DISPATCH

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Introduccin
En ninguna parte de las operaciones mineras es ms
obvio este crecimiento de la dependencia en la
recoleccin, anlisis y toma de decisin de datos, que
en las actividades de despacho de flotas de camiones,
donde los ms completos paquetes de programas
integrados de gestin de flotas han avanzado bastante
ms all de las capacidades bsicas de recoleccin de
datos, comparado con versiones anteriores y ahora
pueden casi ser considerados como sistemas expertos ,
en este caso analizaremos el Sistema Dispatch .

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Qu es el Dispatch?
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Es un sistema de administracin minera a

gran escala que utiliza los sistemas mas
modernos
de
computacin
y
comunicacin de datos como el GPS, con
el fin de optimizar la asignacin de
camiones a palas, maximizando la
utilizacin del tiempo y minimizando las
prdidas, en tiempo real. El sistema
registra los eventos claves de cada ciclo
de acarreo utilizando la informacin que
los operadores registran en su panel.

Objetivos del
sistema

incrementar la
Productividad y
reducir sus costos
de operaciones.

Se puede hacer por medio de:

Mezcla de
materiales.

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Monitoreo de
botadero.

buscar optimizar la
asignacin de
camiones a palas.

rastreo de equipos
auxiliares.

Control de
perforacin.

Operacin bsica del sistema

1.- Registro de eventos relevantes del ciclo de acarreo.

2.- Transmisin instantnea de datos y posterior

decodificacin.

3.- El Software del sistema que registra y guarda

los datos.

4.- El Software procesa la informacin y realiza

asignaciones ptimas para el camiones de
extraccin.

5.- Envo de asignacin al camin de extraccin

respectivo

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Modelo Minero del DISPATCH

El sistema puede recolectar gran cantidad de informacin y

adems de reconocer los lugares donde estn los equipos

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el sistema est configurado dentro

del siguiente modelo:

Mina: Lugar
geogrfico que
est siendo
explotado

Pit: Lugar
fsico de
explotacin, es
aqu en donde
se encuentran
operando los
equipos

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Regin: la
magnitud del
pit, este se
puede dividir
en distintos
sectores

Punto de
Carga: Es
donde se
encuentran los
puntos de
carga dentro
del pit

Nodos
intermedios:
Puntos. Estos
nodos sirven
de referencia
de caminos,
entre cada par
de nodos es
posible
conocer
distancia y
pendiente

Punto de
Descarga: Es
donde se
encuentran los
puntos de
descarga
dentro del pit.
Como pueden
ser los
botaderos,
stock y
chancado.

Balizas o
postes de
sealamiento:
Puntos
virtuales
dentro de las
rutas de
acarreo del
pit. Estas
balizas son
utilizadas en la
deteccin de
camiones de
extraccin en
sus llegadas y
salidas desde
origen o
destino,
adems estos
puntos
permiten al
sistema
reasignar en
ruta, si este
llegase a
encontrar una
mejor.

Dispatch como herramienta

Como un optimizador de rutas y administrador de la
operacin minera, el sistema se convierte en una importante
herramienta de gestin y control, de esta forma el sistema
puede ser descrito en seis funciones bsicas:
Colector de datos
Almacenador de datos
Solucin de problemas en tiempo real
Best Path (Mejor Ruta)
PL (Programacin Lineal)
PD (Programacin Dinmica)
Cada una de estas funciones es relevante y es en ellas, que
el sistema basa las respectivas asignaciones.
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Algoritmos sistema Dispatch

Para comprender el algoritmo utilizado se debe tener en
consideracin que este sistema maneja una gran cantidad de
informacin, de manera de generar una asignacin ptima y
eficiente. Los principales datos que debe manejar son los
siguientes:
Una red de rutas de acarreo que contenga cada uno de los
caminos, tambin las Pendientes y distancias.
Tiempos de viaje entre puntos de carga, botaderos y
balizas virtuales intermedias en ruta.
Tiempos de maniobra y descarga en botadero y chancado.
Estatus operacionales de equipos.
Restricciones operativas tales como prioridad de palas,
capacidad de botaderos,chancado, etc.
Ranking Match Pala-Camin.
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Algoritmos sistema
Dispatch

Mejor Ruta (MR Best Path

Es sobre la base de esta

informacin, ya sea histrica o en
tiempo real, que el sistema
realiza las asignaciones, mediante
algoritmos que se encuentran en
los tres subsistemas presentes:

Programacin Lineal (PL Lineal

Programming)

Programacin Dinmica (PD

Dynamic Programming)

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Sub sistemas del Dispatch.

(MR, PL,PD)

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Mejor Ruta (MR)

El subsistema Mejor Ruta, determinado el menor tiempo de acarreo (tiempodistancia), para lo cual utiliza el Algoritmo de Dijktras. Este algoritmo
calcula el tiempo mnimo de un nodo a otro (punto virtual de ubicacin),
mediante una red de nodos que describen un rbol direccionado. Una vez
realizado el clculo de la MR, se entrega al siguiente subsistema (PL) la
siguiente informacin acerca de las rutas de acarreo:

Distancia total
mnima.

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Estimacin del tiempo

de viaje

Puntos intermedios de
viaje (puntos virtuales
por donde debe pasar
el camin)

Programacin Lineal (PL)

Revisa cambios importantes en las variables dependientes del tiempo. Dispatch utiliza las
soluciones entregadas por PL para generar asignaciones ptimas de equipos en tiempo real.
PL utiliza el mtodo Simplex, este es un mtodo matemtico, que ayuda en la optimizacin, y as
minimizar las necesidades de los camiones, siguiendo el concepto prioridades y exigencias.
El modelo de PL tiene como variables la tasa de alimentacin del objetivo en [ton/h] [m3/h]
para cada ruta. La PL calcula la razn de alimentacin que minimiza el total de camiones
requeridos para cubrir las necesidades de palas, sujeto a las restricciones de la Mina. Revisa:

Continuidad de pala
y puntos de descarga.

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Capacidad mxima de
vaciado en los puntos
de descarga.

Equipos disponibles.

Tipo de material y ley

del mineral.

Programacin Dinmica (PD)

Asignacin en tiempo real. Programacin Dinmica (PD), un proceso de
optimizacin basado en el principio optimizante de Bellmans. Se tiene
en consideracin la disponibilidad de equipos , flujos de alimentacin
(puntos de carga y descarga), prioridad de palas, distancias de
acarreo. Para generar la solucin, Dispatch en lugar de asignar
camiones a las palas que mas lo requieren decide por asignar camiones
a los equipos de carguo mas necesitados en cualquier momento ya sea
que requieran asignacin o ya lo estn. Para este proceso, el sistema
genera dos listas, una en base a la PL, donde incluye rutas ordenadas
por prioridad de tiempo y una lista de camiones que requieran
asignacin a travs del tiempo. Es as como la Programacin Dinmica
(PD) establece las necesidades de camiones ptimos sobre la base de
los que requerirn asignacin de carguo o bien puedan variar
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Funcionamiento del Sistema:

Ejemplo practico

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El operador inicia su
turno con una breve
inspeccin del equipo

si no encuentra
problemas entra con su
cdula o nmero de
cartera de identificacin
en el panel del
operador

al recibir este mensaje

inicial, el Sistema
Central verifica si el
empleado est
debidamente entrenado

Si todo esta bien, el

operador recibir un
saludo de la
computadora ,
indicndole a
continuacin que pida su
primer asignacin.

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Panel del operador

.

En esta ocasin pondremos asignar y

suponiendo que el camin esta vacio.
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Al hacer el proceso anterior la

computadora nos asigna a una pala.

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 Al responder al
mensaje en el
despliegue
alfanumrico

el operador se dirige
a la pala que se le
indica en el panel.

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Mientras el camin se
dirige a la pala
va pasando uno o ms
Postes de
Sealamiento,
situados en sitios
claves a lo largo de
diferentes rutas dentro
del tajo

Estos postes transmiten

mensajes codificados a
los camiones que pasan
por sus proximidades

Estos mensajes son

emitidos por un canal
de radio

Cuando el camin pasa por un Poste de

Sealamiento , el camin recibe la seal emitida
por el poste y al enva al Sistema Central
Computarizado por la red principal de datos de
radio. El sistema utiliza esta informacin para
verificar la ubicacin exacta del camin en el tajo.

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.
Cuando el camin se aproxima a
la pala, entra en el alcance del
Poste de Sealamiento localizado
en la pala. El camin enva una
seal al Sistema Central
computarizado indicando su
llegada y la identificacin del
poste de sealamiento de la pala.

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.
Si no hay ningn camin cargando
en esa pala, el sistema empieza
inmediatamente a calcular el
tiempo de espera de esa pala. Si
hay otros camiones cargando o
esperando en esa pala el sistema
automticamente comienza a
calcular para cada camin el
tiempo improductivo de espera.

Al terminar de situarse el
camin en el rea de cargado
de la pala, el operador espera
recibir el primer cucharonazo
para marcar su tecla
correspondiente de carga e
iniciar su secuencia de
cargado..

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Y finalmente al terminar de
cargar el camin, el operador
de la pala le comunica al
Sistema, oprimiendo una tecla
del panel. ( si la pala cambia el
tipo de material antes de cargar
el camin, el operador de la
pala debe ingresarlo o indicarlo
al sistema).

Para el proceso de descarga se

sigue el procedimiento parecido
al anterior. Cuando el operador
descarga en su destino, recibe
un nuevo mensaje del centro de
control, para el aviso de un
nuevo carguo de material (no
necesariamente en el mismo
lugar), es as como comienza un
nuevo ciclo con las mismas
caractersticas.

Proceso Completo

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La experiencia de Chuquicamata
con el sistema Dispatch

Durante cierto perodo en la empresa Chuquicamata se

realiz un levantamiento de datos, comparacin y anlisis
entre los datos del sistema de despacho y los obtenidos en
terreno , una evaluacin de impacto econmico considerado
a travs del potencial aumento de produccin y finalmente
una serie de recomendaciones que permitan capturar los
beneficios estudiados. Es as como el resultado implica el
mejoramiento de la calidad de la informacin para la toma
de decisiones futuras y adems una serie de recomendaciones
que comprenden la implantacin de proyectos y modelos de
gestin especficos que cubren las brechas detectadas.

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Se demostr la importancia de realizar un control

de los distintos ndices operacionales y la necesidad
de disminuir su variacin, independiente de su valor
inicial, pues slo as es posible alcanzar los
estndares deseados, lo cual llevo a concluir acerca
de la importancia en la toma de decisiones en
tiempo real, siendo stas las que llevarn a buen
puerto la gestin operativa de la Mina.

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Fin presentacin
Gracias

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