Introduccin al

mantenimiento
Eddie Alexander Bueno Lpez IMEC92M

Mantenimiento

Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las
mquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y
econmicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a
que dicha calidad del servicio ya se perdi y preventivo si las actividades se
ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio. (Newbrough,
1998).

Conservacion

La conservacin es toda accin humana que, mediante la aplicacin de los

conocimientos cientficos y tcnicos, contribuye al ptimo aprovechamiento
de los recursos existentes en el hbitat humano y propicio con ello, el
desarrollo integral del hombre y de la sociedad. La conservacin se divide
en dos grandes ramas: una de ellas es la preservacin, la cual atiende las
necesidades de los recursos fsicos y la otra es el mantenimiento, que se
encarga de cuidar el servicio que proporcionan estos recursos Mientras la
preservacin se enfoca al cuidado del recurso, el mantenimiento se enfoca
al cuidado del servicio que proporciona dicho recurso.

Importancia del Mantenimiento

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a

obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a
reducir el nmero de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de
brindarnos el servicio que deba darnos o cuando aparecen efectos
indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue
construido o instalado el bien en cuestin.

Principios del Mantenimiento

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes de la central
o instalacin.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones intiles o paro de mquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas
de operacin.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante.
Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.

Mantenimiento Correctivo

En un principio, el mantenimiento quedaba relegado a intervenciones como

consecuencia de las averas y con los consiguientes costes de reparacin
(mano de obra, piezas de repuesto,...), as como los relativos a los costes
por las paradas de produccin. Este tipo de mantenimiento se conoce como
mantenimiento correctivo.

Mantenimiento Preventivo

Las necesidades de mejora de los costes derivados de las bajas

disponibilidades de la mquina y de las consiguientes paradas de
produccin llevaron a los tcnicos de mantenimiento a programar revisiones
peridicas con el objeto de mantener las mquinas en el mejor estado
posible y reducir su probabilidad de fallo. Presenta la incertidumbre del
coste que genera. Hasta qu punto los perodos establecidos para las
intervenciones de mantenimiento estn sobredimensionadas? Se pueden
reducir los perodos de intervencin sin consecuencias nefastas para las
mquinas, abaratando de esta manera el coste del mantenimiento? Todas
estas preguntas carecen de respuestas precisas y limitan la eficacia del
mantenimiento.

Mantenimiento Predictivo

Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento

preventivo y con el apoyo del desarrollo tecnolgico, se desarroll un nuevo
concepto de mantenimiento basado en la condicin o estado de la mquina.
Este tipo de intervencin se conoce como mantenimiento predictivo, y viene
a suponer toda una revolucin dada su filosofa de anticipacin a la avera
por medio del conocimiento del comportamiento de la mquina y de cmo
debera comportarse, conociendo de este modo previamente qu elemento
puede fallar y cundo. As se puede programar una intervencin sin afectar
al proceso productivo, con las consiguientes optimizaciones en costes de
produccin, mano de obra y repuestos. Se evitan de este modo grandes y
costosas averas agilizando las intervenciones.

Mantenimiento Productivo Total TPM

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of
Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las llamadas <seis
grandes prdidas> de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantacin de la forma de trabajo
Just in Time o justo a tiempo.
La filosofa del TPM
TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en produccin debidas al
estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposicin para producir a su
capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
Cero averas
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento
que aporta una productividad mxima o total.

Proceso de Mantenimiento
PROCESOS Y GESTIN DEL MANTENIMIENTO
Podemos definir mantenimiento como, conjunto de tcnicas que tienen por objeto conseguir una
utilizacin ptima de los activos productivos, mantenindolos en el estado que requiere una
produccin eficiente con unos gastos mnimos.
Clases de mantenimiento por niveles
N1:ajustes y cambios previstos por el fabricante(a toda la lnea de produccin).
N2:arreglos y cambios de elementos desgastados(se detectan en sesiones rutinarias y sensores).
N3:averas y reparaciones menores que producen paros mas o menos largos.
N4:aqu se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de produccin son largos y se
busca una solucin para salir al paso. Despus ya se buscar el momento para aplicar el preventivo.
N5:son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de produccin.
N6:se incorporan elementos de nueva tecnologa en los equipos, mejoras de estructura para

El tiempo
Tiempo de vida
Tiempo requerido: el equipo est en buenas condiciones de trabajo.
Tiempo no requerido: la mquina est en condiciones pero no est produciendo.
Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que est funcionando.
Tiempo de indisponibilidad: el equipo no rene las condiciones necesarias pero por
razones externas.
Tiempo de mantenimiento correctivo
Tiempo de localizacin del fallo Tiempo de reparacin del trabajo.
Tiempo de diagnosis Tiempo de mantenimiento.
Tiempo de reparacin Tiempo de estudio de mtodos.
Tiempo de control y ensayo Tiempo de ordenamiento.
Tiempo administrativo
Tiempo de logstica.

INDICADORES Y CONTROLES DE GESTIN

Ratios que miden la eficacia de la utilizacin de los recursos
- Horas empleadas en el mantenimiento/horas tericas de produccin.
- Horas empleadas en las intervenciones/horas presencia personal de mantenimiento.
- Costes directos e indirectos del mantenimiento/produccin valorada a coste industrial.
Gestin en general
- Costes de mantenimiento/valor inmovilizado.
- Plantilla mantenimiento/plantilla total.
- Nmero de averas/unidades producidas.
- Eficacia de las intervenciones y costes de mantenimiento/costes de fallo.

Fallos
Son el deterioro en cualquiera de los rganos de un aparato que impide el funcionamiento normal de ste(prdidas
energticas, contaminacin, nivel productivo, falta de calidad).
Clasificacin en funcin del origen
- Fallos debidos al mal diseo o errores de clculo (12%).
- Fallos debidos a defectos durante la fabricacin (10,45%).
- Fallos debidos a mal uso de la instalacin (40%).
- Fallos debidos a desgaste natural y envejecimiento (10,45%).
- Fallos debidos a fenmenos naturales y otros causas (27%).
Clasificacin en funcin de la capacidad de trabajo
- Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se sigue trabajando.
- Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.
Ambos fallos dependern de la complejidad del equipo y si estn en serie o paralelo.
Clasificacin en funcin de cmo aparece el fallo
- Fallos progresivos: hacen prever su aparicin (desgastes abrasin desajustes).
- Fallos repentinos: dependen de una serie de coincidencias no previsibles, el mas comn es la rotura de una
pieza.

Reparacin de averas(mantenimiento correctivo)

Son el conjunto de acciones para eliminar cualquier degradacin que impida el funcionamiento normal. Desde el punto de vista de la
calidad se puede dividir en:
- Primer nivel
Es el ms bajo y lo que se pretende es que la mquina siga funcionando a toda costa sin entrar en las causas.
- Segundo nivel
Aqu nos preguntamos cual es la causa de avera y actuamos sobre ella. Podemos ya asegurar que se fallo no se producir ms en
cierto tiempo.
- Tercer nivel
Se investiga cual es el origen de la causa de avera y actuamos. Aqu garantizamos ms tiempo hasta que vuelva a producirse el
incidente.
La eleccin de la reparacin depende del anlisis calidad-coste y del momento de produccin de la mquina.
Proceso de reparacin
Hay que realizar un anlisis y bsqueda del origen de la avera, que a veces resulta complejo ya que hay que desmontar muchas
piezas para ver la causa.
En el tiempo de reparacin influyen tres factores:
- Organizativos: direccin de la mano de obra, adiestramiento y disponibilidad del personal, eficacia en la gestin de repuestos y
disponibilidad de documentacin.
- De diseo: complejidad del equipo, peso de su conjunto, diseo, normalizacin e nter cambiabilidad de sus componentes,
facilidad de montaje y desmontaje.
- De ejecucin: se considera la habilidad de la mano de obra, utillaje empleado, pruebas de los diferentes elementos reparados y
preparacin de los trabajos.
El proceso de reparacin de la avera puede empezar antes de producirse, formando e informando al personal de produccin y
mantenimiento. Hemos de prever los cambios para las reparaciones ,mas habituales e incluso tener utillajes especiales.
AMFE: anlisis modular de fallos y efectos(en ingls FEMA).

POLTICA DE MANTENIMIENTO
Nos referimos a la definicin de objetivos tcnico-econmico-humanos, referidos a los activos. La direccin es la que
implanta la poltica de mantenimiento.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
Optimizacin del rendimiento tcnico-econmico de los activos (maquinaria, equipamientos, etc.), hay que traducirlos
para cuantificarlos.
GESTIN DEL MANTENIMIENTO
Adopcin de medidas y realizacin de acciones necesarias para el buen funcionamiento. Se pueden establecer dos
niveles:
Nivel 1:grandes decisiones, grandes objetivos (direccin general)
Nivel 2:corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a decisiones concretas, planificacin, organizacin de las
tareas diarias...para cumplir con los objetivos previstos.
ORGANIZACIN DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO
Debe haber una relacin con produccin y con la funcin tcnica,(externa) y otra relacin interna, centralizada (una
sola organizacin) que sirve al resto o descentralizada (por secciones, departamentos, especialidades).
LOS PRESUPUESTOS
Se tomarn primero datos sobre materiales, mano de obra, tiempos y otros datos histricos, comparndolos a
reparaciones semejantes, aunque hay veces que el presupuesto no se acerca a la realidad.
Hay tcnicas de presupuesto en base 0,en el que se plantea para cada presupuesto el nivel de gasto necesario para
cada partida. Se plantea en base a dos cuestiones.
- si es necesaria sa actividad
- cuales seran las consecuencias de su desaparicin.

Herramientas para el mantenimiento

Debido a que el uso de herramientas en el mantenimiento es muy extenso a

continuacin se muestra un listado como ejemplo de herramientas usadas
en la industria.

Ejemplo de orden de Mantenimiento