificado, sin
separacin de raz.

Smbolos de soldaduras dibujados sobre la lnea de referencia

(mostrada en este caso como punteada).

5 TIPOS DE UNIONES BSICAS, SEALADAS

POR AWS

Smbolos suplementarios que son usados en conexin

con los smbolos de soldadura

PROBLEMAS Y
DEFECTOS COMUNES
EN LA SOLDADURA

MAL ASPECTO

PENETRACION
EXCESIVA

SALPICADURA
EXCESIVA

ARCO DESVIADO

SOLDADURA POROSA

SOLDADURA
AGRIETADA

COMBADURA

SOLDADURA
QUEBRADIZA

PENETRACION
INCOMPLETA

FUSION
DEFICIENTE

DISTORSION
(DEFORMACION)

SOCAVADO

Tabla para la seleccin del tono del lente

Operacin

Nmero de Tono

1. Soldadura blanda

2. Soldadura fuerte

2-4

3. Corte con oxgeno: hasta 1 25 mm

3-

6 (15 cm) o ms

4. Soldadura autgena: hasta 1/8 3 mm

4-6

1/8 a 1/2

5-6

1/2 (12.7 mm) o ms

6-8

Soldadura elctrica convencional

5. Electrodos de 1/16 3/32 1/8 y 5/32

10 - 11

3/16

12

Soldadura elctrica gas tungsteno (no ferroso)

6. Soldadura elctrica gas alambre (no ferroso)

11

1/16 3/32 1/8 y 5/32

11

Soldadura elctrica gas tungsteno (ferroso)

7. Soldadura elctrica gas alambre (ferroso)
1/16 3/32 1/8 y 5/32

12

8 Soldadura con hidrogeno atmico

10 a 14

9. Soldadura con arco de carbn

14

MEDIOS PARA LA PROTECCION PERSONAL

DEL SOLDADOR
Antes de empezar cualquier operacin de soldadura, el soldador
debe tener puestos los artculos de seguridad personal que
presentamos a continuacin en las figuras correspondientes.
- Careta con cristal oscuro con el tono de lente segn la
descripcin de la tabla de operaciones.
- Cristal

claro

- Mangas de cuero.

- Cristal obscuro.

- Polainas de cuero.

- Delantal de cuero.

- Guantes de cuero.

En el caso de que el soldador (o soldadores), est expuesto a peligro

de cadas de objetos contundentes, como puede ser en construccin y
reparacin naval, constructora de edificios, construccin y
reparacin de refineras, etc., la careta de soldar debe ser aditada al
casco de seguridad

- Casco de seguridad.
- Careta de soldar.
- Aditamento de conexin de la careta al casco de seguridad.

En el supuesto caso que el soldador est expuesto tambin a ruidos

intensos, como pueden ser ruidos producidos por remachadoras
neumticas, marros, martillos, mquinas de combustin interna,
etc., deber hacer usos del casco combinado
- Careta de soldar.
- Casco de seguridad.
- Tapones contra ruido.

Y por ltimo, no debemos olvidar los lentes de seguridad,

elemento indispensable para la defensa de los ojos de escorias,
chispas, etc.

- Lentes de seguridad.

MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL PROCESO DE

SOLDADURA
Para trabajar con el proceso de arco elctrico es necesario observar
las siguientes normas de seguridad:
1.- El equipo se debe mantener en perfectas condiciones.
2.- Antes de iniciar la operacin de soldadura verificar que todas
las conexiones elctricas estn apretadas.
3.- Usar cables de soldadura del calibre adecuado.
4.- Asegurarse de que los cables portaelectrodos y las conexiones
estn debidamente aislados.
5.- Desconectar la corriente de red antes de limpiar y hacer ajustes
internos de la mquina de soldar.

6.- No cambiar nunca la polaridad mientras la mquina est

trabajando.
7.- Observar las precauciones de operacin normales para evitar
riesgos elctricos.
8.- Mantener el rea de trabajo limpia y seca.
9.- Retirar los materiales inflamables que se encuentren en el rea
de trabajo antes de iniciar cualquier operacin.
10.- No soldar cerca de gases o lquidos voltiles o inflamables.
11.- No producir un arco elctrico en cilindro de gases
comprimidos.
12.- Usar lentes apropiados en la careta mientras se est soldando;
as se protegen los ojos de los rayos peligrosos del arco elctrico.

13.- Al picar la escoria alejar la cara y usar gafas protectoras.

14.- Usar guantes de cuero y proteger la ropa con delantal,
mangas, etc. Para evitar los rayos del arco y las chispas.
Abotonar el cuello de la camisa.
15.- En la zona de trabajo poner una cortina de proteccin para los
rayos del arco a fin de proteger a otras personas que puedan estar
trabajando cerca.
16.- No soldar recipientes como tambores o barriles que hayan
contenido material inflamable sin haber averiguado que no hay
peligro de fuego o explosin.
17.- Antes de iniciar la operacin de soldadura asegrese de que
haya ventilacin adecuada en la zona donde se trabaja. Tomar las
debidas precauciones cuando se suelde con plomo, zinc, cobre o
cadmio.

MAQUINAS DE SOLDAR
Las electrocuciones forman parte de los peligros que
presentan los trabajos de soladura elctrica. Estas
pueden producirse con mayor certeza en el circuito
de alimentacin, a primario del transformador o al
motor del grupo motor generador, sometidos a una
tensin de 200 Volts o 380 Volts.