CONSIDERACIONES DEL

MANEJO DE MATERIALES
Las consideraciones del manejo de materiales son una parte integral
de la decisin de espacio de almacenamiento. Si la opcin es un
almacenamiento pblico, la compatibilidad del sistema de manejo de
materiales de la compaa con el del almacn pblico es una
consideracin principal. Si se selecciona un almacn controlado por la
compaa, la eficiencia de toda la operacin de manejo de materiales
es un tema de importancia. El manejo de materiales es una actividad
de gran absorcin de costos, aunque tiene algn impacto en el tiempo
del ciclo de pedido del cliente y, por lo tanto, en el servicio del cliente.
Por eso, los objetivos para el manejo de materiales estn centrados
en el costo, es decir, reducir el costo del manejo e incrementar la
utilizacin del espacio. La mejora de la eficiencia en el manejo de
materiales se desarrolla paralela a cuatro lneas:
-AGRUPAMIENTO DE LA CARGA.
-DISTRIBUCION DEL ESPACIO DEL ALMACEN.
-ELECCION DEL EQUIPO DE ALMACENAMIENTO.
-ELECCION DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO.

-AGRUPAMIENTO DE LA CARGA:
Un principio fundamental en el manejo de materiales es que
en general la economa del manejo de materiales es
directamente proporcional al tamao de la carga manejada.
Es decir, cuando el tamao de la carga se incrementa,
menor es el nmero de trayectos requeridos para
almacenar una cantidad dada de bienes y mayor ser la
economa.
El
nmero
de
trayectos
se
relaciona
directamente con el tiempo de mano de obra necesario para
mover los bienes, as como el tiempo que el equipo de
manejo de materiales esta en servicio. La eficiencia puede
mejorarse mediante la consolidacin de juntar un nmero
de pequeos paquetes
en una sola carga, y luego manejar la
carga consolidada. A esto lo llamamos
agrupamiento de carga y se realiza,
comnmente, mediante entarimado y
uso de contenedores.

ENTARIMADO

Una tarima(o patn) es una plataforma porttil, por lo

general hecha de madera o cartn grueso corrugado, sobre
las cuales los bienes son apilados para su transportacin y
almacenamiento. Los bienes a menudo son colocados en
tarimas en el momento de la manufactura y permanecen
entarimados hasta que el surtido de pedidos requiere la
separacin de cantidades de gran volumen. El entarimado
ayuda al traslado, lo que permite el uso de equipos
mecnicos estandarizados de manejo de materiales para
manipular una amplia variedad de bienes.
Tambin
incrementa
la
utilizacin
del
espacio
suministrando ms apilamiento estable, y por lo tanto pilas
ms altas de almacenamiento.
Las tarimas pueden hacerse de cualquier tamao deseado.
El tamao ms popular en estados unidos es de 40 por 48
pulgadas (100 por 120 cm) lo que permite que se coloquen
dos tarimas una
al lado de otra en un contenedor estndar o en un
camin con remolque.

USO DE CONTENEDORES
Los contenedores son cajones grandes en los
que se almacenan y se transportan otras cajas.
Pueden ser a prueba de agua y con cerrojos
para efectos de seguridad. El almacenamiento
puede tener lugar en un sitio abierto.

-DISTRIBUCION DEL ESPACIO DEL ALMACEN:

La ubicacin de las existencias en el almacn afecta
directamente a los gastos de manejo de materiales de
todos los bienes que se mueven por el almacn en el
diseo
interno
del
almacn
hay
consideraciones
especficas sobre el espacio de almacenamiento y la
recogida de pedidos.
DISTRIBUCION PARA ALMACENAMIENTO:
En los almacenes donde la rotacin es baja, la principal
preocupacin es configurar el almacn para el
almacenamiento. Las bahas de almacenamiento pueden
ser anchas y profundas, y el apilamiento puede ser tan
alto como el techo o la estabilidad de la carga lo
permitan. Los pasillos pueden ser estrechos. Esta
distribucin supone que el tiempo extra requerido para
trasladar el stock dentro y fuera de las zonas de
almacenamiento est ms que compensado por la
utilizacin completa del espacio.

DISTRIBUCION PARA RECOLECCION DE LOS PEDIDOS

Dado que el patrn usual de flujo en un almacn es que
los bienes que entran lo hagan en cantidades unitarias
ms grandes que las que salen, las consideraciones de
la recogida de pedidos llegan a ser determinantes
principales en la distribucin del espacio del almacn.
La distribucin del espacio ms sencillo para recoger
los pedidos es usar las zonas de almacenamiento
existentes (a las que nos referimos como un sistema
de zonas).
Un plan alternativo de distribucin del espacio es
establecer bahas de existencia en el almacn, segn
su funcin primaria. A esto se llama sistema de zonas
modificado. Las bahas de almacenamiento (reserva) se
usan para el almacenamiento semipermanente. Cuando
hay pocas existencias en las bahas de recogida de
pedidos, este se reaprovisiona con stock de las bahas
de almacenamiento.

El tiempo de trayecto de la recogida de pedidos puede

reducirse an ms mediante la eleccin de equipo
especializado para recoger pedidos, como estanteras de
flujo, correas transportadoras, cuerdas de remolques,
escneres y otros equipos de manejo de materiales;
mediante el diseo de las operaciones, como la
secuenciacin, la divisin en zonas y el procesamiento por
lotes.

LA SECUENCIACION: es la disposicin de los

artculos necesarios para un pedido en la
secuencia en la que aparecen en la ruta de
surtido del pedido por todo el almacn. Esta
tcnica puede aplicarse tanto a los sistemas
de zonas como a los de zonas modificadas;
sin embargo, tiene una desventaja. La
secuenciacin tiene que ocurrir segn el
pedido de ventas en s, mediantes la
cooperacin con el cliente o personal de
ventas, o bien secuenciando los datos del
articulo despus de recibir el pedido.

LA DIVISION EN
ZONAS: se refiere a asignar
recolectores individuales de pedidos para atender
solo un nmero limitado de los artculos del stock,
en vez de disear rutas por todo el inventario.
Aunque la zonificacin permite una utilizacin
equilibrada de la mano de obra y tiempo mnimo de
trayecto en la recoleccin de pedidos, tambin
tiene algunas deficiencias. Primero, requiere que el
stock se localice en zonas segn la frecuencia de
pedidos, el peso de los artculos, la similitud de los
artculos y similares, de tal forma que la carga de
trabajo de los recolectores de pedidos esta
equilibrada. Segundo, los pedidos de ventas debe
estar subdivididos y se debe desarrollar una lista
de recoleccin para cada zona. Tercero, las
diferentes
partes
de
los
pedidos
deben
reensamblarse en un pedido completo antes de
abandonar el almacn.

EL PROCESAMIENTO POR LOTES: se refiere

a la seleccin de ms de un pedido en un
pase nico por todo el stock. Esta prctica
reduce, obviamente, el tiempo de trayecto,
peto tambin incrementa la complicacin
de reensamble los pedidos y los pedidos
parciales para su envo. Tambin puede
incrementar el tiempo de surtido del
pedido para cualquier pedido, a causa de
que su terminacin depende del nmero y
tamao de los otros pedidos del lote.