UNIVERSIDAD POLITCNICA

TERRITORIAL
JOS ANTONIO ANZOTEGUI
EL TIGRE ANZOTEGUI
RIF: G- 20004348-2

PNF INGENIERA MECNICA

UNIDAD CURRICULAR
TECNOLOGA DE LOS MATERIALES

ANALISIS DE FALLAS

EL TIGRE, FEBRERO 2016.

Prof. Ing. HECTOR BLANCO

ANLISIS DE FALLAS
El anlisis de falla es un examen sistemtico de un pieza daada para
determinar la causa raz de la falla y usar esta informacin para mejorar la
confiabilidad del producto.
Estas fallas pueden causar prdidas de vidas, paradas imprevistas de
planta, incrementos de los costos de mantenimiento y reparacin.
EL ANLISIS DE FALLA EST DISEADO PARA:
a) Identificar los modos de falla ( la forma de fallar del producto o pieza)
b) Identificar el mecanismo de falla ( el fenmeno fsico involucrado en la
falla)
c) Determinar la causa raz ( el diseo, defecto , o cargas que llevaron a la
falla)
d) Recomendar mtodos de prevencin de la falla.

CAUSAS COMUNES DE FALLA (LA LISTA NO ES EXHAUSTIVA):

Mal uso o abuso
Errores de montaje
Errores de fabricacin
Mantenimiento inadecuado
Errores de Diseo
Material inadecuado
Tratamientos trmicos incorrectos
Condiciones no previstas de operacin
Inadecuado control o proteccin ambiental
Discontinuidades de colada
Defectos de soldadura
Defectos de forja

CDIGOS Y NORMAS UTILIZADOS

AISI: Normas de composicin de aceros
ASTM: Normas para materiales y su manufactura
API: Normas para la industria del petrleo que son usadas por
muchas otras industrias
ASME: Responsable de los cdigos para recipientes a presin
NACE:

Cdigos

para

materiales

expuestos

ambientes

corrosivos.
SAE: Normas para la industria automotriz usadas por muchas
otras industrias.
UNS: Clasificacin de metales y aleaciones metlicas
Tres principios bsicos que se deben respetar:
Localizar el origen de la falla
No presuponer una causa determinada
No realizar ensayos destructivos sin un anlisis
previo cuidadoso

ETAPAS DE UN ANLISIS DE FALLA

ANTECEDENTES
Etapa inicial ms importante: consiste en no hacer NADA , solamente pensar,
estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el
equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No destruir
evidencias. Inicialmente el analista se rene con el personal involucrado (Ing.
de mantenimiento, de proceso, produccin, etc.) para discutir el problema. Es
responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la
pieza:
I) proceso involucrado,
II) tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y tcnicas de
proceso,
III) parmetros de diseo,
IV) condiciones de servicio,
V) registros de mantenimiento,
VI) frecuencia de falla,
VII) secuencia de eventos que precedieron a la falla., etc.
Toda esta informacin permite definir correctamente el problema
(Un buen planteo del problema
es parte de la solucin)

ENSAYOS Y CLCULOS Y DETENCION DE FALLAS

Examen Visual (preliminar) de la parte fallada

Examen preliminar. Tubera Fisurada

Ensayos No Destructivos: Lquidos penetrantes, partculas
magnetizables, radiografa, ultrasonido, etc.

 Examen macroscpico, documentacin fotogrfica: grietas secundarias,

superficies de fractura, estado superficial (Fig. 2)

Fig. 2: Examen macroscpico. Fisura en diente de engranaje

Examen microscpico (microscopa ptica y electrnica de barrido)
(Figuras 3)

Fig. 3: Microscopa ptica. Oxidacin superficial en una

pieza cementada

La Fractografa y su herramienta ms importante es el Microscopio

Electrnico de Barrido (MEB), ya que permite determinar los mecanismos
de fractura y ubicar las zonas de inicio y de final de la fractura.

Fig. 4: Acero Dctil

Fig. 5: fatiga en un acero inoxidable

austentico

 Anlisis Qumico: Global (en volumen) y Microsonda (EDS, Sistema

Dispersivo de Energias, o WDS, Sistema Dispersivo de Longitudes
de ondas)
Difraccin de Rayos X (DRX): determina fases cristalinas, tensiones
residuales, textura cristalogrfica. Su aplicacin ms relevante es la
identificacin de fases en productos de corrosin.
Ensayos Mecnicos: (Traccin,
impacto, compresin, torsin, etc.)

Dureza,

Flexin,

Embutido,

Modelos computacionales: permiten calcular la respuesta de la

pieza frente a distintas configuraciones de cargas, temperaturas, etc.

ANALISIS DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En esta etapa se combina toda la informacin (antecedentes y resultados de

los ensayos) y
se discute la causa ms probable de falla. En las conclusiones se resume el
modo de
fractura y la causa de la falla. En las recomendaciones se presentan puntos de
vista acerca
de posibles soluciones del problema.

ORIGEN DE LAS DISCONTINUIDADES

LINGOTES

LINGOTES CILINDRICOS

FALLAS EN MATERIALES

FISURAS
SEGREGACIONES
INCLUSIONES
POROSIDAD
RECHUPES
DESGARRO LAMINAR

DEFECTOS EN PIEZAS
FUNDIDAS

DEFECTOLOGA EN PIEZAS FUNDIDAS

1.

POROSIDAD (SUPERFICIAL Y SUBSUPERFICIAL)

2.

MICRO RECHUPES (SUBSUPERFICIAL)

3.

RECHUPES INTERNOS (CAVIDADES SUPERFICIALES O

SUBSUPERFICIALES)

4.

GOTA FRA (SALPICADURA DE METAL EN LA PARED DEL

MOLDE)

5.

DESGARRO LAMINAR EN CALIENTE

6.

SOPLADURAS (SUPERFICIALES)

7.

COSTURAS (GRIETAS ALARGADAS)

8.

VENAS (INCLUSIONES NO METLICAS DEFORMADAS EN LA

DIRECCIN DEL LAMINADO)

DISCONTINUIDADES EN PIEZAS FUNDIDAS

DISCONTINUIDADES DE FABRICACION SECUNDARIA

INCLUSIONES
AGUJEROS INTERNOS
COSTURAS

LAMINACIONES
SEGREGACIONES

INCLUSIONES
COSTURAS Y PLIEGUES

DESGARROS
PLIEGUES

INCLUSIONES
COSTURAS

DISCONTINUIDADES DE LAMINACION

DISCONTINUIDADES DE LAMINACION DE BARRAS

Diez tipos de defectos que pueden

encontrarse en laminacin de barras

DISCONTINUIDADES DE FORMA Y LAMINACION

DEFECTOS POR MAQUINADO

DEFECTOS EN SOLDADURA

FISURA BAJO CORDON

DEFECTOS EN SOLDADURA

DEFECTOS EN SOLDADURA

DISCONTINUIDADES EN EL AMOLADO

DISCONTINUIDADES POR FATIGA

DEFECTOS PRODUCIDOS EN SERVICIO POR CORROSIN

GRACIAS POR SU
ATENCION