CAPITULO I

DEFORMACION PLASTICA RECOCIDO ENVEJECIMIENTO

CURVA DE
TRACCION

CURVA DE TRACCION DE UN LATON

 CURVAS DE TRACCION DE UN MATERIAL DUCTIL Y DE

MATERIAL FRAGIL.

1. DEFORMACION PLASTICA
1.1. GENERALIDADES.
La deformacin plstica en los materiales esta
relacionada con la propiedad de la plasticidad que
tienen los materiales de adquirir deformaciones
permanentes cuando han sido sometidos a cargas
externas deformantes.
La plasticidad a su vez se presenta bajo dos tipos
bsicos de deformacin.
a) Ductilidad. Cuando con la deformacin se puede
producir hilos muy delgados.
b) Maleabilidad. Cuando la con la deformacin se
puede producir lminas muy delgadas.

 La plasticidad de los materiales metlicos, est

relacionada con su estructura cristalina,

microgrfica o de grano, enlazamiento atmico
molecular, imperfecciones cristalinas, orientacin
de los sistemas cristalogrficos, tamao de
grano, temperatura a la cual se produce la
deformacin, entre los principales factores.
La deformacin plstica de los materiales
metlicos, se realiza bajo dos condiciones:
a) En fro.
b) En Caliente.
Cada una de ellas tiene sus propias condiciones y
caractersticas.

1.2. DEFORMACION PLASTICA EN MONOCRISTALES

1.2.1. MECANISMOS DE DEFORMACION.
A) MECANISMO DE DESLIZAMIENTO.
Se produce, cuando por efecto de la tensin de cizalla crtica
en el monocristal, parte de la red cristalina se desplaza de manera
paralela respecto a la otra adyacente, sobre planos y direcciones
especficos (sistemas de deslizamiento, generalmente los de
mayor densidad).
Cuando ocurre este proceso, una dislocacin se mueve
causando que se deforme el material, la direccin en la cual se
mueve la dislocacin, que es la direccin del vector de Burgers
para las dislocaciones de borde, en las dislocaciones de tornillo, la
dislocacin se mueve perpendicular al vector de Burgers y el
cristal se deforma en direccin paralela. La densidad de
dislocaciones en un metal es de aproximadamente de 10 6 cm/cm3
luego de la deformacin plstica se incrementa en promedio a
1012 cm/cm3)

Fig. 1.1 Deslizamiento cristalino

y movimiento de una dislocacin
de borde en un monocristal.

 La tensin de cizalla en metales puros monocristal

depende principalmente de:

a) La estructura cristalina.
b) Caractersticas de su enlace atmico.
c) La temperatura a la que se produce la deformacin y
d) La orientacin de los planos de deslizamiento activos

respecto a la tensin de cizalla.

)

Luego de la deformacin se observan en el

material marcas escalonadas, llamadas bandas
de deslizamiento, que es un conjunto de lneas
de deslizamiento. (Lneas de LEUDERS), donde
el eje del cristal no se deforma.

Fig. 1.2 LINEAS Y BANDAS DE LEUDER PRODUCTO DEL DESLIZAMIENTO

CRISTALINO

RELACION ENTRE LA TENSION UNIAXIAL Y

TENSION DE CORTE EN UN MONOCRISTAL.
ECUACION DE SCHMIDT.

Considerando una tensin uniaxial actuando

sobre un cilindro de metal puro monocristal y la
tensin de cizalla resultante producida sobre un
sistema de deslizamiento en el cilindro puede
derivarse de la siguiente manera.

Fuerza de cizalla
Fr

r Area de cizalla (rea del plano de deslizamiento) A

Fr F0 cos r

F0 cos
F
0 cos cos
A 0 / cos A 0

cos cos

Fig. 1.3 (a) Se produce un esfuerzo de corte resultante en un

sistema de deslizamiento. (b) El movimiento de las dislocaciones
en el sistema de deslizamiento deforma al material.

 PROBLEMA.
Considere un monocristal de nquel orientado de tal modo

que se aplica un esfuerzo de traccin a lo largo de la

direccin [0 0 1]. Si se presenta el deslizamiento en el
sistema formado por el plano (1 1 1) y la direccin [[1 0 1], y
se inicia con un esfuerzo aplicado de traccin de 13,9 MPa.
Trace el sistema de deslizamiento y calcule el esfuerzo de
cizallamiento crtico resuelto.
Solucin
Aplicando la ecuacin de Schmidt, para las condiciones del
problema.

r = cos cos
Esfuerzo de traccin en la direccin [0 0 1]
Sistema deslizamiento PL (1 1 1) y Dir. [ 1 0 1]

= 13,9 MPa

 Graficando el sistema de deslizamiento

 La direccin del sistema de deslizamiento con la direccin

de aplicacin del esfuerzo de traccin forman un ngulo

= 45
Determinamos el ngulo , que forma la perpendicular al
plano de deslizamiento y la direccin de aplicacin del
esfuerzo uniaxial.
PL (1 1 1) perpendicular [1 1 1] aplicando

D1 D 2
1 1 1 0 0 1
cos

D1 D 2
12 12 12 0 2 0 2 12
0 0 1 1
cos

54,7
3 1
3
Aplicando la ecuacin de Schmidt

r = cos cos= 13,9 x cos 45 x cos 54,7 = 5,68 MPa.

 PROBLEMA.

Calcule la tensin de cizalla resultante sobre el

sistema de deslizamiento (1 1 1) [0 1 1] en un
mono cristal de plata FCC si se aplican 13,7 Mpa
en la direccin de la normal [0 0 1] de una celdilla
unidad.

B) MECANISMO DE MACLAJE.
En el mecanismo de deformacin plstica por
maclaje,
una parte de la red se deforma
formando una imagen especular de la red no
deformada vecina a ella, el plano de simetra
entre las partes deformadas y no deformadas de
la red metlica (plano de maclado) tiene una
direccin especfica, donde los tomos se mueven
distancias proporcionales a su distancia del plano
de maclado, el eje del cristal se deforma,
cambiando la orientacin de la red, de modo que
pueden
obtenerse
nuevos
sistemas
de
deslizamiento favorables a la tensin de cizalla y
permitir
deslizamientos
adicionales.
Este
mecanismo slo involucra una pequea fraccin
del volumen total del cristal

Fig. 1.4. ESQUEMA DE L MECANISMO DE DEFORMACION PLASTICA

POR MACLADO DE LA RED CRISTALINA.

Fig. 1.5. Esquema de un sistema

de maclaje en una red FCC

1.3 DEFORMACION PLASTICA EN POLICRISTALES

Los materiales policristalinos, estas constituidos

por granos, los cuales tienen los mismos cristales

pero
estos,
sus
ejes
tienen
diferentes
orientaciones, la gran mayora de materiales
metlicos de aplicacin en ingeniera son
policristalinos; por lo tanto en la obtencin de estos
materiales se tiene que tener cuidado en la
evolucin que tienen sus granos en cuanto a su
forma, tamao (ndice), orientacin, impurezas, ya
que de estos dependen las propiedades de estos
materiales, los cuales a su vez estn sujetos a la
accin de los agentes externos que actan sobre
ellos.

Cristales

Limite de grano

Grano

Fig. 5.11. FORMACION DE UN POLICRISTAL

 Las propiedades mecnicas estn estrechamente

ligadas al tamao de grano (Ecuacin de HallPetch)

La ecuacin de Hall Petch relaciona el tamao de
grano con el esfuerzo de fluencia del material.

f = Y0 + K d -1/2
f = Esfuerzo de fluencia
Y0 , K = constantes del metal.
d = dimetro promedio de los granos

 PROBLEMA.
Una aleacin de cobre y zinc (latn) tiene las propiedades

siguientes:
Dimetro de granos (mm)

Esfuerzo de fluencia
(Mpa)

0,015

170

0,025

158

0,035

151

0,050

145

Determine lo siguiente:
a) Las constantes de la ecuacin de Hall Petch
b) El tamao de grano requerido para obtener una

resistencia de 200 Mpa.

 Una forma de controlar las propiedades de un

material es controlando el tamao de grano, dado

que si se reduce el tamao de estos su nmero se
incrementa y aumenta la cantidad de fronteras de
grano, por lo que durante un deslizamiento,
cualquier dislocacin se mover solamente una
distancia corta, antes de encontrar una frontera de
grano, incrementado as la resistencia del metal.
El mtodo ASTM (Norma E112 indica los
procedimientos para determinar el ndice tamao
de grano de aleaciones metlicas)

 Fig. 5.20. EFECTO DEL TAMAO DE GRANO EN EL ESFUERZO DE

CEDENCIA DEL ACERO A TEMPERATURA AMBIENTE

 PROBLEMA.
La microfotografa de la figura tiene un aumento x 400 y

dimensiones de 120 x 90 mm, determine el ndice de

grano de microfotografa.

1.3.1. DEFORMACION PLASTICA EN LOS

MATERIALES METALICOS.
Los metales en forma general se pueden deformar

plsticamente:
a)
En fro. Cuando el material se deforma
plsticamente, a condiciones de temperatura
ambiente.
b) En caliente. Cuando el material se deforma a
condiciones de temperatura elevada, sobre la
temperatura de recristalizacin

 = K n o bien

ln = ln K + n ln
K = , cuando = 1.

ECUACION DE HOLLOMON DE LA ZONA PLASTICA DE UN METAL EN

TRACCION

1.4. DEFORMACION EN FRIO.

Cuando aplicamos a un material metlico un
esfuerzo superior al limite elstico a baja
temperatura (temperatura ambiente) el material
adquiere una deformacin remanente e
incrementa su lmite elstico, por lo que hemos
endurecido al metal por trabajo enfro. La
respuesta del metal al trabajo en fro esta dado
por el coeficiente de endurecimiento por
deformacin, el cual es la pendiente de la
porcin de la curva Esfuerzo real - deformacin
real, donde si se usa una escala logartmica
estar dado por.

COEFICIENTES DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION DE

METALES Y ALEACIONES TIPICAS

1.4.1 MECANISMO DE ENDURECIMIENTO POR

DEFORMACION
Se endurece un metal por deformacin cuando se incrementa

el nmero de dislocaciones , por lo general un metal en

estado normal de suministro, la densidad de dislocaciones es
de aproximadamente de 106 cm por cm3 de metal, estas
pueden incrementarse hasta cerca de 1012 cm por cm3 de
metal luego de un proceso de deformacin plstica. Este
mecanismo consiste en aplicar al metal, un esfuerzo superior
al lmite elstico, donde las dislocaciones empiezan a
deslizarse, sobre su plano de deslizamiento hasta encontrar
un obstculo que sujeta los extremos de la dislocacin, si se
continua aplicando esfuerzo la dislocacin se arquear por el
centro produciendo un lazo, que cuando finalmente se toca
as misma crear una nueva dislocacin, a este mecanismo
se le denomina Fuente de Frank Read.

Mecanismo de la fuente de Frank Read para generar dislocaciones, (a) la dislocacin esta sujeta por sus extremos por defectos de la red. (b) Conforme se sigue moviendo la dislocacin se arque a yfinalmente se tuerce sobre si
misma ( c ) Finalmente se forma un lazo de dislocacin (d) Se crea una dislocacin nueva (g) Microfotografa electrnica de una fuente Frank - Read (30 000 aumentos.)

Desarrollo de l endurecimiento por deformacin partiendo del diagrama esfuerzo-deformacin: (a)

Cuando el material es sometido a un esfuerzo que excede el lmite elstico. (b) El material tiene un lmite
elstico y resistencia a la tensin mas alto, pero menor ductilidad, ( c ) Repitiendo este procedimiento , la
resistencia se ir incrementando y la ductilidad se reducir hasta que el material se vuelve muy frgil.

1.4.2. PROCEDIMIENTOS TECNOLOGICOS

USADOS CON LA DEFORMACION PLASTICA
a) Laminado.
b) Rolado.
c) Forjado.
d) Trefilado.
e) Extrusionado.

Embutido.
g) Estirado.
h) Doblado (plegado).
i) Estampado
f)

Procedimientos tecnolgicos de Deformacin plstica: (a) Laminado (b) forjado

(c) trefilado (d) Extrusin (e) Embutido ( f) estirado (g) doblado.

PROCESO DE LAMINADO EN FRIO

Se lo utiliza para producir placa, hoja o lmina de
metal

LAMINADO EN FRIO

LAMINADO EN CALIENTE

PROCESO DE ROLADO EN FRIO

Se lo utiliza para hacer o darle curvaturas a placas

o lminas, inclusive hacer paredes cilndricas para

tanques, carcasas de molinos, etc.

PROCESO DE FORJADO
Deforma el metal en caliente al introducirlo en moldes

(matrices) a fin de producir formas relativamente complejas,

por ejemplo, aros, bielas, cigeales de automviles, etc.
mediante golpeteo o prensas.

PROCESO DE FORJADO POR GOLPETEO MANUAL

PROCESO DE TREFILADO
Se jala un metal a travs de un molde para

producir un alambre, el
diferentes tipos de seccin.

cual

puede

tener

PROCESO DE EXTRUSION
Se empuja un material en estado plstico a

travs de un molde para formar productos de

seccin transversal uniformes, tales como:
varillas, tubos, biseles, perfiles varios,

MAQUINA EXTRUCSORA

PROCESO DE EMBUTIDO
Llamado estampado profundo, se lo utiliza para el cuerpo

de envases de diversos metales maleables, como

aluminio, acero, cobre, etc.

MAQUINA EMBUTIDORA

PROCESO DE ESTIRADO Y DOBLADO

Se utilizan para dar forma al material en planchas

o laminas utilizando matrices o maquinas de

doblado, mediante el cambio de direccin de la
plancha o elemento largo

 En trabajo en frio modifica las propiedades en

general de los materiales, sobre todo de los

metlicos, este trabajo en fro lo podemos
cuantificar mediante la estriccin. Al controlar la
deformacin se controla el endurecimiento por
deformacin. Normalmente se mide la deformacin
definiendo el % de trabajo en fro

% trabajo en fro

0
A

Donde :
A 0 Area de la sec cin inicial
A f Area de la sec cin final

100

 PROBLEMA
Una placa de cobre electroltico, previamente trabajada

enfro con 20%, tiene 2 pulgadas de espesor. Entonces

se trabaja la placa nuevamente en fro hasta llegar a 1.3
pulgadas. Calcule el % total de trabajo en fro y determine
las propiedades finales de la placa

EFECTO DE L TRABAJO EN FRIO SOBRE LAS PROPIEDADES

MECANICAS DEL COBRE

1.4.3. CARACTERISTICAS DEL TRABAJO EN FRIO

Existen ventajas y limitaciones del endurecimiento por
deformacin plstica en fro.
a) Simultneamente se puede endurecer el metal y
producir la forma final deseada.
b) Mediante este proceso es posible obtener tolerancias
dimensionales y terminados superficiales excelentes.
c) Este procedimiento es econmico para producir
grandes cantidades de piezas pequeas, que no
requiere de fuerzas elevadas y equipo de conformado
costoso.
d) Algunos metales como el Mg (HCP) a temperatura
ambiente son frgiles por lo que solo es posible
realizar un reducido % de trabajo en fro.

e) Con

el trabajo en fro la ductilidad, la

conductividad elctrica y la resistencia a la
corrosin disminuyen.
f) Los esfuerzos residuales y el comportamiento
anisotrpicos
adecuadamente
controlados
pueden ser beneficiosos.
g) Algunos
procedimientos
por
deformacin
plstica, solo pueden efectuarse por trabajo en
fro, como el trefilado de alambres, conformado
de perfiles estructurales, laminado LAF.
h) El trabajo en fro modifica la estructura
microgrfica de los metales, modificando todas
sus propiedades.

 Estructura granular fibrosa de un acero de bajo carbono, producida

por trabajo en fro: (a) 10% de trabajo en fro, (b) 30 % de trabajo en

fro, (c) 60% de trabajo en fro, (d) 90% de trabajo en fro (X250)

(a) Efecto del trabajo en fro sobre las propiedades de una aleacin de Cobre con
35 % de Zn (latn) (b) Efecto de la temperatura de recocido contra acritud sobre
el mismo latn con 75 % de trabajo en fro.

1.4.4. RECOCIDO CONTRA ACRITUD

Los metales que han sido deformados en fro adquieren
acritud (aumento de dureza), para contrarrestar esto
(eliminar la acritud) se hace un recocido contra acritud,
que consiste en un calentamiento a una temperatura
ligeramente superior a la temperatura de recristalizacin,
la cual est entre 1/3 a Tf (temperatura de fusin), de
acuerdo al tipo de metal, por un tiempo adecuado,
seguido de un enfriamiento al aire o dentro del horno si
se quiere evitar oxidacin en el acero, esto es muy
aplicado en aceros de bajo contenido de carbono.
FASES DEL RECOCIDO CONTRA ACRITUD

En el recocido contra acritud podemos distinguir cuatro

fases que se producen durante este tratamiento trmico.

1. Trabajo en fro. Consiste en deformar el metal a

temperaturas
relativamente
bajas
(temperatura
ambiente), producindose un aumento significativo de las
dislocaciones, y con un notable incremento de dureza;
por lo que para eliminar estas tensiones internas y la
dureza innecesaria se efecta el recocido Contra Acritud.
2. Recuperacin. Es la etapa ms sutil del recocido,
ocurre entre 100 y 250 C, en la cual no se presenta
ningn cambio micro estructural notable, pero la
movilidad atmica es suficiente para disminuir la
concentracin de defectos puntuales, permitiendo que las
dislocaciones se muevan a posiciones de mas baja
energa, hay una pequea disminucin de dureza y un
aumento significativo de la conductividad elctrica del
material.

3. Recristalizacin. Esta se produce entre 1/3 a 1/2

de la temperatura de fusin (la temperatura precisa de
recristalizacin depender ligeramente del % de
trabajo en fro), donde la movilidad atmica es
suficiente como para afectar las propiedades
mecnicas del material; el resultado micro estructural
se llama recristalizacin y ocurre debido a que en la
microestructura trabajada en fro aparecen nuevos
granos con un eje comn, libre de esfuerzos,
agrupados en zonas de alta energa (bordes de
grano), los cuales crecen juntos hasta que constituyen
toda la nueva microestructura, libre de tensiones
internas. La disminucin de dureza debido al recocido
es significativa y se recuperan las dems propiedades.

4. Crecimiento de grano. Los nuevos granos de

la microestructura aumentarn de tamao
(coalescen) por el nivel de temperatura y por el
tiempo de calentamiento a que es expuesto el
material, el cual debe ser cuidadosamente
controlado, esta nueva microestructura contiene
una gran concentracin de fronteras de grano, el
que paulatinamente va creciendo, en funcin al
tiempo de exposicin, en esta etapa de crecimiento
de grano se produce poco ablandamiento adicional
al material. El material tiende a recuperar su
tamao de grano previo a la deformacin.

RECOCIDO CONTRA ACRITUD DE UN ACERO

Efecto de la temperatura de recocido sobre la microestructura de metales trabajados en fro:

(a) Trabajado en fro, (b) Despus de la recuperacin , (c) Despus de la recristalizacin , (d)
Despus del crecimiento de grano o coalescencia.

1.5. DEFORMACION EN CALIENTE

Cuando se realiza este tipo de deformacin, al metal

se lo calienta hasta una temperatura ligeramente

superior a la de recristalizacin, con el fin de que
luego de terminado el proceso el metal quede sin
endurecimiento o con acritud.
Uno de los procedimientos tecnolgicos para
producir elementos en estado slido mediante
deformacin plstica sin endurecimiento en caliente
es la forja.

 1.5.1 FORJA.
La forja es una deformacin violenta de los metales,

a una determinada forma, los que son puestos

previamente a temperaturas superiores a la de
recristalizacin. A esta temperatura, no slo pueden
darse a los metales grandes deformaciones con
pequeos esfuerzos, sino que la magnitud de los
cambios microestructurales de la deformacin es
eliminada sin que se produzca acritud.
La propiedad primordial que debe tener un metal
para poder someterlo a forja es la plasticidad

a) TEMPERATURA DE FORJA.

Cada metal o aleacin tiene una temperatura mnima de

forja, que coincide con la de recristalizacin y de la que
en ningn momento durante el tratamiento o proceso de
deformacin se debe descender; si se forjase a
temperaturas inferiores a la de recristalizacin se produce
acritud.
Tampoco debe calentarse a temperaturas
demasiado elevadas, porque se corre el riesgo de fundir
las impurezas localizadas en los bordes de grano, que
cuando se enfran, quedan en forma de lminas frgiles,
sin cohesin con los granos (metal quemado). Para cada
metal o aleacin hay un intervalo de temperaturas, cuya
mxima no debe sobrepasarse ni descender de la
mnima.

b) MEJORAS EN LA ESTRUCTURA MICROGRAFICA QUE

PRODUCE LA FORJA.
Las mejoras que produce la forja en las caractersticas de

los metales afectan a su microestructura, o sea, a su

grano y a su macro estructura, o sea a su fibra; pero no
vara su constitucin como ocurra con los tratamientos
trmicos.
La forja realizada a golpes y a temperaturas adecuadas
produce el afinamiento del grano de las aleaciones, por
trituracin del mismo y reconstruccin inmediata en
tamao ms pequeo, este afinamiento es tanto mayor,
cuanto ms baja sea la temperatura de forja, siempre que
no descienda de la de recristalizacin y cuanto ms
enrgico sea el golpeteo del material.

 Si en lugar de forjar a golpes se forja en prensas, se

obtiene mejoras de la macroestructura, pero no el

afinamiento del grano. Adems en este caso se
deforma ms el ncleo que la zona superficial.
El afinamiento de grano produce mejora en las
propiedades mecnicas del material.
Los golpes fuertes y espaciados afectan el ncleo del
material y los golpes suaves y rpidos afectan la
zona superficial.

c) MEJORAS EN LA ESTRUCTURA MACROGRAFICA

QUE PRODUCE LA FORJA.

Tambin la macroestructura de los metales, sobre todo si
son muy defectuosos y contienen muchas impurezas,
resulta favorablemente afectada por la forja,
Como la forja produce un aplastamiento de la masa del
metal, las cavidades que contiene, como sopladuras, por
defecto de solidificacin, quedan aplastadas, y si sus
paredes estn limpias y no oxidadas, al ponerse en
contacto ntimo a elevadas temperaturas estas se
sueldan y desaparecen las sopladuras.
Las segregaciones y dendritas, por efecto combinado de
la alta temperatura (difusin) y de la forja, resultan
disminuidas, mejorando la homogeneidad del metal.

 Las impurezas e inclusiones que tenga el metal, si son

plsticas se alargan en el sentido de la forja, formando

la fibra.
La formacin de la fibra resulta beneficiosa para la
resistencia mecnica del metal, en la misma direccin
de la fibra, puesto que en la seccin perpendicular a
esta direccin del metal habr un porcentaje de
impurezas inferior al que haba antes de formarse la
fibra. En cambio las propiedades mecnicas empeoran
en sentido transversal a la fibra, porque en las
secciones que coinciden con las fibras el porcentaje de
impurezas es superior al que haba antes de la forja.
De manera que si los metales contienen muchas
impurezas, deber orientarse la fibra de manera que
coincida con la direccin de los mximos esfuerzos.

(a)

(b)

(c)

Soldadura de una cavidad o sopladura en un metal, por forja: (a) Estado inicial,
(b) Aplastamiento por la forja, (c)Soldadura de las caras por la recristalizacin y
crecimiento de grano en la forja.

d) CARACTERISTICAS QUE DEBE TENER UN METAL

PARA SER FORJABLE.

En general, todos los metales y sus aleaciones son ms
o menos forjables, puesto que la propiedad primordial
que debe reunir un material para poder someterlo a forja
es la plasticidad, que es una propiedad tpicamente
metlica.
Las aleaciones que contengan compuestos qumicos
que no son plsticos sern medianamente forjables si la
proporcin de estos es pequea y no forjables si es
grande.

 A veces, una aleacin contiene elementos no forjables

a la temperatura ambiente, como ocurre en el acero

compuesto de ferrita y perlita (aceros hipoeutectoides)
o por perlita y cementita (aceros hipereutectoides).
Como la cementita es un compuesto qumico (C Fe 3),
no es plstica y no es forjable, y tampoco lo es la
perlita. Sin embargo, a la temperatura de forja, los
constituyentes citados (ferrita, perlita y cementita) se
transforman en austenita, que
es perfectamente
forjable.
En cambio, las fundiciones que son aleaciones hierro
carbono de mas del 1,76 % de C, quedan formadas a
la temperatura de forja por austenita y cementita y por
lo tanto no son forjables.

 FORJA CON EL USO DE PRENSAS Y MATRICES

FORJA MEDIANTE MARTILLEO

2. ENVEJECIMIENTO DE LAS ALECIONES.

Se

entiende por envejecimiento -fenmeno

metalogrficoa las variaciones de las
propiedades de sufren algunas aleaciones
metlicas con el transcurrir del tiempo, sin que
haya un cambio notorio de su microestructura, lo
que a su ves cambia las propiedades fsicas y
mecnicas del material envejecido. Entre estas
aleaciones envejecibles tenemos : aleaciones de
fierro, aleaciones de aluminio, aleaciones de
nquel, aleaciones de cobre, aleaciones de
magnesio entre otras.

2.1 TIPOS DE ENVEJECIMIENTO

Se conocen dos tipos de envejecimiento:
a) Envejecimiento Natural.
b) Envejecimiento artificial.

2.1.1 ENVEJECIMIENTO NATURAL.

Este tipo de envejecimiento, es aquel que se produce de

forma espontnea, a temperatura ambiente y en periodos
relativamente largos, en las aleaciones envejecibles, luego de
proceso de conformado (por deformacin). Por lo que el
endurecimiento y prdida de tenacidad que experimentan
estas aleaciones, al ser estiradas o laminadas en fro, no
alcanzan su valor mximo al final de la operacin, sino que va
elevndose lentamente, alcanzando su valor mximo al cabo
de un tiempo, que pueden ser horas, das, meses o aos,
por lo que tambin se le llama Envejecimiento mecnico.

 El endurecimiento se produce por la precipitacin de

una interfase solida o compuestos qumicos

producidos durante las operaciones previas
realizados sobre la aleacin. Esta precipitacin se
realiza en los bordes de grano y luego en la matriz
de la aleacin, inmovilizando la microestructura lo
que produce el endurecimiento.
En los aceros, la presencia de oxigeno y de
nitrgeno aumenta la solubilidad del carbono en Fe,
favoreciendo
la
formacin
de
soluciones
sobresaturadas, en consecuencia los aceros no
desgasificados adecuadamente, estn expuestos a
volverse duros y frgiles con el paso del tiempo. Esto
quiere decir que los aceros bien desoxidados tienen
un envejecimiento casi despreciable y los
efervescentes envejecen apreciablemente.

1.2 ENVEJECIMIENTO ARTIFICIAL.

Es aquel que produce mediante la induccin de la
precipitacin de la interfase slida o compuestos
qumicos formados, mediante la realizacin de un
tratamiento trmico de la aleacin, el cual acelera la
precipitacin en tiempos relativamente cortos, que son
horas (hasta 48 horas)
NOTA. Toda aleacin envejecible antes de ser utilizada
en una aplicacin debe ser envejecida, para evitar
cualquier cambio dimensional o de propiedades que
pueda ocurrir luego de la precipitacin.

1.2.1. FASES DEL TRATAMIENTO TERMICO

DEL ENVEJECIMIENTO ARTIFICIAL.
Las fases de este tratamiento trmico son las siguientes:
a) Calentamiento

de sobresaturacin de la fase
(solubilizacin), a una temperatura ligeramente inferior a la
eutctica o eutectoide, por un tiempo determinado,
dependiendo del tipo de la aleacin.
b) Enfriamiento rpido de temple, en un medio adecuado y
luego reposo por un tiempo determinado.
c) Calentamiento de recocido de precipitacin (dilatacin de
la matriz) a una temperatura y tiempo adecuado, de
acuerdo al tipo de aleacin.
d) Enfriamiento en un medio adecuado dependiendo del tipo
de aleacin

TEMPERATURAS PARA LOS CICLOS DE ENVEJECIMIENTO

NATURAL Y ARTIFICIAL

1.2.2. REQUISITOS DE LA ALEACION PARA EL

ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO
a) El diagrama de fases de la aleacin debe desplegar

solucin slida decreciente al disminuir la temperatura, esto

quiere decir que la aleacin debe formar una sola fase al
calentarse por arriba de la lnea solvus y luego pasar a una
regin bifsica al enfriarse.
b) La matriz debe ser relativamente blanda y dctil, y el
precipitado (compuesto intermetlico) duro y frgil.
c) La aleacin debe ser templable. Algunas aleaciones no se
pueden enfriar lo suficientemente rpido para suprimir la
formacin del precipitado. El templado puede introducir
esfuerzos residuales que causan la distorsin del
componente, con el fin de minimizar estos esfuerzos las
aleaciones de aluminio se templan en agua caliente
aproximadamente a 80 C.

1.2.3. ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO DE

UNA ALEACION Al Cu. (4 % )
El Tratamiento trmico comprende 3 fases.
1. FASE. Calentamiento de solubilizacin. Se
calienta la aleacin a una temperatura superior a
la de la lnea solvus, mantenindolo el tiempo
suficiente hasta obtener una solucin slida
homognea (500 548 C).
2. FASE. Templado. Se enfra rpidamente,
donde los tomos no tienen tiempo de difundirse a
sitios de nucleacin, no se forma fase , despus
del templado es una solucin sobresaturada ,
que contiene un exceso de cobre y no es una
estructura en equilibrio (meta estable) .

 Endurecimiento por envejecimiento de una aleacin de Aluminio - Cobre

AA 2024 (Dural 4 % Cu)

 3. FASE. Envejecimiento. A la aleacin se le

realiza un recocido de precipitacin, mediante un

calentamiento a una temperatura menor a la de
solvus (190 C), por un tiempo determinado, donde
los tomos adicionales de cobre se difunden y
nuclean apareciendo los precipitados (G.P. I planos
100 y luego G.P. II discoidales), producindose el
equilibrio en la estructura + .
SOBRE ENVEJECIMIENTO. Ocurre cuando los
precipitados y los granos de la matriz coalescen por
efecto de la sobreexposicin a una determinada
temperatura de precipitacin, donde la aleacin
pierde dureza y resistencia mecnica.

Endurecimiento por envejecimiento de una aleacin de Aluminio - Cobre

AA 2024 (Dural 4 % Cu)

EVOLUCION ESQUEMATICA DE LA DUREZA Y RESISTENCIA MECANICA

DE UNA ALEACION DE ALUMINIO DE ENDURECIMIENTO
ESTRUCTURAL