Escena

Planificacin contra pedido

30 de diciembre
de 2015

Presentacin
Fabricacin contra pedido

Secuencia ptima -> combinatorio

Resueltos pocos casos de manera ptima.
Murphy -> incumplimiento o retrasos.

Es necesarios planificar y controlar.

Decidir la secuencia de trabajos.

El horizonte no ser siempre el mismo.

En este tema se desciende el ltimo peldao del

tringulo de la planificacin

Algoritmos sencillos que permiten resolver ms casos

de los que en principio parece.

Introduccin
PMP y MRP -> fijan el da.

Secuencia?
No planificar sino establecer PRIORIDADES.
Criterio de optimizacin.
Coste, tiempo de cambio, tipo de cliente.

polticas limitaciones

pedidos

programacin
de la
produccin

recursos

secuencia
de
produccin

Introduccin
Objetivos de la programacin.

Cumplir las fechas de entrega.

Minimizar el tiempo y coste de fabricacin.
Minimizar el WIP.
Maximizar la utilizacin de los recursos.
Minimizar los plazos de entrega.

Paradoja.

A mayor nmero de limitaciones ms fcil resulta planificar

la produccin.
La programacin propuesta no ser eficiente.

Programacin de la produccin ayuda a descubrir los

puntos dbiles de la planta.
Fuente de proyectos de mejora.

Introduccin
Consecuencias Programacin

Fecha fin de los pedidos.

Propone una fecha de entrega al realizar el pedido.
Optimista o pesimista... -> real.

Introduccin
Carcter combinatorio de la planificacin.
La mayora son problemas NP-completos.

Algunos programadores emplean la capacidad mxima

del recurso.
Metas contrapuestas.

Buena utilizacin > peor plazo.

Minimizar el lead-time -> peor utilizacin.

Tendencias actuales.

Exceso de capacidad en mquinas y operarios polivalentes.

Apoyo de sistemas de informacin.
Schedulers -> Preactor, Shiva, OPT21,
Simulacin -> Ithink, Extend, Witness,

Conceptos bsicos
Taller -> Conjunto de mquinas que intervienen en la
planificacin.
Clasificacin segn los trabajos.

Estticos -> Trabajos disponibles en el instante inicial y

no se incluyen nuevos.
Dinmicos -> Se actualiza el programa de planificacin
cuando llegan nuevos trabajos.

Una operacin es una tarea elemental que se realiza

en una mquina.
El conjunto de operaciones se denomina trabajo.
Relacionadas por medio de precedencias debidas a
restricciones tecnolgicas que definen la ruta.
operacin

ruta

tareas

Terminologa empleada
Fecha de llegada (ai) -> Llega al taller.
No es el momento de pedido.

Fecha de finalizacin (ci) -> Se termina.

Fecha de entrega (di) -> Entregar al cliente.

finalizacin (ci)

si2

si1

tpi2

tpi1
t

llegada (ai)

entrega (di)

Terminologa empleada
Tiempo de procesamiento (pi)

Duracin de la operacin que

Incluye el tiempo de cambio (tc).
Generalmente independiente de la secuencia.

Tiempo de espera (wi)

Tiempo en cola esperando a ser procesado.

finalizacin (ci)

espera (wi1)

wi2

si1

tpi1

si2

tpi2

procesam. (pi2)
t

llegada (ai)

procesam. (pi1)

entrega (di)

Terminologa empleada
Flujo de tiempo (Fi = ci ai Fi = pi + wi)
Tiempo desde llegada hasta finalizacin.

Retraso (Li = ci - di).

Cuantifica lo pronto (o tarde) que se ha terminado el

trabajo.

finalizacin (ci)

flujo de tiempo (Fi)

espera (wi1)

wi2

si1

tpi1

si2

tpi2

procesam. (pi2)

retraso Li
t

llegada (ai)

procesam. (pi1)

entrega (di)

Terminologa empleada
Holgura (Hi = di (ai + pi))

Margen de tiempo para planificar un pedido.

Es una variable importante que hay que conocer.

Medidas agregadas -> conjunto de trabajos.

Intervalo de fabricacin (M)

Flujo medio de tiempo (F).
Valor medio del flujo de tiempo para los n trabajos.

finalizacin (ci)

flujo de tiempo (Fi)

holgura (Hi = Li +wi1 + wi2)

si2

si1

tpi1

tpi2

procesam. (pi2)
t

llegada (ai)

procesam. (pi1)

entrega (di)

Reglas de despacho
Cul es el primer trabajo que se realiza?

Reglas de despacho -> prioridades.

Pueden ser sencillas, basadas en un dato (tp).
Pueden ser reglas con clculos entre datos.

Algunas reglas de despacho.

FIFO o PEPA -> First In First Out.

FEFO: First Expirate First Out.
LIFO o UEPA -> Last In First Out.
SPT: Tiempo de procesamiento ms corto.
LPT: Tiempo de procesamiento ms largo.
EDD: Fecha de entrega ms pequea.
Holgura mnima.
Programar los trabajos con mayor posibilidad de
retrasarse.

El taller de una sola mquina

Una nica operacin en una nica mquina.

Es posible obtener una secuencia ptima.
Algunos CDT cumplen esta definicin.

Comparar programaciones.

Flujo medio de tiempo.

Tardanza mxima.
Nmero de trabajos retrasados.
La mejor -> la de menor coste total.
Coste de retraso y de almacenamiento.

Una mquina. Caso esttico

Hay n trabajos disponibles en el instante inicial y los tp son conocidos.
Minimizar el flujo medio de tiempo.
Ordenar de acuerdo a la regla SPT.
p1<p2<p3...<pn

Minimizar la tardanza mxima.

Ordenar de acuerdo a la regla EDD.

d1<d2<d3...<dn

Minimizar el nmero de trabajos retrasados.

Algoritmo de Moore.
PASO 1 -> Ordenar segn la regla EDD.
d1<d2<d3...<dn
PASO 2 -> Encontrar el primer trabajo retrasado en la lista (Trabajo i).
PASO 3 -> En la secuencia 1,2,...,i encontrar el trabajo con mayor pi.
Quitar ese trabajo y volver al PASO 2.
PASO 4 -> Completar la secuencia aadiendo en cualquier orden los
trabajos rechazados.
Esos sern los trabajos retrasados.

Una mquina. Caso dinmico

A veces se puede interrumpir el procesamiento de un

artculo antes de acabarse para procesar otro producto.
Posponer y reanudar.
Despus de terminar el nuevo trabajo se contina con
el anterior.

Minimizar el flujo medio de tiempo.

Si no se permite posponer y reanudar.

Ordenar de acuerdo a la regla SPT.
p1<p2<p3...<pn (de los trabajos asignables).
Si se permite posponer y reanudar trabajos.
Ordenar de acuerdo a la regla SRPT (tiempo remanente
de procesamiento ms corto).

Minimizar la tardanza.

Si se puede posponer y reanudar.

Ordenar de acuerdo a la regla EDD.
d1<d2<d3...<dn (de los trabajos asignables).

El taller de mquinas en paralelo

m mquinas idnticas en paralelo
n trabajos.

Disponibles en el instante inicial.

y si son distintas? (coste o tiempo).

Algoritmo de asignacin (algoritmo de Khun), o el mtodo de

transporte, Grficos de carga.

Minimizar el flujo medio de tiempo.

Ordenar los trabajos segn la regla SPT.

p1<p2<p3...<pn.
Asignar a las m mquinas en rotacin.
Equivale a asignar a la mquina con menor carga.

Minimizar el intervalo de fabricacin.

Cuando hay ms de una mquina el problema de programar n trabajos

es NP-Completo.
Se presentan dos mtodos heursticos.
Mtodo LPT.
Ordenar los trabajos en orden LPT
p1<p2<p3...<pn.
Asignar a la mquina con menor carga actual.

El taller de mquinas en paralelo

Minimizar el intervalo de fabricacin.

Mtodo MULTIFIT.
Es un mtodo iterativo. Se define D como la fecha
objetivo y se asigna un ndice i (1, 2,) a cada mquina.
Algoritmo consta de los 5 pasos siguientes.
PASO 1. Establecer un primer valor de D.
PASO 2. Ordenar los trabajos segn LPT.
PASO 3. Asignar el primer trabajo a la mquina de
menor ndice (i) que finalice el trabajo antes de la
fecha D.
Si no se cumple esta condicin el mtodo falla y
hay que elegir otro valor de D.
PASO 4. Si se encuentra una mquina, eliminar el
trabajo de la lista
Volver al PASO 3 hasta que el mtodo falle o la
lista est vaca.
PASO 5. Reducir el valor de D hasta que el mtodo
falle.

El flow shop
Flujo de todos los productos unidireccional.

Problema muy complicado - carcter combinatorio.

Si hay que planificar 5 trabajos en 3 mquinas se
disponen de 1.728.000 alternativas diferentes.

Minimiza M en el caso de 2 mquinas.

1. Forma una lista con todos los trabajos y dos listas ms

(una para cada mquina).
La lista de M1 se completa de izquierda a derecha y la
lista de M2 de derecha a izquierda.
2. Encontrar el trabajo con menor pi.
Los empates pueden romperse al azar.
3. Si el trabajo es para la primera mquina, poner el
trabajo la primera lista.
Si es para la segunda, ponerla en la segunda lista.
4. Repetir hasta que se no haya trabajos.

Concatenar las listas.

El job shop

Cualquier taller que no se identifique con las

distribuciones anteriores.

m mquinas y cada trabajo puede seguir una ruta

diferente.
Repetir mquina en dos etapas del proceso.

Algoritmo que minimiza M para 2 mquinas.

Algoritmo de Jackson.

El job shop. Algoritmo de Jackson

En primer lugar se dividen los trabajos en cuatro categoras.
Tipo 1: Trabajos que se procesan slo en M1.
Tipo 2: Trabajos que se procesan slo en M2.
Tipo 12: Trabajos que se procesan primero en M1 y luego en
M2.
Tipo 21: Trabajos que se procesan primero en M2 y luego en
M1.

Pasos del algoritmo.

Programar los trabajos de Tipo 1 y Tipo 2 en cualquier orden.

Secuencias S1 y S2
Programar los trabajos de Tipo 12 y Tipo 21 de acuerdo con el
algoritmo de Johnson y obtener las secuencias S12 y S21
(teniendo en cuenta que ahora M2 es la primera mquina y M1
la segunda mquina).
La planificacin ptima ser.
M1 -> S12, S1, S21
M2 -> S21, S2, S12

SCENE. Tercera etapa del mtodo

La tercera etapa del mtodo es la que se ocupa de
ordenar los protagonistas, segn el escenario definido
basndose en las restricciones de la fbrica y de los
criterios de optimizacin elegidos
Clculos previos.

Determinacin del CDB.

Clasificacin de pedidos.
Parmetros por pedido de produccin.

Reglas generales para calcular la escena.

Determinacin de la escena.

ptima para el CDB.

Prioridades en el resto de recursos (buffers).
Idnea para los productos que no usan el CDB.
Se prioriza la secuencia del CDB.

Escena. Clculos previos

Determinacin del CDB.

Fijo -> dato.

Calculado en base a la carga actual (perodo congelado) y
la carga de los protagonistas.

Buffer de seguridad -> tiempo que debe esperar cada

producto en el CDB.
% que puede recortarse el buffer en caso necesario.

Clasificacin de pedidos.

Los que usan o no el CDB.

Se secuencian primero los que usan el CDB.

Escena. Clculos previos

Parmetros por pedido de produccin (pi y si).

ui -> Tiempo mnimo terico hasta CDB.

Fija el momento en que entra en escena.
ei -> Tiempo mnimo hasta entrega (despus del CDB).
Fija la holgura mxima para salir de escena.
oi -> Tiempo de llegada de componentes (por etapa).
Modifica ui o ei

Holgura para planificar

di
pi6

M6

pi5

M5

ui

CDB

si

ti

ei

pi3

M3

pi2

M2

pi1

M1
0

30

oij

60

90

120

150

180

210

240

270

300

330

360

Escena. Clculos previos

La llegada de componentes aumenta el valor de ui y,
por tanto, la holgura para planificar se reduce

Holgura para planificar

di
pi6

M6

pi5

M5

ui

CDB

si

ti

ei

pi3

M3

pi2

M2

pi1

M1
0

30

oi1

60

90

120

oi2

oi3

150

180

210

240

270

300

330

360

Escena. Clculos previos

Podra darse el caso incluso de que el pedido, debido a
la fecha de llegada de sus componentes o a la fecha de
entrega exigida por el cliente se retrase en su entrega,
independientemente del resto de pedidos y del estado
del equipo.

Retraso min

di
pi6

M6

pi5

M5

ui

CDB

si

ti

ei

pi3

M3

pi2

M2

pi1

M1
0

30

oi1

60

90

120

oi2

oi3

150

180

210

240

270

300

330

360

Escena. Reglas generales

El CBD se secuenciar segn reglas, algoritmos y
respetando las restricciones que se fijen.
Aguas abajo del CDB.

Las prioridades vienen fijas por la secuencia del CDB.

Habr huecos o solapes en los recursos

solape

p1

carga actual

CDB

p1

carga actual

M5

M3

ca

p2

M2

ca

p1

p2

p2

p3

p4

p3 buffer

buffer

ca

M4

p2

p4 buffer

buffer
p3

p3

p4
p4

p3

M1
0

30

60

90

120

150
huecos

180

210

240

270

300

Escena. Reglas generales

Multitud de posibilidades para resolverlo.

Todas son equivalentes ya que el recurso CDB mantiene su

secuencia y sta es la nica que hay que respetar.
La decisin la tomar el operario.
Juntar pedidos (equivale a cerrar huecos o eliminar
solapes)
p1

carga actual

CDB

p1

carga actual

M5

M3

ca

p2

M2

ca

p1

p2
p2

p4

p4 buffer

p3
p3

p3

p3 buffer

buffer

ca

M4

p2

p4

p4

p3

M1
0

30

60

90

120

150

p1

carga actual

CDB

p1

carga actual

M5

M3

ca

M2

ca

p2

p2
p1

p2
p2

p3

p3

210

240

270

p3

300

p4

p3 buffer

buffer

ca

M4

180

p4 buffer
p4

p4

p3

M1
0

30

60

90

120

150

180

210

240

270

300

Escena. Reglas generales

La decisin la tomar el operario.
Aadir productos que no usan el CDB (movern rdenes que debern
respetar el buffer o el porcentaje del buffer que puede emplearse).
Aadir otros protagonistas (adelantar trabajo).

p1

carga actual

CDB

p12

carga actual

M5

p8

ca

M4
M3

ca

M2

ca

p1
p9

p1
p9

p12

p2

30

p13

p3

p3

p3

M1

p2

p2

p3

p3 buffer

buffer
p6

p2

p4

p4

p6
p4 buffer

p4
p13

p8
60

Aguas arriba del CDB.

90

120

150

180

210

240

270

Prioridades segn fecha de entrega.

Habr huecos o solapes
Productos que no usan el CDB (movern rdenes).
Juntar pedidos (cerrar huecos o eliminar solapes).

300

Determinacin de la escena
Han sido numerosas las restricciones.

Puede que no haya nada que decidir y que las

secuencia ya est definida y fijada.

u6

P6

u5

P5

p6

h6
p5

h5

e5

u4

P4

ui

P2

p2

h2

60

30

60

e3

e2

90

p2

CDB
0

p3
p1

h1
30

e4

h3

u1

P1

p4

h4

u3

P3

e6

120

p5
90

150

180

p6
120

150

210

p4
180

240

p1
210

240

e1
270

300

330

360

300

330

360

p3
270

Determinacin de la escena
Reglas de despacho y algoritmos.

SPT, EDD, LPT, holgura mnima, Moore.

Minimizar los cambios.

Secuencia CDB.

Segn regla de despacho pero cumpliendo ui, ei y oi.

u6

P6

u5

P5

u4
ui

p2

h2

60

p2

CDB
0

30

60

e3

e2
p1

h1
30

e4
p3

h3

u1

P1

e5
p4

h4

u3

P2

e6

p5

h5

P4
P3

p6

h6

90

p1

120

150

p6
90

120

180

p3
150

210

240

p5
180

210

e1
270

300

330

360

270

300

330

360

p4
240

Determinacin de la escena
Secuencia recursos no CDB.

Partiendo de fecha de entrega.

Revisar la secuencia para aprovechar mejor el recurso.
Rellenando huecos cumpliendo reglas de despacho.
p4

M6

p8

ca

M5

p9

p6

p1
p1

carga actual

CDB

carga actual

M3
M2

ca

M1

ca
0

p12

p1

30

p3
p4

p3
60

90

120

p6

bufr

p3

p12

p13
150

p3

p13

p4
p3

bufr

p1
p9

p8

bufr

180

210

p4
240

270

Aadir nuevos pedidos para cubrir los huecos.

Ampliar lotes de produccin.
No dejan de ser prioridades.

300

Escena

Planificacin contra pedido

30 de diciembre
de 2015