PROCESOS DE MANUFACTURA

TERCERA UNIDAD

CONFORMADO DE METALES POR

DEFORMACIN PLSTICA
FUNDAMENTOS
DEFORMACIN VOLUMTRICA
Al final de la unidad, el alumno identificar los principios involucrados
en la deformacin plstica de los metales y su aplicacin a la
fabricacin de componentes mediante los procesos de laminacin,
forja, extrusin, trefilado y trabajo en fro de la chapa metlica.
Ing. ROLANDO PORTUGAL

CONTENIDO
Conformado de metales por deformacin plstica.
Trabajo ideal de deformacin plstica. Influencia de
la friccin y la deformacin no homognea. Trabajo
real, eficiencia de conformado. Trabajo de los
metales en fro y en caliente. Principales procesos de
conformado: laminacin, forja, extrusin, trefilado.
Trabajo en fro de la chapa: principales operaciones y
equipo empleado.

OBJETIVOS DE LA UNIDAD

Relacionar la estructura de los metales con sus propiedades

mecnicas.
Identificar los principios involucrados en la deformacin
plstica de los metales.
Identificar los principales procesos de conformado de
metales por deformacin plstica: laminacin, forja,
extrusin, trefilado.
Calcular los requerimientos de fuerza y energa para lograr
una deformacin plstica dada mediante alguno de los
procesos mencionados.
Identificar las caractersticas y aplicaciones del trabajo en fro
de la chapa metlica.
Identificar las prensas y equipo requerido para el trabajo de
la chapa metlica.

BIBLIOGRAFA
Texto:
GROOVER, Mikell P. (2007) Fundamentos de manufactura
moderna: materiales, procesos y sistemas. 3 edicin
McGraw-Hill Interamericana, Mxico.

Lecturas (Groover, 3 edicin, 2007)

Secc.3.1 Relaciones esfuerzo-deformacin (p. 39)
Secc. 3.3 Efecto de la temperatura en las propiedades (p. 55)
Cap. 18 Fundamentos del formado de metales (pp. 378 a 389)
Cap. 19 Deformacin volumtrica (masiva) en el trabajo de
metales (pp. 390 a 439)
Cap. 20 Trabajo metlico de lminas (pp. 440 a 480)

BIBLIOGRAFA COMPLEMENTARIA
BACKOFEN, Walter (1972). Deformation processing. Addison-Wesley.
Massachusetts
DIETER, Geoge (1967). Metalurgia mecnica. Aguilar, Madrid.
EARY, Donald y REED, Edward (1974): Techniques of pressworking
sheet metal and engineering approach to the die design, 2 edicin.
Prentice-Hall. New Yersey.
MIELNICK, edward (1991). Metalworking science and engineering.
McGraw-Hill. New York.
ROSSI Mario (1971). Estampado en fro de la chapa. Cientifico-Medica.
Barcelona.
ROWE Geoffrey (1986): Principles of industrial metalworking
processes. Arnold. London.

PROCESOS DE MANUFACTURA
TERCERA UNIDAD

CONFORMADO DE METALES POR

DEFORMACIN PLSTICA

FUNDAMENTOS

Ing. ROLANDO PORTUGAL

OBJETIVOS
Relacionar la estructura de los metales con sus
propiedades mecnicas.
Identificar los principios involucrados en la deformacin
plstica de los metales.
Determinar las condiciones para iniciar y producir una
deformacin plstica.

LECTURAS
Groover M. (2007) Fundamentos de Manufactura
Moderna, 3 edicin .
Secc.3.1 Relaciones esfuerzo-deformacin (p. 39)
Secc. 3.3 Efecto de la temperatura en las propiedades
(p. 55)
Cap. 18 Fundamentos del formado de metales (pp. 378 a
389)

Deformacin plstica de los metales1

Como preparacin para el anlisis de la deformacin
volumtrica y de los procesos de trabajo de la chapa
metlica, es conveniente repasar algunos fundamentos,
incluyendo:
Por qu el YS no es el esfuerzo de fluencia
Anomalas en la fluencia plstica
Las consecuencias del trabajo en fro y su recuperacin
La explotacin de los mecanismos de endurecimiento por
deformacin y de restauracin para el control de la estructura
y de las propiedades mecnicas
Los elementos de la mecnica de la deformacin plstica :
efectos del estado de esfuerzos, friccin y deformacin no
homognea
(1) SCHEY J. Procesos de manufactura, 3 ed. McGraw-Hill, Mxico 2000

CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS

DE CONFORMADO DE METALES
Procesos de deformacin volumtrica o masiva:
Forjado
Laminacin
Trefilado
Extrusin
Procesos de trabajo en fro de chapa metlica:
Corte
Doblado
Embutido

RELACIONES ESFUERZO-DEFORMACIN
Se determinan en forma prctica mediante ensayos mecnicos:
Los principales son:
Traccin
Compresin
Corte puro (torsin)
E = Mdulo elstico o
mdulo de Young

Mquina de traccin

Curva de ensayo de traccin

Curva convencional o de ingeniera

CURVA CONVENCIONAL O DE INGENIERA: (ing e)

Esfuerzo nominal, convencional o de ingeniera (ing o S)
ing

F
A0

Deformacin unitaria convencional o de ingeniera

Otras relaciones:

L L L0
e

L0
L0

Lmite de fluencia: YS o Sy
S 0, 2

F0, 002

A0

Relacin aproximada no aceptada por todos

(Cuando la Ley de Hooke no es vlida)

Lmite de fluencia al 0,2% o Resistencia a la

fluencia al 0,2%

Regin plstica

Regin elstica

Resistencia a la tensin (TS o Su) o resistencia ltima

a la tensin (UTS)
TS

Fmx
A0

CURVA ESFUERZO-DEFORMACIN REAL

Para describir las grandes deformaciones que caracterizan
a la deformacin plstica es ms conveniente emplear las
siguientes definiciones:
F
Esfuerzo real:
A
Donde A es el rea real de la seccin transversal

Deformacin unitaria natural, logartmica o real:

l0

dl
l
ln ln 1 e
l
l0

Durante la deformacin plstica se conserva el volumen y

puede entonces plantearse: A0 * L0 = A * L
A partir de la condicin anterior se pueden relacionar el esfuerzo
real y la deformacin real con el esfuerzo convencional y la
deformacin convencional a travs de las siguientes expresiones:
= ln (1+ e)

(3.8)

= s (1 + e)

(3.9)

Deduccin de las relaciones:

>>Deformacin unitaria natural, logartmica o real:
A0 l 0 = A l

A0
1 e
A

P P A0

S .(1 e)
A A0 A

dl
l
ln ln 1 e
l
l0
lo

>> Velocidad de deformacin (unitaria)

de dl 1 v

dt dt l0 l0

l
d ln

l0
d
1 dl 1
v

dt
dt
l0 dt l
l
l0

DEFORMACIN PLSTICA
Proceso que produce una deformacin permanente debida al
deslizamiento de un plano de tomos sobre un plano adyacente
(plano de deslizamiento = slip plane). El deslizamiento es debido a
la accin de un esfuerzo de corte o cizallamiento (shear stress).
Se inicia la deformacin plstica cuando el mximo esfuerzo
cortante que se presenta en el material alcanza un valor crtico

k = esfuerzo de fluencia al corte

Y = esfuerzo de fluencia (Yield point)

Criterio de Tresca:

Y = 2k

Criterio de von Mises: Y = 3 k

Criterio de fluencia de Tresca o de la mxima tensin cizallante
Criterio de fluencia de von Mises o de la energa de deformacin

Relaciones - de materiales tpicos

Para muchos materiales la relacin - puede
aproximarse por la expresin

=K

K = coeficiente de
resistencia
n = exponente de
endurecimiento por
deformacin

0,05

Rgido-plstico con endurecimiento potencial

Otras relaciones esfuerzo-deformacin

= Y (constante)

Rgido-perfectamente plstico
(sin endurecimiento por deformacin)
Se emplear para el caso de deformacin en caliente

Otras relaciones esfuerzo-deformacin

= Y + K

Rgido-plstico con endurecimiento lineal

Efecto de la temperatura en el conformado de metales

Tabla 18.1 (p.386)

Categora

Rango de
temperatura

Coeficiente
de friccin

Trabajo en fro

0,3 Tm

0,1

Trabajo en tibio

0,3 Tm a 0,5 Tm

0,2

Trabajo en caliente

0,5 Tm a 0,75 Tm

0,4 - 0,5

Conformado isotrmico
En el conformado isotrmico las herramientas se
precalientan a la misma temperatura del material de
trabajo, con el fin de evitar patrones de flujo irregular en
las superficies de contacto que ocasionan la formacin
de esfuerzos residuales y el posible agrietamiento
superficial de la pieza. El precalentamiento desgasta la
herramienta y acorta su vida.

Efecto de la velocidad de deformacin

Tericamente, en el trabajo en caliente el material se
comporta como perfectamente plstico (exponente de
endurecimiento por deformacin n = 0), pero se presenta
el efecto de sensibilidad a la velocidad de deformacin:

Velocidad de deformacin (unitaria) :

d
dt

Para el ensayo de traccin uniaxial o forja en dado abierto:

h0

v
h

d
d ln h 1h . 1 dh v 1 s
dt
dt
h0
h0 dt h
h0

(18.3)

Efecto de la temperatura sobre el esfuerzo de fluenciavelocidad de deformacin unitaria

Y

Temperatura ambiente
400C
800C
1200C

Y C

Pendiente = m

Ecuacin (18.4)
0.1

1.0

10

ln

Fig. 18.6. Efecto de la temperatura sobre el esfuerzo de fluencia de un metal tpico.

La constante C en la ecuacin (18.4) se obtiene interceptando cada grfica con la
lnea vertical punteada para velocidad de deformacin unitaria.

Efecto de la temperatura sobre el esfuerzo de fluenciavelocidad de deformacin (unitaria)

Y C

(18.4)

El efecto de la temperatura sobre los parmetros de la ecuacin

(18.4) es bastante pronunciado. Al incrementar la temperatura,
decrece el valor de C (consistente con su efecto sobre K en la
ecuacin de la curva de fluencia) y aumenta el valor de m. El
resultado general se puede ver en la figura 18.6. A temperatura
ambiente el efecto de la velocidad de deformacin es casi
despreciable, e indica que la curva de fluencia es una buena
representacin del comportamiento del material. A medida que
aumenta la temperatura, la velocidad de deformacin juega un papel
ms importante en la determinacin del esfuerzo de fluencia, como
se indica por las pendientes ms grandes de las relaciones
esfuerzo-velocidad de deformacin.

Efecto de la temperatura sobre el esfuerzo de fluenciavelocidad de deformacin (unitaria)

Esto es importante en el trabajo en caliente porque la
resistencia a la deformacin del material aumenta
dramticamente con el incremento de la velocidad de
deformacin Para dar una idea del efecto, en la tabla 18.1 se
dan los valores tpicos de m para los tres rangos de temperatura
del trabajo de metales.
Tabla 18.1 Valores tpicos de temperatura, velocidad de deformacin, y
coeficiente de friccin en trabajo de los metales en fro. Tibio y caliente
Categora

Trabajo en fro
Trabajo en tibio
Trabajo en caliente

Rango de
temperatura

Exponente de
velocidad de
deformacin

Coeficiente de
friccin

0,3 Tm
0,3 Tm 0,5 Tm
0,5 Tm 0,75 Tm

0 m 0,05
0,05 m 0,1
0,1 m 0,4

0,1
0,2
0,4 0,5

Efecto de la friccin en el conformado de metales

Retarda el flujo de metal durante el proceso,
ocasionando esfuerzos residuales y algunas veces
defectos en el producto.
Se incrementan la fuerza y la potencia necesarias
para la operacin.
Ocurre un rpido desgaste de las herramientas.
Friccin adherente (Sticking friction)
Ocurre cuando el esfuerzo de friccin entre las
superficies excede el esfuerzo de fluencia al corte del
material de trabajo. El metal se deforma en lugar de
que ocurra un deslizamiento entre las superficies.

Caractersticas del trabajo de los metales en fro

Se genera una distorsin en la estructura granular.

Se incrementa la dureza y resistencia mecnica con la

consiguiente prdida de ductilidad.
Los requerimientos de fuerza y energa son altos debido
al endurecimiento por deformacin (acritud).
Se obtiene mejores tolerancias dimensionales con una
mayor repetibilidad.
Se produce un buen acabado superficial, siempre que la
pieza de trabajo presente superficies limpias y sin
escamas.
(Decapado: limpieza previa).

Caractersticas del trabajo de los metales en caliente

Se produce una rotura de los granos columnares gruesos
caractersticos de la estructura de colada, obtenindose granos
equiaxiales.
Las impurezas e inclusiones se distribuyen ms uniformemente en
todo el material.
Se logra la mejora de algunas propiedades como la ductilidad y la
resistencia al impacto, debido al refinamiento del grano.
Se requiere menos fuerza y energa para el cambio de forma debido
a la menor resistencia a la fluencia por efecto de la temperatura.
Se puede lograr grandes cambios de forma y altos valores de
reduccin de seccin.

Las tolerancias de fabricacin son relativamente amplias y las

superficies obtenidas son rugosas.

Mtodos de anlisis
Algunos de los mtodos disponibles para el modelado de los procesos de
conformado generalmente caen en alguna de las siguientes categoras:
El mtodo de bloque, el cual considera deformacin homognea y restringe el
cambio de esfuerzo a una sola direccin.
El mtodo de energa de deformacin uniforme, el cual determina el
esfuerzo de formado promedio por medio del trabajo por deformacin plstica.
la teora de campo de lneas de deslizamiento, la cual permite el clculo del
esfuerzo punto a punto.
Los mtodos de lmite superior e inferior, basados en la teora del lmite, los
cuales utilizan un campo de esfuerzos y velocidades razonables para el clculo
de los lmites dentro de los cuales se encuentra la carga real de formado.
El mtodo de elementos finitos, el cual permite grandes deformaciones y
considera materiales elasto-plsticos y provee de la informacin necesaria
para el diseo y control de procesos de formado.

TRABAJO DE DEFORMACIN PLSTICA

La energa ideal requerida por un proceso de
deformacin plstica puede hallarse a travs del
concepto de energa especfica de deformacin
plstica, ud :

ud

Y d

El trabajo ideal de deformacin ser:

W d = Ud V
Donde V es el volumen de material deformado

TRABAJO DE DEFORMACIN PLSTICA

El trabajo total de deformacin est dado por:

WT = W d + W f + W r
Donde:
Wd = trabajo ideal de deformacin plstica
Wf = trabajo de friccin
Wr = trabajo redundante
(debido a la deformacin no homognea)

EFICIENCIA DE CONFORMADO
Se define eficiencia de conformado a la relacin:

Wd

WT

Generalmente se expresa en forma de porcentaje.

Valores tpicos de la eficiencia de conformado:
Laminacin plana
Trefilado
Extrusin

de 75% a 95%
de 50% a 75%
de 30% a 60%

Tablas: Propiedades de manufactura de aceros

y aleaciones de cobre
(Condicin recocida)

Tabla 1. Propiedades de manufactura de aceros y aleaciones de

cobre
n
2

= K (N/mm )

Y
(N/mm2)

Aceros:
1008, plancha
1015, barra
1045
302 SS, austentico

600
620
950
1300

0,25
0,18
0,12
0,30

180
300
410
250

320
450
700
600

Aleaciones de cobre:
Cobre, (99,94%)
Latn para cartuchos
Metal muntz
Bronce fosforoso

450
500
800
720

0,33
0,41
0,5
0,46

70
100
120
150

220
310
380
340

Aleaciones ligeras:
Aluminio 1100
Aluminio 5052
Aluminio 6061-0
Aluminio 6061-T6

140
210
220
450

0,25
0,13
0,16
0,03

35
90
55
275

90
190
125
310

Designacin

TS
(N/mm2)

Tomado de: John A. Schey, Introduction to manufacturing processes, 2 ed.,

McGraw-Hill, New York, 1987

Tabla 2. Propiedades de manufactura de aceros y aleaciones de

m
cobre
C
( N / mm 2 )

Designacin
Aceros
1008, plancha
1015, barra
1045
302 SS, austentico
410 SS, martenstico
Aleaciones de cobre
Cobre, (99,94%)
Latn para cartuchos
Metal muntz
Aleaciones ligeras:
Aluminio 1100
Aluminio 5052
Aluminio 6061-0

Esfuerzo de fluencia, , (N/mm2)

a C

1000
800
1000
1200
800
1000
1000
1000

100
150
120
50
180
120
170
140

0,1
0,1
0,1
0,17
0,07
0,13
0,1
0,08

600
600
800
600
800

130
100
48
38
20

0,06
0,24
0,15
0,3
0,24

300
500
480
400
500

60
14
35
50
37

0,08
0,22
0,13
0,16
0,17

PROCESOS DE MANUFACTURA
TERCERA UNIDAD

CONFORMADO DE METALES POR

DEFORMACIN PLSTICA
DEFORMACIN VOLUMTRICA
Cap. 19 Deformacin volumtrica (masiva) en el
trabajo de metales (pp. 390 a 439)
Ing. ROLANDO PORTUGAL

DEFORMACIN VOLUMTRICA
1. Forja (Forging)
2. Laminado (Rolling)
3. Otros procesos de conformado
relativas al laminado.
4. Extrusin (Extrusion)
5. Trefilado de alambres (Wire drawing)

Forjado
Proceso de deformacin en el cual se comprime
el material de trabajo entre dos dados aplicando
presin por impacto o en forma gradual.
Temperatura
- En caliente (usualmente)
- En fro
Dados
- Abierto
- Impresor o con rebaba
- Sin rebaba

Equipo para Forja en dado abierto

Forja manual con

yunque y martillo

Prensa de
estructura
C

Prensa hidrulica

Prensa de
50 000 ton

Equipo para la prctica de la forja

Figure 19.19 Drop forging hammer, fed by conveyor and heating

units at the right of the scene (photo courtesy of Chambersburg
Engineering Company).

Equipo para la prctica de la forja

(a) Martinete de vapor con doble marco; (b) Martinete de

cada libre y (c) Prensa de forja hidrulica de 35 toneladas

Martinetes, prensas y dados de forjado

Clasificacin de los Martinetes:
a)Martinetes de cada libre
b)Martinetes de potencia
Tipos de Prensa para el forjado
a)Prensas mecnicas
b)Prensas hidrulicas
c)Prensa de tornillo

Figura 19.21 Terminologa para dado-impresor convencional

De Groover M, 3 edicin (p. 411)

Tipos de transmisin de prensas para forja: (a) hidrulica, (b) excntrica; (c)
junta de bisagra; (d) de tornillo y (e) martinete de cada libre

Forja con martinete

Etapas para el forjado

Para forja en caliente
- Calentamiento y limpieza de la cascarilla
- Asegure el proceso en caliente
Lubricantes
- Aceite
- Jabn
- MoS2
- Vidrio
- Grafito

Objetivos de la lubricacin
Reducir la friccin
Reducir el desgaste de la herramienta
Aislar trmicamente la parte (mantenerla tibia)

FORJADO
Proceso de deformacin en el cual se comprime el material de
trabajo entre dos dados o matrices. Puede realizarse en caliente o
en fro
Aplicacin de la fuerza:
- por impacto: martinetes
- gradual: prensas de forjado
De acuerdo a la forma en que los dados restringen el flujo de metal
se distinguen:
a) Forja abierta (en dado abierto)
b) Forja en estampa (en dado impresor)
c) Forja en matriz cerrada (sin rebaba)

Anlisis de la forja
a) Forjado en dado abierto
Recalcado de cilindros con simetra axial
El caso tpico es el forjado con simetra axial. La operacin de reducir la
altura de un cilindro aumentando su dimetro se conoce como
recalcado (upsetting).

Anlisis del forjado en dado abierto

Al reducir un cilindro de altura inicial ho a una altura h su dimetro
inicial, Do aumentar a D
La deformacin unitaria se determina por:
ho
= ln
h
por constancia de volumen Ao ho = A h

(19.14)

Fuerza ideal de forjado

La fuerza de forjado vara a lo largo del proceso y su valor pude
ser determinado por.
F = Y A

(19.15)

donde:
Y = esfuerzo de fluencia
A = rea de la seccin
Tanto el esfuerzo de fluencia como el rea de la seccin
aumentan continuamente durante la operacin, en consecuencia la fuerza alcanza su valor mximo al final de la carrera
de forjado donde el esfuerzo de fluencia y el rea alcanzan su
valor mximo.

Consideracin de la friccin
Para tomar en cuenta el efecto de la friccin se puede emplear la
expresin:
F = Kf Y A

(19.16)

Donde Kf es el factor multiplicador de la fuerza por efecto de la friccin.

Para el caso de deformacin con simetra axial su valor puede ser
determinado por la relacin:
D
K f 1 0,4. .

(19.17)
h
= coeficiente de friccin entre el material y el dado

Fuerza de forjado

h
El rea bajo la curva representa la
energa requerida para el forjado

b) Forjado con dado impresor

El forjado en dado impresor, llamado tambin forjado en dado
cerrado, se realiza con dados que tienen la forma inversa de la
requerida para la pieza. Este proceso se ilustra en la secuencia de
tres pasos de la figura 19.15

Figura 19.15 Secuencia de forjado en dado impresor

Secuencia de fabricacin de una biela por forja en dado impresor

Forjado con dado impresor

Debido a la formacin de la rebaba en el forjado en dado impresor
y a las formas ms complejas de la piezas, las fuerzas en este
proceso son ms grades y difciles de analizar. Utilicemos el
concepto de factor de forma, Kf, para la evaluacin;

F = Kf Y A

(19.18)

Tabla 19.1 Valores tpicos de Kf para varias formas

Forma de la parte
Forjado con dado impresor
Formas simples con rebaba
Formas complejas con rebaba
Formas muy complejas con rebaba
Forjado sin rebaba
Acuado (superficies superior e inferior
Formas complejas

Kf
6,0
8,0
10,0
6,0
8,0

Forjado con dado impresor: corte de la rebaba (Flash)

c) Forjado sin rebaba

En el forjado en dado cerrado o sin rebaba, el material de trabajo
inicial queda contenido dentro de la cavidad del dado durante la
compresin y no forma rebaba.

Secuencia de fabricacin de una pieza por forja en dado cerrado

F = Kf Y A

(19.18)

OTRAS OPERACIONES DE FORJA EN DADO ABIERTO

Recalcado y encabezamiento:

Figura 19.21 Secuencia de operaciones de recalcado para formar

la cabeza de un perno u otro artculo similar

De Groover M, 3 edicin (p. 413)

Aplicaciones del Forjado: Encabezado

Ejemplos de formado de cabezas (recalcado): (a) cabeza de clavo

usando dados abiertos, (b) cabeza redonda formada por el punzn, (c) y
(d) cabezas formadas por el dado, y (e) perno de carro formado por el
dado y el punzn

Suajeado (swaging process) y forja radial

Son procesos de forjado que se usan para reducir el
dimetro de un tubo o barra slida

FIGURA 19.25 Proceso de estampado (suajeado) para reducir material

en barra slida; los dados giran al martillar el material de trabajo. En el
forjado radial el material gira mientras los dados permanecen en posicin
fija martillando el material de trabajo.

FIGURA 19.26 Ejemplos de partes hechas por estampado (a)

reduccin de material slido, (b) ahusado de un tubo, (c)
estampado para formar un canal en un tubo, (d) afilado de un tubo
y (e) estampado del cuello en un cilindro de gas.

FIGURA 19.27 Forjado con rodillos.

Figura 19.28 Forjado orbital

Figura 19.29 Punzonado: (1) antes de la deformacin y (2) al

completar el proceso

Defectos en el forjado
Defectos de forma
Pandeo del cilindro para relaciones h0/D0 < 2 cuando la
friccin es elevada
En operaciones de formacin de cabezas (cabeceado) slo
el extremo de la pieza de trabajo se recalca

Fractura
La friccin conduce al abarrilamiento de la parte hasta agotar
su ductilidad. Esfuerzos de compresin mayores pueden
ocasionar fractura perifrica por la aparicin de esfuerzos
circunferenciales, as como esfuerzos axiales secundarios de
tensin sobre la superficie libre (abarrilada) causando
agrietamiento

EJEMPLO
Una pieza cilndrica se recalca en fro en un dado abierto.
Sus dimensiones iniciales son 50 mm de dimetro y 75 mm
de altura. En el recalcado se debe llegar hasta una altura de
35 mm. El material de trabajo es un acero SAE1045, con
curva de fluencia definida por K = 950 N/mm2 , n = 0,12 y
esfuerzo de fluencia inicial de 410 N/mm2. El coeficiente de
friccin en la entrecara dado-material de trabajo es de 0.10 .
Para estas condiciones determine:
a)La fuerza requerida para iniciar el proceso.
b)La fuerza aplicada cuando la altura se reduce a: 60 mm, 50
mm, y a la altura final de 35 mm.
c)El trabajo de deformacin

LAMINADO
En la laminacin el espesor del material de trabajo se
reduce por la accin dos rodillos opuestos que giran
para jalar el trabajo y comprimirlo entre ellos.
Laminacin plana
El material no experimenta variacin en el ancho

Laminacin de perfiles
Se emplean rodillos acanalados

Otras operaciones de laminacin

Laminacin de anillos
Laminacin de roscas
Perforacin (para obtener tubos sin costura)

LAMINADO PLANA

Esquema de la operacin

(a) Ilustracin esquemtica del laminado plano

(b) Fuerzas de friccin que actan sobre la superficie de la plancha
(c) Fuerza de laminacin F

Anlisis de la laminacin plana

Consideraremos el caso de una plancha de ancho w cuyo
espesor se reduce de h0 a hf
1. Reduccin de espesor (draft): h = d = h0 - hf

(19.1)

Para bajas relaciones entre ancho y espesor y bajos

coeficientes de friccin se puede presentar un ligero
incremento en el ancho del material a la salida. Esto se
conoce como ensanchamiento lateral (spreading).
Las velocidades a la entrada, v0 y a la salida, vf estn
relacionadas por:
h0 w0 v0 = hf wf vf

(19.4)

La velocidad perifrica del rodillo, vr es mayor que la

velocidad de entrada, v0 y menor que la velocidad de
salida, vf. El plano en que la velocidad de la plancha
es igual a la velocidad del rodillo se conoce como
plano neutro en la laminacin.
El deslizamiento entre los rodillos y el material de
trabajo puede medirse por el deslizamiento delantero
(forward slip), sf dado por:
v f - vr
sf =
vr

(19.5)

Deformacin unitaria en la laminacin plana:

h0
= ln
hf

(19.6)

En la laminacin en fro el material experimenta

endurecimiento por deformacin y para determinar la
presin de laminacin p debe tomarse el valor del
esfuerzo medio de fluencia, Ym para la deformacin
dada:

p = Ym

ud
=

p=Ym
N
L
S

(19.9)
L

F w pdL
0

(19.9)

El rea sobre la que se ejerce el esfuerzo es L w,

donde:

R h

(19.11)

La fuerza ideal de laminacin estar dada por:

F = Ym L w

(19.10)

Para considerar la friccin en la laminacin plana se

puede emplear la relacin:

F = Kf Ym L w
Donde Kf es el factor multiplicador de la fuerza por efecto
de la friccin para el caso de deformacin plana, dado
por la expresin:
L

K f 1 0,5
hm
hm es el espesor medio de la zona deformada y el
coeficiente de friccin entre el rodillo y la plancha.

Asumiendo que la fuerza se encuentra centrada en la

longitud L, el momento de torsin ejercido sobre cada
rodillo ser:
T = 0,5 F L
La potencia de accionamiento por rodillo est dada por
P = T
Si los rodillos giran a una frecuencia rotacional N, la
velocidad angular, ser:
=2N
y la potencia de accionamiento ser:
P =2NFL

(19.13)

Para que la plancha pueda ser arrastrada por los

rodillos se requiere que exista friccin entre ellos,
debiendo cumplirse la condicin:
> tg
Donde es el ngulo de contacto del rodillo.
De la condicin anterior se establece un lmite para la
mxima reduccin de espesor posible, hmax dada por:
hmax = d mx = 2 R
Donde R es el radio del rodillo.

LAMINACIN DE FORMA

Cajas de laminacin (Rolling mills)

DO
- reversible
- no reversible
TRO
CUARTO
DE RODILLOS MLTIPLES
(con respaldo: 6, 12, 20 rodillos)
UNIVERSAL
(rodillos horizontales y verticales)
Mencin a los trenes de laminacin (Tandem rolling mills)

LAMINADOR

Laminador de cuatro rodillos

Otros procesos de conformado relativas al laminado

Laminado de anillos

Laminado de roscas (Thread rolling) de tornillo

Figura 19.6 Laminado de roscas con dados planos: (1) inicio del ciclo y
(2) fin del ciclo

Machined thread

Rolled thread

EJEMPLO
Una plancha de 25 mm de espesor se reduce en un paso a 22 mm
sin variacin de su ancho de 300 mm. Los rodillos de 250 mm de
radio giran a una frecuencia rotacional de 50 rpm. La curva de
fluencia del material de trabajo esta definida por los parmetros:
coeficiente de resistencia de 275 N/mm2 y exponente de
endurecimiento por deformacin de 0,15. Suponiendo un coeficiente
de friccin entre los rodillos y la plancha de 0,12, determine:
a)La factibilidad de realizar el proceso
b)La fuerza de laminacin
c)El momento de torsin del laminado
d)La potencia requerida para el proceso, en hp.

SOLUCIN
a) d=25-22=3 mm
dmx=(0,12)^2x250=3,6 mm > d, por tanto, es posible
realizar la operacin de laminado.
b)

ln

25
0,128
22

Ym 275 x(0,128)^0,15 / 1,15 176 N / mm 2

L 250 x3 27,4mm

K f 1 0,5 x0,12 x(27,4 / 23,5) 1,070

F 1,070 x176 x300 x 27,4 1547990 N

c) Momento de torsin para el proceso

3

T 1547990 x 27,4 x10 42415 N .m

d) Potencia real

P Tx 42415 x 2 x .x(50 / 60) 222084W

Convertimos a caballos de fuerza, 1 hp = 745,7 W

222084
P
298hp
745,7
Eficiencia de conformado: =Fd/F=1/Kf=0,93 o 93%

Valores tpicos de la eficiencia de

conformado:
Laminacin plana:

de 75% a 95%

EXTRUSIN
Equipo
Caractersticas
Anlisis mecnico del proceso
- Extrusin indirecta
- Trabajo redundante
Trabajo redundante
Defectos

EXTRUSIN
Proceso de formado por compresin en el cual el metal de
trabajo es forzado a fluir a travs de la abertura de un dado para
darle forma a su seccin transversal.

VENTAJAS
Se puede extruir una gran variedad de formas,
especialmente con extrusin en caliente; sin embargo,
una limitacin de la geometra es que la seccin
transversal es la misma en toda su longitud.
La estructura del grano y las propiedades de resistencia
resultan mejoradas con la extrusin en fro o en caliente.
Es posible lograr tolerancia muy estrechas, en especial
en la extrusin en fro.
En algunas operaciones de extrusin se genera poco o
ningn material de desperdicio.

Equipos de extrusin de metales

Mquina de extrusin de metales

Tipos de extrusin:

Directa
Indirecta tubular
Hidrosttica
Por impacto en fro

(1) Directa; (2) Indirecta; (3) Encabezado (igual a forja)

Formas extruidas estndar

ANLISIS DE LA EXTRUSIN

Consideraciones para el anlisis:

Deformacin uniforme del metal de D0 a Df
No se considera trabajo redundante Wr = 0
No se emplea anlisis de bloque:
- ngulo del dado grande
- Friccin alta
Zona estanca alrededor de 45 (ngulo del dado)

ANLISIS DE LA EXTRUSIN
Relacin de extrusin

A0
rx
Af

(19.19)

Deformacin ideal = ln rx

(19.20)

Deformacin real de extrusin (Johnson)

x = a + b ln rx

(19.22)

a = 0,8 , b = 1,2 a 1,5

Presin del pisn:
Extrusin Indirecta : p = Ym x
Extrusin Directa:

2L

p Ym x
D0

(19.23)
(19.23b)

Fuerza del pisn: F = p A0

(19.24)

Potencia de extrusin P = F v

(19.25)

Presin adicional en el contenedor en la extrusin directa

En la extrusin directa, el efecto de la friccin
entre las paredes del contenedor y el material
de trabajo ocasiona que la presin del pisn
(ram) sea mayor que para la extrusin indirecta.

D0

Para el equilibrio, podemos plantear:

pf *

2
D0 . p * D0 .L
4

Contendor

Donde;
pf = presin adicional para superar la friccin en el contenedor (N/mm2)
A0 = rea de la seccin transversal del tocho = D02/4 (mm2)
Af = rea de la entrecara tocho-pared del contenedor = D0 L (mm2)
p = presin del tocho contra la pared del contenedor (N/mm2)
= coeficiente de friccin en la pared del contenedor
En la expresin, el miembro de la derecha indica la fuerza de friccin
entre el tocho y el contenedor y el de la izquierda la fuerza adicional del
pisn para vencer dicha friccin.

La friccin en la entrecara tocho-contenedor va desde friccin

deslizante hasta friccin adherente.
Consideremos la situacin extrema, con friccin adherente (caso de
extrusin en caliente) en el cual el esfuerzo de friccin iguala al
esfuerzo de fluencia al corte del metal de trabajo, k = Y/2, entonces;

. p. .D0 .L k . .D0 .L

Ym
.D0 .L
2

Reemplazando en la primera expresin, tenemos;

pf *
Simplificando;

2 Ym
D0 * .D0 .L
4
2
p f Ym *

2L
D0

En base a este razonamiento podemos emplear la siguiente expresin

para calcular la presin del pisn en la extrusin directa:
p Ym . x Ym .

2L
2L

Ym . x
D0
D0

(19.23b)

Secciones complejas
Las ecuaciones 21.23 (a) y
(b) , se aplican a los orificios
circulares del dado.
Para secciones
transversales complejas, se
requiere ms presin y
fuerza que una seccin
circular.
C
K x 0,98 0,02 x
Cc

2 , 25

Factor de forma:
Presin de extrusin:
Extrusin Indirecta : p = Kx Ym x
Extrusin Directa

2L

: p K xYm x D
0

Grficas tpicas de la presin contra la carrera del pisn (y la

longitud remanente del tocho) para extrusin directa e indirecta.
Los valores ms altos de la extrusin directa resultan de la friccin
en las paredes del recipiente. La forma de la acumulacin de la
presin el inicio de la grfica depende del ngulo del dado
(mayores ngulos del dado significan acumulaciones de presin
ms pronunciadas). El incremento de presin al final de la carreara
se relaciona con la formacin del tope.

ngulo de dado ptimo:

(a) Definicin del ngulo del dado en extrusin directa,
(b) efecto del ngulo del dado sobre la fuerza del pisn
< ptimo
> ptimo

Otros procesos de extrusin

Varios procesos de extrusin por impacto: (a)

hacia adelante, (b) hacia atrs y (c) combinacin
de las dos.

Extrusin hidrosttica

Defectos en los productos extruidos

Algunos de los defectos ms comunes en extrusin: (a)

reventado central, (b) tubificacin (bolsa de contraccin) y
(c) agrietado superficial.

PROBLEMA (Ref. Groover 21.3)

Un tocho de 1.0 in de dimetro y 3.0 in de longitud se extruye en una
operacin de extrusin directa con una relacin de extrusin de 4.0. La
pieza extruida es de seccin transversal circular. El dado de extrusin
tiene un ngulo de 90. El material de trabajo tiene un coeficiente de
resistencia de 60 000 lb/in2 y un exponente de endurecimiento por
deformacin de 0.18. Para la ecuacin de Johnson considere a = 0.8 y
b = 1.5.
Determine: (a) la deformacin real ideal (deformacin homognea), (b)
la deformacin real de extrusin (de Johnson), (c) la presin del pisn a
las longitudes del tocho de: L = 3.0, 2.0, 1.0 in. (d) graficar presin vs L

SOLUCIN
a) Deformacin real ideal: ln rx ln 4.0 1.386
b) Deformacin real de extrusin: x 0.8 1.5(1.386) 2.879
c) Esfuerzo de fluencia medio:
Ym 60000(1.386) 0.18 / 1.18 53925.lb / in 2

Para L=3.0 in con ngulo del dado de 90, se asume

que el metal del tocho ser forzado a travs de la
abertura del dado casi inmediatamente; entonces
nuestro clculo asume que la presin mxima se
alcanza a la longitud del tocho de L=3.0 in
3.0

2
p 53925 2.879 2
478800lb / in
1. 0

L = 2.0 in;

2.0

2
p 53925 2.879 2
370950lb / in
1.0

L = 1.0 in;

1.0

2
p 53925 2.879 2
263100lb / in
1.0

L = 0, este valor de longitud es hipottico en

extrusin directa. En realidad es imposible
comprimir todo el metal a travs de la abertura del
dado. En su lugar, una porcin del tocho (el tope)
permanece sin extruir y la presin empieza a
aumentar rpidamente conforme L se aproxima a
cero. Por tanto, el valor mnimo hipottico de la
presin del pisn podra resultar cuando L = 0.
L = 0;

0
2
p 53925 * 2.879 2 *
155250lb / in
1.0

P (lb/in2)
478 800

370 950
263 100
155 250

Presin del pisn vs longitud remanente

L (in)

ESTIRADO Y TREFILADO
WIRE DRAWING

TREFILADO DE ALAMBRES
En este proceso, un alambrn o alambre de
seccin transversal circular es reducido jalndolo a
travs de un dado (hilera) cuyo perfil interno es
cnico. El metal cilndrico alimentado es
inicialmente ahusado de modo que salga a travs
del orificio del dado y pueda ser sujetado por el
equipo de estirado.

Elementos bsicos del equipo de trefilado

El equipo de trefilado puede estar constituido

desde un simple banco de estirado para trabajo
intermitente, hasta bloques mltiples para
operacin continua.

Diagrama de una mquina continua de trefilado

Tienen la desventaja la desventaja de ser grandes y costosos
debido a la instalacin de costosos equipos elctricos

Un segundo tipo de mquina que supera las

desventajas de las anteriores es la compuesta por un
solo motor para mover una serie de conos
escalonados . Los dimetros de los conos son tales,
que generan una secuencia de velocidades
perifricas equivalentes a una serie definida de
reducciones de tamao. Tales mquinas estn, por
tanto diseadas para dar una reduccin especfica
por pasada .

ANALISIS DE LA OPERACIN
Geometra
del
proceso

Influencia de en los requerimientos de energa para el proceso:

(a) mayor energa, (b) menor energa

Carga total de estirado formada por las tres

componentes (ideal, de friccin y redundante) en
funcin del ngulo ,, del dado .

Se ha encontrado en la prctica que entre ms duro sea el

metal, ms pequeo debe ser el ngulo mnimo de carga.

La fabricacin de alambres por trefilado involucra altas

velocidades de estirado. Para una mquina tpica de 15 dados ,
con reduccin en el dimetro de 510 mm (0.020 in) a 200 mm
(0.0076 in) tendr una velocidad de 70 m/s (12000 ft/min). A tales
velocidades la mayora de la energa de deformacin aparece
como un aumento de temperatura y para lograr su disipacin los
dados y bloques son totalmente sumergidos en un bao de
lubricante, el cual tambin acta como refrigerante .

TREFILADO, anlisis

Dado
Df

D0

Lc

Reduccin de rea:

A0 A f
A0

(19.28)

Draft: d = D0 Df

(19.29)

A0
1

ln

ln
Deformacin real :
Af
1 r

(19.30)

Tensin de trefilado:

d Ym 1
. ln 0
tan
Af

(19.32)

Factor por deformacin no-homognea :

D
0,88 0,12
Lc

Donde;
D

D0 D f
2

Lc

(19.33)

D0 D f
2 sen

Fuerza de trefilado:

A0
F A f . d A f .Ym 1
. ln
tan
Af

(19.35)

Ejemplo 19.4
Se desea trefilar un alambre en una hilera con ngulo de entrada de 15. El
dimetro inicial del alambre es de 2,5 mm y el dimetro final es de 2,0 mm.
El coeficiente de friccin en la entrecara trabajo-hilera es de 0.07. el metal
tiene un coeficiente de resistencia de 205 N/mm2 y un exponente de
endurecimiento por deformacin de 0,20. Determine la tensin de trefilado y
la fuerza requerida para la operacin.
Solucin
Dimetro medio D = (2,5 + 2,0)/2 = 2,25 mm
Longitud de contacto Lc = (2,5 2,0)/(2*sen(15)= 1,0 mm
Factor (deformacin no homognea) = 0,88 + 0,12*(2,25/1,0) = 1,15
Deformacin real de trefilado = lnA0/Af = 2*ln(2,5/2,0) = 0,446
Esfuerzo de fluencia medio Ym = 205*(0,446)0,20/1,20 = 145,4 N/mm2
Tensin de trefilado d = 145,4*(1 + 0,07/tan15)*1,15*0,446 = 94,1 N/mm2
Seccin inicial del alambre Af = (2,0)2/4 = 3,14 mm2
Fuerza de trefilado F = 94,1* 3,14 = 295,5 N

PROBLEMA 19.36
Un alambre cuyo dimetro inicial es 0.125 in se trefila
a travs de dos dados, producindose en cada dado
una reduccin de rea de 0,20. el metal inicial tiene
un coeficiencia de resistencia de 40 000 lb/in2 y un
exponente de endurecimiento por deformacin de
0.15. Cada dado tiene un ngulo de entrada de 12 y
el coeficiente de friccin en la entrecara trabajo-dado
estimado en 0.10. Los motores que impulsan los
cabrestantes a la salida del dado pueden liberar 1.5
hp a una eficiencia de90%. Determine la velocidad
mxima posible del alambre al salir del segundo
dado.

SOLUCIN
Primera reduccin:
D0= 0.125 in, A0

A0 A f
A0

0.125 2 0.012272in 2
4

Af
A0

Af
A0

1 0.20 0.80

A f 0.80 * 0.012272 0.009818in 2

ln(0.012272 / 0.009818) 0.223 ln(1 / 0.8)

Ym 40000 * (0.223) 0.15 / 1.15 27772lb / in 2

Af
A0

1 r D f D0 1 r 0.125 0.8 0.112in

Dimetro.medio : D

0.125 0.112
0.1185
2

D0 D f

0.125 0.112
Lc

0.031in
2 * sen
2 * sen(12)
0.1185
0.88 0.12 *
1.339
0.031

F A f .Ym (1 / tan ) .

F 0.09818 * 27772 * (1 0.10 / tan 12 ) *1.339 * 0.223

F 119 .7 120lb
Potencia de accionamiento:
P = 0.90*1.5=1.35 hp*550 lb-ft/hp-sec = 742.5 lb-ft/sec
P = F*vf = 120 lb*vf=742.5 lb-ft/sec
De donde;
Velocidad de salida del primer dado:
vf =742.5/120 = 6.19 ft/sec

Segunda reduccin
D0 = 0.112 in;

A0

(0.112 ) 2 0.00985in 2
4

A f A0 * (1 r ) 0,00985 * 0.80 0.00788in 2

A0
0.00985
ln
ln
ln(1.250) 0.223
0.00788
Af

Se obtiene el mismo valor porque: = ln(1/(1 - r)

Depende nicamente de la reduccin de rea r.
La deformacin total que experimenta el
material de trabajo es la suma de las
deformaciones del primer y segundo trefilado.

 = 1 + 2 = 0.223+0.223 = 0.446
Esto es lo mismo que:
= ln(A0/Af2) = ln(0.012272/0.00788) 0.4429
Y
1 2

Ym 40000 * (0.446) 0.15 / 1.15 30815lb / in 2

Dimetro final;
Af
1 r D f D0 1 r 0.112 0.8 0.100in
A0
Dimetro.medio : D

0.112 0.100
0.106in
2

D0 D f

0.112 0.100
Lc

0.0289in
2 * sen
2 * sen(12 )
0.106
0.88 0.12 *
1.32
0.0289

F A f .Ym (1 / tan ) .

Reemplazando valores,

F 0.00788 * 30815 * (1 0.1 / tan 12 ) *1.32 * 0.446

F 210.lb
Potencia de accionamiento:
P = 0.90*1.5=1.35 hp*550 lb-ft/hp-sec = 742.5 lb-ft/sec
P = F*vf = 210 lb*vf = 742.5 lb-ft/sec
De donde;
Velocidad de salida del primer dado:
vf =742.5/210 = 3.54 ft/sec

Reduccin mxima por pase

Existe una relacin directa entre la reduccin
deseada y los esfuerzos de estirado, segn las
expresiones precedentes. Si la reduccin es lo
suficientemente grande, los esfuerzos de
estirado excederan la resistencia a la fluencia
del material deformado. Cuando esto pasa, el
alambre estirado simplemente se alarga, en
lugar de que se comprima a travs del cono de
reduccin del dado. Para que el estirado del
alambre sea exitoso, el esfuerzo mximo de
estirado debe ser menor que el esfuerzo de
fluencia del material que sale del dado.

Suponiendo que el material es perfectamente

plstico (n = 0), sin friccin y sin trabajo redundante.
En este caso ideal, el esfuerzo de estirado mximo
posible es igual a la resistencia a la fluencia del
material de trabajo.
Esto expresado en la ecuacin para el esfuerzo de
estirado bajo condiciones de deformacin ideal, se
obtiene que: Ym = Y (porque n = 0)

Entonces;

A0
A0
1
d Ym * ln
Y * ln
Y * ln
Y
Af
Af
1 r
Esto significa que ln(A0/Af )= ln(1/(1-r)) = 1
De aqu se tiene que, (A0/Af = 1/(1-r) deben ser
iguales a los logaritmos naturales base e, es
decir, la deformacin mxima posible es 1,0
mx = 1,0
La relacin mxima posible de rea est dada
por: A0/Af = e = 2,7183
Y la reduccin mxima posible es:
rmx

e 1
0,632
e

El valor rmx, reduccin mxima posible, es

considerado como una reduccin terica mxima
posible en un solo paso, an cuando sta ignora: (1)
los efectos de la friccin y del trabajo redundante
que podran reducir el valor mximo posible, (2) el
endurecimiento por deformacin, que podra
incrementar la reduccin mxima posible debido a
que el alambre a la salida podra ser ms resistente
que el material inicial. En la prctica, las
reducciones de estirado por paso estn muy por
debajo de los lmites tericos. Se acostumbra en la
prctica industrial considerar reducciones de 0,50
para estirado simple de barras y 0,30 para estirado
mltiple de alambre

TERCERA UNIDAD
CONFORMADO DE METALES POR
DEFORMACIN PLSTICA

TRABAJO METLICO DE LMINAS

Cap. 20 Trabajo metlico de lminas (pp. 440 a 480)

TRABAJO DE CHAPA METLICA

Principales operaciones:
Corte
- Recortado o troquelado (blanking)
- Punzonado (punching)
- Cizallado (shearing)
Doblado
Embuticin

Operaciones de Corte
(Cutting operations)
La chapa generalmente se trabaja sin arranque de
viruta.
Operaciones de corte (cutting operations)
Cizallado (shearing)
Recortado (blanking)
Punzonado (punching)
Estas operaciones se realizan con mquinas
llamadas : cortadoras o cizallas, punzonadoras.

Operaciones de Corte
(Cutting operations)
En los talleres de estampado, es muy raro que
las piezas se estampen directamente de la
chapa. Frecuentemente la chapa se corta en
cintas de determinado ancho.
Esta operacin preparatoria se realiza con:
Tijeras o cizallas
Punzones o troqueles

Cizallado (Shearing)

Corte con cizalla y punzn-troquel (punch-die)

Accin de Cizallado de la chapa mostrando las cuatro

pasos bsicos :

Recorte y punzonado (Blanking

and Punching)

Anlisis de ingeniera del corte de

chapa metlica

c = Juego (clearance), es la
distancia entre el punzn y el dado.
El juego depende del tipo de chapa
y su espesor. Usualmente c (4 a
8%) h
El juego se puede calcular mediante
la siguiente expresin:
c = a*h
(20.1)
Donde ; a = constante asociada al
tipo de material (allowance ) Tabla
20.1 ; h = espesor de la chapa
Para punzonado convencional:
Dimetro del punzn Dp= Dd - 2c

Valor de juegos para tres grupos de chapa metlica: c = a*h

Grupo de metales

Aleaciones de aluminio 1100S y 5052S, todos los temples.

0,045

Aleaciones de aluminio 2024ST y 6061ST; latn, todos los

temples; acero suave laminado en fro, acero inoxidable suave.

0,060

Acero laminado en fro, dureza media; acero inoxidable, dureza

media y alta.

0,075

Los valores calculados para el juego se pueden aplicar tanto al recortado

(blanking) como al punzonado (punching) para determinar el tamao del
punzn y del dado.
Blanking (recorte)
Dimetros del punzn y dado para un recorte (blanking) de dimetro Db:
Dimetro del punzn de recorte Dp = Db 2 c
Dimetro del dado de recorte = Db
Punching (punzonado):
Dimetros del punzn y del dado para el agujero redondo de dimetro
Dh:
Dimetro del punzn para el corte del agujero = D h
dimetro del dado para el punzonado del agujero = D h + 2c

Fuerza de corte
F= S*h*L = c1*TS*h*L

(20.4)

Donde; S = resistencia al corte de la chapa (N/mm2); TS =

resistencia a la tensin del material; h = espesor de la chapa
(mm); L = longitud del borde de corte (permetro) (mm).
c1 = constante < 1;
c1 = 0,85 para materiales dctiles
c1 = 0,65 para materiales de menor ductilidad

Energa
E = c2*F*h
c2 = 0,50 para materiales suaves
c2 = 0,35 para materiales duros

Potencia
P = E*N/60
N = n de carreras/min de la prensa

EJEMPLO 1
Se recorta (blanked) un disco de 3 in de dimetro de una chapa
(strip) de acero laminado en fro ligeramente endurecido de 1/8 in
de espesor , cuya resistencia al corte es de 45 000 lb/in2.
Determine : a) los dimetros apropiados del punzn y del dado ,
y b) la fuerza de corte.
SOLUCIN
a)La constante del juego para acero laminado en fro de dureza
media es a = 0,075; por tanto, el juego punzn dado es:
c = 0,075*0,0125 in = 0,0094 in
El disco tendr un dimetro de 3.0 in, y el tamao del dado
determina el tamao de la forma, por tanto,
Dimetro de la abertura del dado, Dd = 3.000 in
Dimetro del punzn, Dp = 3.000 2*(0.0094) = 2.9812 in
b) Asumiendo que todo el permetro se corta en una sola
operacin. La longitud del borde de corte (blanking) es:
L = Db = 3,142*(3.0) = 9.426 in
Y la fuerza es:
F = 45 000*(9.426)*(0.125) = 53 021 lb o 26.51 ton

Operaciones de Doblado (Bending)

Para el doblado de chapas se emplean mquinas dobladoras,
o prensas de diversos tipos, equipadas con moldes o
estampas apropiadas formadas de dos partes, macho y
hembra, que funcionan en modo anlogo a como lo hace el
conjunto punzn matriz.
El material empleado en la construccin de las estampas
debe ser duro, resistente al desgaste y suficientemente tenaz,
pudindose emplear aceros al carbono o aceros aleados
convenientemente tratados, segn sea la magnitud de los
esfuerzos de plegado que deban soportar.
Los mtodos ms comunes de doblado son:
Doblado de bordes
Doblado en V

Doblado en V y doblado de bordes

Tolerancia de doblado (Bend Allowance): BA

Tolerancia de doblado (Bend Allowance):

BA 2

R K ba * h
360

(20.6)

Donde BA = tolerancia de doblado (in o mm); = ngulo

de doblado en grados; R = radio de doblado (in o mm);
h = espesor del material (in o mm); Kba = factor de
estimacin del estirado.
si R < 2h

Kba = 0,33

si R 2h

Kba = 0,50

Bending

Neutral line depends on Rb/h ratio:

Rb/h >2 neutral line at 1/2 h,
Rb/h <=2, neutral line at 1/3 h.
Bending limit:
Orange peel
Localized necking
Fracture
Crushing

Recuperacin elstica (Springback):

2 1
SB
1

(20.7)

Donde ; SB = recuperacin elstica; 1 = ngulo de la

herramienta de doblado ; 2 = ngulo de la chapa metlica.

Recuperacin elstica o Springback

Elastic recovery of part after
bending is complete
h Factor that make it worse:
Thinner sheet
Ri
Ri 0.2
Ri 0.2
1 3
4

Rf
h E
h E

Fuerza de doblado

K bf * TS * w * h 2

(20.8)

Donde; F = fuerza de doblado (lb, N); TS = resistencia a la

tensin de la chapa metlica (lb/in2, N/mm2); w = ancho de la
chapa (in o mm); h = espesor del material (in o mm); D =
dimensin del dado abierto (in o mm); Kbf = constante que
considera la forma del doblado.
Para doblado en V
Kbf = 1,33
Para doblado de borde Kbf = 0,33

EJEMPLO 2
Se dobla una lmina de metal como se muestra en la figura. El metal tiene
un mdulo de elasticidad de E = 30x106 lb/in2, una resistencia a la fluencia
de Y = 40 000 lb/in2 y una resistencia a la tensin de TS = 65 000 lb/in 2.
Determine: a) el tamao inicial de la pieza, y b) la fuerza de doblado, para
un doblado en V con una apertura de
D = 1.0 in.
SOLUCIN
1.500
0
00
1.

h=0.125

w = 1.750 (ancho)

R=0.187
120

a) La lmina inicial tendr un ancho de 1.750 in y su longitud final ser de

L = 1.500 + 1.000 + BA
De ecuacin (20.6), tolerancia de doblado:

BA 2

R K ba * h
360

ngulo de doblado: = 60, para R<2h (o R/h=0.187/0.125 = 1.5<2.0)

el factor de estirado es Kba = 0,33 . Luego reemplazando, tenemos,

60
0.187 0.33 * 0.125 0.239.in
BA 2
360
La longitud final de la lmina ser de: L = 2.500 + 0.239 = 2.739 in
b) De ecuacin (20.8), la fuerza de doblado con Kbf = 1,33, es:

K bf * TS * w * h 2
D

1.33 * 65000 *1.750 * (0.125) 2

2364.lb
1 .0

Embutido (Drawing)
Se entiende por embuticin el conjunto de operaciones
mediante las cuales la chapa metlica se transforma en
una pieza cncava.
Para estas operaciones se emplean prensas equipadas
con moldes o estampas constituidos esencialmente de
punzn, matriz y sujetador (Punch-Die-Blankholder)

Anlisis del embutido

c = Juego (clearance), es la distancia entre el punzn y el

dado. Este juego es aproximadamente 10% mayor que el
espesor de la chapa metlica h ( t0):

c = 1,1 h

Relacin de embutido (drawing ratio): DR

Mide la severidad de la operacin de embutido profundo. A mayor

relacin DR mayor severidad, teniendo como lmite 2,0.
Para formas cilndricas se expresa como:

DR

D0
2,0
Dp

(20.10)

Donde; D0 = dimetro inicial del disco; Dp = dimetro del punzn.

Reduccin (reduction): r

Es otra forma de caracterizar la operacin de embutido y est

estrechamente vinculada a la relacin de embutido (cuyo lmite
superior es DR 2,0), con un valor de r 0,50.

D0 D p
D0

0,50

(20.11)

Relacin espesor a dimetro (thickness-to-diameter ratio): h/D0 > 1%

Fuerza de embutido

Se determina por frmulas empricas y tericas.

Fuerza limitante (para la seleccin de la prensa)

Frot * Dp * h * TS
Fuerza de embutido

D0

F * Dp * h * TS
0,7
D

(20.12)

La constante 0,7, es un factor de correccin por friccin.

Fuerza del Prensa-chapa (blankholder)

(20.13)

Fh 0,015 * Y * * D0 D p 2,2h 2 Rd
2

EJEMPLO 4
Para la operacin de embutido del ejemplo anterior (Ejemplo 3),
determine : a) la fuerza de embutido, y b) la fuerza sujecin. Considere
para el material TS = 70 000 lb/in2, Y = 40 000 lb/in2, y radio de redondeo
del dado Rd = 0.25 in.
SOLUCIN
a) La fuerza mxima de embutido est dada por la ecuacin (20.12):

3
5. 5

F * 3.0 *
* 70000 *
0,7 70097.lb
32
3.0

b) La fuerza de sujecin se determina por la ecuacin (20.13)

Fh 0,015 * 40000 * 5.5 3.0 2,2 * 2 * 0.25

32

Fh = 31 124 lb

Defectos del embutido

a)Arrugamiento en la brida o pestaa
b)Arrugamiento en la pared
c)Desgarramiento
d)Orejeado
e)Rayados superficiales

Otras operaciones de chapa metlica

Adems del doblado y el embutido , hay otras operaciones
de formado que pueden realizarse con las prensas
convencionales, tales como:
1) operaciones realizadas con herramientas metlicas :
planchado (ironing)
acuado y estampado (coining and embosssing)
desplegado (lancing)
torcido (twisting)
2) operaciones ejecutadas con herramientas flexibles:
proceso Guerin
hidroformado