V

Endurecimiento
de
metales y
aleaciones

Mecanismos de
endurecimiento
Cuanto menor sea la movilidad de las dislocaciones mayor ser la resistencia
mecnica y tambin la dureza del metal.
Las formas para endurecer las que se resumen en las siguientes:
1.- Endurecimiento por deformacin en fro
2.- Endurecimiento por afino de grano
3.- Endurecimiento por solucin slida
4.- Endurecimiento por segunda fase gruesa y fina
5.- Endurecimiento por martensita

deformacin en fro
Ttrab < 0,5 Tf [K]
La deformacin en esta condicin trmica produce un incremento de la
densidad de dislocaciones y como consecuencia una interaccin entre
ellas que hace disminuir la facilidad de movimiento.

Una lata de aluminio para bebida puede aumentar su

resistencia en casi un 70% por la deformacin en su
fabricacin.

Trabajo en fro y curva EsfuerzoDeformacin

Ttrab < 0,5 Tf [K]
La primera curva en rojo es un ensayo completo de traccin.
Supongamos un esfuerzo de un valor S 1 y despus se elimina el esfuerzo, quedar
una deformacin e1.
Una muestra con las caractersticas S1- e1 sometida a S2 se deformara e2.
Su lmite elstico es ahora mayor y su resistencia tambin.
Sucesivas experiencias se resumen en la tercera figura. En cada etapa la deformacin
mxima de un material deformado es menor, es decir con la deformacin disminuye la
ductilidad.

Trabajo en fro y curva EsfuerzoDeformacin

Las figuras siguientes explican la recuperacin elstica.
La deformacin total es la suma de las componentes elstica y plstica.
Cuando se elimina el esfuerzo se recupera la deformacin elstica , pero la
deformacin elstica no.

Recuperacin
elstica

Coeficiente de endurecimiento por

deformacin
La pendiente de la porcin plstica de la curva esfuerzo real deformacin real es el
coeficiente o exponente de endurecimiento por deformacin.

Ln LnK nLn
= Esfuerzo real o verdadero
K = Coeficiente de resistencia Si = 1 entonces = K
n = Coeficiente de endurecimiento
= Deformacin real o verdadera
En los metales el endurecimiento por deformacin es el
resultado de la multiplicacin e interaccin de dislocaciones.

Esfuerzo real

K n

n grande
n pequeo

Deformacin real

Esfuerzo requerido para

deformar

ce
Aplicando logaritmo natural se tiene:

kd
b

k
Ln Ln C d
b

Del grfico se deduce que a

mayor distancia entre planos ms
compactos, menor es el esfuerzo
necesario para deformar.

Ln

k
b

La separacin da holgura para la

distorsin que se provoca.
d, Distancia entre planos ms compactos

Deformacin en
fro

- Resistencia a la tensin
- Lmite elstico
- Dureza
- Ductilidad
- Conductividad elctrica
La dureza y el lmite elstico se incrementan
en mayor grado que la resistencia a la tensin,
principalmente en la primera etapa de la
deformacin (10 %).

Resistencia a la tensin
Lmite elstico

La deformacin en fro es la que se realiza por debajo de la temperatura de

recristalizacin (TR 0,5Tf ) produce un gran aumento de dislocaciones en
la estructura cristalina, como consecuencia la red atmica adquiere un
importante nivel de distorsin, luego todas las propiedades dependientes
de la estructura cristalina experimentan alteracin:

T
Y

% de trabajado en fro

Energa de la
dislocacin
La distorsin provocada por las vacancias se extiende a cortas
distancias, en cambio el esfuerzo causado por una dislocacin es
significativo a distancias sobre 100 ao (distancias interatmicas).
Se consideran tres aspectos:
1.- La energa asociada con el esfuerzo alrededor de una dislocacin es
bastante grande.
2.- En este extenso campo de esfuerzo, dislocaciones lejanas
interactan entre ellas y cambian sus posiciones para disminuir la
energa de esfuerzo total de la red.
3.- En el recocido, al calentar un metal deformado en fro, lo primero que
ocurre es una disminucin de la energa del metal.

Caractersticas del trabajo

en fro

Caractersticas del trabajo

en fro
6. La baja de conductividad
elctrica es menor que con
la adicin de aleantes,
entonces para endurecer es
mejor deformar en fro para
el caso de los conductores
elctricos.
7. La anisotropa puede ser beneficiosa si los esfuerzos residuales son controlados
adecuadamente.
8. No se puede usar el endurecimiento por deformacin en fro en componentes sometidos
a altas temperaturas de servicio.
9. Algunos procesos de deformacin
resultan slo si es en fro, como el
trefilado de alambres.
El en A0 debe ser mayor que y ,pero
sobre Af debe ser menor que y .
Se logra slo si se endurece por def. en fro.

deformacin en fro
En la deformacin en fro la mayor parte
de la energa utilizada para la
deformacin, se disipa como calor, una
cantidad menor se almacena en la
estructura como defectos creados
durante el proceso.

Se ha indicado varias veces que la

deformacin en fro aumenta la energa
interna del material, luego, este aumento
energtico es equivalente al ascenso de
una esfera por un cerro, con el
consiguiente incremento de
energa
potencial.
E1 depende de la cantidad de deformacin en fro
E depende de la temperatura de fusin.

Las tres etapas del

recocido

El mximo de deformacin en fro que admite una aleacin no permite acumular energa
suficiente como para superar la energa de activacin del proceso de recristalizacin.

El recocido de recristalizacin se compone de tres etapas:

- Recuperacin
- Recristalizacin
- Crecimiento de grano

Recocido de
recristalizacin
Normalmente este proceso se desarrolla a continuacin de una deformacin en fro
debido a una gran disminucin de la ductilidad o a un gran aumento de la dureza
por un aumento de las dislocaciones. Luego, si se logra reducir su nmero se
invertirn los efectos del trabajo en fro.
Debido a que el sistema siempre tiende hacia un mnimo de energa libre, hay una
tendencia a una eliminacin o disminucin de dislocaciones, de modo que la
energa de esfuerzo total decrezca.
La velocidad, a la cual ocurren estos rearreglos de dislocaciones, depende
fuertemente de la temperatura.
De manera que estas se mueven en respuesta al campo de esfuerzos circundante.
- Dislocaciones con fuerzas atractivas entre ellas se desplazan juntndose.
- Dislocaciones con fuerzas repulsivas entre ellas se desplazan alejndose.
alejndose

I Etapa,
Recuperacin
Ocurre en la primera parte del recocido, a baja temperatura.
En esta etapa las dislocaciones se mueven y formen lmites de una estructura
subgranular poligonizada,
poligonizada pero sin cambio en la estructura del grano.
La formacin de estos arreglos de dislocaciones prcticamente no producen
disminucin de la dureza o la resistencia, ya que la densidad de dislocaciones
permanece, virtualmente, sin cambio y ahora se ha creado una gran cantidad de
lmites de subgranos, de manera que mantienen las barreras al movimiento de
dislocaciones. Sin embargo, se reducen o eliminan esfuerzos residuales cuando se
acomodan las dislocaciones. No cambia el nmero de ellas.

a) Metal trabajado en fro

b) Despus de la Recuperacin

Recuperaci
n
A consecuencia de las diferentes orientaciones de los cristales, al suprimir la carga,
no se elimina toda la deformacin elstica, o sea no todos los tomos recuperan sus
posiciones, sino hasta que sube algo ms la temperatura o sea en la recuperacin.

La conductividad elctrica sube notoriamente, pero las propiedades mecnicas no

experimentan cambio alguno.
Esto permite fabricar alambre de cobre o aluminio para la transmisin de energa
elctrica que sea resistente y con alta conductividad.
La recuperacin mejora la resistencia a la corrosin de los metales.

Recristalizaci
n
Esta etapa se realiza slo si es necesario recobrar las propiedades iniciales; para
seguir deformando o si el material se requiere con las propiedades iniciales.
Este proceso ocurre segn la siguiente secuencia:
- Nucleacin de pequeos granos libres de deformacin , es decir libres de
esfuerzos.
- Crecimiento de estos granos, en la matriz deformada a expensas de tomos de
la matriz.
- A medida que estos crecen y se consume la matriz, las dislocaciones van
disminuyendo en nmero, quedando algunas en los bordes de los nuevos
granos.
- Cuando los granos nuevos se tocan con otros la recristalizacin se ha
completado.
- A la temperatura a la que aparece una microestructura de nuevos granos se le
denomina temperatura de recristalizacin.

Resumen variacin de las

propiedades

Durante la recristalizacin se forman por nucleacin y crecimiento cristales y

posteriormente granos libres de deformacin, alcanzando, posteriormente,
todo el material y por tanto recobrando las propiedades originales, es decir
las que el metal posea antes de la deformacin.

Control del recocido y temperatura de

recristalizacin
El objeto del control del recocido es obtener las propiedades deseadas, como
dureza, ductilidad, tamao de grano u otras.
Para ello hay que conocer la temperatura de recristalizacin y el tamao de grano
recristalizado.
TR no es una temperatura fija como la temperatura de fusin de un metal puro,
depende de varios factores:
- Cantidad de deformacin en fro
- Tamao de grano inicial
- Metal puro o aleacin
- Temperatura de fusin del metal o aleacin
TR define el lmite entre trabajo en fro y trabajo en caliente.

Temperatura de
recristalizacin
As como los diferentes grados de deformacin
en fro introducen diferentes niveles energticos
en la estructura cristalina del metal, la
temperatura de recristalizacin tambin ser
diferente para cada % de deformacin.

Temperaturas mn. recristalizacin para Fe

Deformacin crtica aprox. 4 %
Temperatura de Recristalizacin es la temperatura a la
cual los granos deformados comienzan a
transformarse, mediante nucleacin y crecimiento en
granos equiaxiados y libres de dislocaciones,.
Variacin de las propiedades a
diferentes temperaturas de recocido
segn % de deformacin en fro

Para recristalizar es necesaria una deformacin, en fro

mnima que va de 3 a 8 % y con una temperatura
tambin mnima que depende, como ya se sabe, de la
temperatura de fusin de la aleacin.

Temperatura de
recristalizacin
1. La temperatura de Recristalizacin disminuye si la cantidad de trabajo en fro
aumenta.
2. Un tamao inicial menor de los granos deformados en fro reduce la temperatura de
recristalizacin.
3. A tiempos ms largos de recocido las temperaturas de recristalizacin son menores.
4. Las aleaciones con temperaturas de fusin
ms altas tienen temperaturas de
recristalizacin ms altas.
5. La temperatura de recristalizacin define el
lmite entre trabajo en fro y trabajo en caliente.

Deformacin en
caliente
Si se analizan las temperaturas de recristalizacin de diferentes metales, se
podr verificar que el Zn, Sn, y Pb tienen temperaturas de recristalizacin
inferiores a la temperatura ambiente, luego no pueden trabajarse en fro.
En estos casos, se produce espontneamente una recristalizacin a
continuacin de la deformacin.

Crecimiento de granos

La recuperacin y la recristalizacin es ms rpida si la temperatura es ms

alta, de manera que casi simultneamente con el trmino de la recristalizacin
comienza el crecimiento de grano.
Se produce con reduccin de los bordes de grano y los granos ms grandes
eliminan a los granos ms pequeos.
Este proceso es casi siempre indeseable por la prdida de propiedades que lo
acompaan.
Las ampolletas antiguas tenan filamento de tungsteno y la alta temperatura de
operacin ocasionaba el crecimiento de grano y era uno de los factores de la
falla del filamento.

Crecimiento de
grano
La predominancia de factores que afecten la nucleacin y el crecimiento de granos
provocarn granos grandes o chicos.
Los factores son:
a) Cantidad de deformacin en fro
b) Temperatura de recocido
c) Tiempo
d) Contenido de impurezas insolubles
e) Tamao de grano inicial
a) En el umbral de la cantidad de deformacin en fro necesaria para recristalizar,
nuclean pocos granos y el tamao resultante es muy grande. Esta caracterstica
es usada en la fabricacin de monocristales.
Generalmente, por aumento de la cantidad de deformacin en fro, se aumenta la
velocidad de nucleacin ms que la velocidad de crecimiento, entonces el tamao
de grano recristalizado es menor, si mayor es la deformacin en fro.

Crecimiento de
grano
b) La temperatura es un factor de crecimiento de grano, entonces mientras es ms
baja la temperatura (siempre que est sobre 0,5 Tf K) del tratamiento ms finos
sern los granos.
c) El tiempo a temperatura tambin favorece el
crecimiento de grano ya que es un proceso que opera
por difusin.
d) Impurezas insolubles contribuyen a afinar el grano
pues actan como centros nuclantes y como barreras
al crecimiento de los granos
e) Si el tamao de grano inicial es pequeo habr mayor
energa acumulada por mayor energa de superficie,
entonces rquerir menos aporte calrico para vencer
la energa de activacin que uno de grano grande.

Crecimiento de
grano

Un material policristalino tiene muchos bordes de

grano, y representa una alta energa (de superficie), a
causa de la ineficiente compactacin de los tomos.
Si se reduce el rea total de bordes de grano
mediante su crecimiento, el material tendr una
energa inferior.

Durante el crecimiento de grano los tomos difunden a travs de los bordes de

grano. Altas temperaturas o bajas energas de activacin incrementarn el tamao
de los granos.

Crecimiento de
grano I
Existe una teora generalizada:
Los granos de mayor tamao tienen,
generalmente, superficies cncavas y los de
menor tamao presentan superficies
convexas.
Lo tomos ubicados en superficies convexas
tienen un menor nmero de vecinos cercanos
o un menor nmero de coordinacin y por
tanto, una energa ms alta que el resto de
los tomos del grano.
De manera que ante un aumento del nivel
trmico los tomos ms energizados sern
los primeros en salir de su condicin
metaestable y pasar a incorporar la superficie
cncava.

As, el grano grande crece

a expensas del pequeo.

Crecimiento de
grano I

Superficies convexas retroceden

Superficies cncavas avanzan

De esta manera los granos grandes

crecen a expensas de los ms pequeos.

Crecimiento de grano
II
Los tomos ubicados en los bordes de cualquier grano estn ms
energizados que los del interior.
Entonces, la fraccin de tomos que cambian de posicin es mayor en
los granos pequeos que en los grandes.
N tomos que cambian de posicin en bordes de grano
f
N tomos de todo el grano

Como consecuencia, se produce una reduccin de tamao de los granos

pequeos en beneficio de los mayores.

Crecimiento de
grano

Efecto de la temperatura de recocido sobre el tamao de grano en el latn. 75 X

a) Recocido a 400 C, b) Recocido a 650 C, c) Recocido a 800 C

Tratamientos trmicos de metales, que implican mantener el metal a una

temperatura, deben ser controlados cuidadosamente a fin de evitar un
crecimiento excesivo de los granos con el consiguiente deterioro de las
propiedades.

Crecimiento de
grano
d = tamao de grano
2
2
d d0 k t
d0 = tamao inicial de grano
k = cte. dependiente del material y de la temperatura
t = tiempo de tratamiento

k k0 e

(1)

Ea
RT

Ea = energa de activacin del proceso de crecimiento

R= constante universal de los gases
T = temperatura absoluta

Reemplazando en (1)

d d 0 k0 t e
2

Ea

RT

(2)

Crecimiento de
grano

Aplicando logaritmos a la ecuacin (2)

Ea
Ln( d d )
LnK 0 Lnt
RT
2
0

Aumentando la temperatura, la
diferencia R-R0 se hace mayor.

Ln(d2-d02)

1
T

2. Endurecimiento por afino

de grano
Los lmites de grano actan como barreras al movimiento de dislocaciones,
entonces al aumentar como consecuencia de un menor tamao de granos, la
dureza se incrementar.
Existe una relacin experimental entre lmite elstico, y y el tamao medio de
grano:
K 0 , K : son constantes
dependientes del material
Relacin de Hall - Petch Y 0

y la temperatura

ndice ASTM y tamao de

grano por mm2 y por mm3

Tamao de grano y lmite

elstico
Al reducir el tamao de grano se incrementa la cantidad de ellos y en consecuencia
la cantidad de lmites de grano. Las dislocaciones podrn desplazarse slo
distancias cortas incrementando la resistencia, lmite elstico y dureza del material.

y 0 Kd

1 / 2

Ecuacin de Hall-Petch relaciona el

tamao de grano con el lmite elstico.

y = lmite elstico
0, K = constantes para el metal
d = dimetro de grano

Esta ecuacin no es valida para granos muy grandes o ultrafinos.

Tamao de grano y lmite

elstico

Efecto del tamao de grano sobre el lmite

elstico del acero a temperatura ambiente.

El lmite elstico de un bicristal aumenta linealmente con el aumento de la

desorientacin a travs del lmite de grano y extrapolando a un ngulo de cero
desorientacin da un valor cercano al limite elstico de un monocristal

3. Endurecimiento por
solucin slida
La deformacin o distorsin de la red se produce por:
- diferencias de tamao de los tomos del soluto y los del solvente en el caso de
soluciones sustitucionales.
- diferencias de tamao entre los tomos intersticiales y el espacio intersticial que
son ms pequeos. Los tomos pequeos se alojan tambin en las vacancias
que dejan las dislocaciones haciendo que estas se anclen o estabilicen.

Se puede ver en ambos

casos la distorsin que
provoca el tomo soluto.

3. Endurecimiento por
solucin slida

Siempre una aleacin es ms fuerte que c/u de sus elementos puros.

Endurecimento del cobre

aleado con elementos de
diferente tamao atmico.

Se puede apreciar que el factor tamao del tomo

soluto es fundamental para el fortalecimiento de la
aleacin.

Solucin slida
Si dos metales cumplen las reglas de
Hume Rothery forman soluciones slidas.
Si el factor tamao es mayor que 15 % la
solubilidad es restringida a menos de 1 %.
Metales que no tienen una fuerte afinidad
qumica tienden a formar soluciones
slidas.
Metales que estn lejos en la serie
electroqumica
tienden
a
formar
compuestos intermetlicos.
La solubilidad de un metal con valencia ms alta en un solvente de valencia ms
baja es ms extensa que para la situacin inversa.
Ej Zn es ms soluble en Cu que Cu en Zn (Valencia Zn = 2; Valencia Cu =1 y 2)

Relacin electrn/tomo, e/a

El incremento de dureza est relacionado con la diferencia de tamao de los tomos
solventes y solutos o con el cambio del parmetro de red resultante por la adicin de
soluto.
Sin embargo, el factor tamao no explica por si solo el endurecimiento por solucin
slida. Tambin debe considerarse la valencia relativa del soluto y del solvente.
Hume Rothery descubri que, independientemente del elemento de aleacin, el
cambio de fase ocurre a un valor fijo de la relacin electrn/ tomo, [e/a]. Como los
diferentes tomos de soluto puede tener diferentes valencias, la relacin e/a cambia
a diferentes composiciones en c/u de los diferentes sistemas estudiados.

Lmite elstico de la aleacin de cobre en

funcin de la razn electrn / tomo (e/a).
O sea, el nmero promedio de electrones de
valencia por tomo soluto y solvente en la
aleacin.

Solucin slida
El esfuerzo de cizalle requerido para mover una dislocacin est dado por:

Gb c
3

G = modulo de cizalle (G = /)
b = vector de Burger
C = concentracin de soluto
= deformacin causada por el soluto

Aumentando la concentracin de soluto aumenta el lmite elstico, pero hay un

lmite a la concentracin de soluto, la que se puede obtener del diagrama de
fases respectivo.
En general el endurecimiento por solucin slida depende de:
- Concentracin de tomos soluto
- Mdulo de cizalle de los tomos soluto
- Tamao del tomo soluto
- Valencia del tomo soluto (para materiales inicos)
- Simetra del campo de esfuerzos provocados por el soluto

4. Endurecimiento por
segunda fase
Un nmero relativamente pequeo de tomos permite solubilidad total entre ellos.
Tambin el fortalecimiento por solucin slida es limitado, luego muchas
aleaciones comerciales contienen microestructura heterognea de dos o ms
fases.

Segunda fase de Fe-Cr en Zircaloy 4

Dos fases en aleacin Be-Al

4. Endurecimiento por
segunda fase
En general la microestructura se presenta en dos tipos:
(a)El tamao de la segunda fase aparece es del orden
del tamao de grano de la matriz.
Fase beta en latn de matriz alfa o colonias de
perlita en matriz ferrtica en acero recocido.
(b)
La segunda fases se presenta dispersa en la
matriz. Cada partcula est rodeada por la matriz.
La segunda fases aparece por sobresaturacin de la fase matriz.
Cada fase contribuye a las propiedades promedio de la aleacin, por ejemplo la
densidad de una aleacin de dos fases ser igual a la suma de la fraccin de
volumen de cada fase por sus respectivas densidades, lo que indica que si hay una
aleacin con dos fases dctiles no necesariamente la aleacin se fortalece con la
segunda fase.

prom f1 1 f 2 2
prom f1 1 f 2 2

= resistencia
f = fraccin en volumen de fase
= deformacin de la fase

4. Endurecimiento por segunda

fase fina
Tambin es llamado endurecimiento por precipitacin o envejecimiento

En 1903(6) un investigador alemn Alfred Wilm descubri el endurecimiento

en una aleacin Al 2,5-4,5Cu; 0,3-0,9Si; 0,3-1Mg; 0,5-0,8Mn que en 1909
se produjo comercialmente con el nombre de Duraluminio.
Posteriormente se dedujo, acertadamente, que la dureza se deba a la
aparicin de precipitados submicroscpicos

Endurecimiento por precipitacin o

envejecimiento
La presencia de segunda fase en la matriz continua produce esfuerzos
internos que modifican las propiedades plsticas de la fase continua.
Varios factores deben considerarse: tamao, forma, nmero y distribucin
de partculas de segunda fase.
En este caso partculas duras de la segunda fase deben ser solubles a alta
temperatura y el diagrama de fases debe exhibir disminucin de la
solubilidad al bajar la temperatura.
Con esta condicin, es posible,
tericamente producir un nmero
extremadamente grande de finsimas
partculas que representan barreras al
movimiento de dislocaciones

Una aleacin como la indicada

primero forma una fase slida
proeutctica en medio del
lquido, luego todo el slido
est formado por esa fase, la
que finalmente se sobresatura
y aparece una segunda fase.

Un tratamiento trmico como el indicado

produce precipitacin muy fina o
envejecimiento:
- Solubilizacin (debe estar homognea)
- Enfriamiento violento
- Envejecimiento

Envejecimiento
El envejecimiento se produce por nucleacin y crecimiento de precipitados de
una segunda fase al difundir tomos B hacia las partculas nucleadas.

Cantidad de precipitado en funcin del

tiempo. Aleacin Fe-0,018%C a 76 C

Velocidad a la que se produce el 100%

de precipitacin, segn la temperatura

Efecto de la temperatura y la compo

A mayor temperatura la difusin es

ms rpida y la dureza mxima se
alcanza en menor tiempo, pero es
ms baja.
Menos precipitados y ms grandes.
A bajas concentraciones de soluto la
saturacin es menor y menor la
fuerza impulsora, lo que dificulta la
nucleacin de segunda fase y el
endurecimiento ocurre lentamente a
temperatura constante. La dureza
mxima ser menor.

Aleacin Al-7Si-0,3Mg Tiempo de envejecimiento [hrs]

Secuencia en aleaciones de Al-4Cu

1.- Precipitados
tetragonales
coherentes, 8 a 10 nm de
dimetro.
2.- Fase . Estructura tetragonal
coherentes con planos (100) de
la matriz. Tamao 10 a 100 nm.
3.- Fase . Estructura tetragonal
incoherente con la
matriz.
Tamao 100 a 1000 nm.
4.- Fase incoherente con la
matriz, composicin CuAl2.
Son fases metaestables

Variacin de dureza segn el tiempo