You are on page 1of 26

3.

5 MODELOS UTILIZADOS PARA EL


ORDEN ORGANIZACIN Y LIMPIEZA
DENTRO DE LA INDUSTRIA 5 S
ANDON Y CONTROL VISUAL ENSAYOS
Y TRABAJOS DE INVESTIGACIN

Las herramientas lean constituyen un gran


avance para las mejoras en los procesos que
agregan valor en un negocio .
Sin embargo uno de los elementos de gran
importancia para esto tiene que ver con la cultura
y los hbitos desarrollados a lolargo del tiempo.
Objetivo
Fomentar buenos hbitos de orden y limpieza
que establezcan bases mas consistentes y
apreciables para la edificaciones y aplicacin de
muchas de las herramientas Lean.

Los cambios del entorno de las organizaciones


son cada vez ms dinmicos, la globalizacin.,
la competitividad, los cambios econmicos,
tecnolgicos, de mercado, etc., junto a su
crecimiento e integracin hacen ms complejas
las tareas, direccionando el comportamiento de
los administradores hacia la continua bsqueda
de esa caracterstica ganadora llamada
Calidad.

Antecedentes de la 5s
El mtodo de la 5s fue desarrollado por Hiroyuki Hirano y
representa una dela piedras que
enumeran el inicio de cualquier herramienta o
sistema de mejora. Por ello, se dice que un buen
evento de mejora es aquel que inicia con las 5s.
Se le conoce como 5s por que cada palabra original

Inicia con s (en japons):


Seiri
(Seleccionar)
Seiton
(Organizar)
Seiso
(Limpiar)
Seiketsu
(Estandarizar)
Shitsuke
(Seguimiento)

Definicin

Las 5s constituyen una disciplina para lograr


mejorar en la productividad del lugar del
trabajo mediante la estandarizacin de hbitos
de orden y limpieza.

Esto se logra implementando cambios en los


procesos en cinco etapas, cada una de las
cuales servir de fundamento a la siguiente,
para
as mantener sus beneficios a largo plazo.

Para que se implementan?

Un programa de 5s nos ayuda a mejorar la limpieza, orden y el


uso adecuado de
nuestras reas de trabajo. Con esto
conseguimos:

Aprovechar mejor nuestros recursos, en especial nuestro tiempo

Hacer visibles y evidentes anomalas y problemas

Gozar de un ambiente de trabajo mas seguro y


placentero

Incrementar nuestra capacidad deproducir ms


productos de mejor calidad

Tener un lugar presentable ante nuestros clientes .

Cundo se utilizan?

Cuando necesitamos reducir los tiempos de


ciclo aprovechando al mximo el tiempo
disponible para producir y reducir el tiempo para
encontrar o cambiar los herramentales.

Resultan muy tiles cuando vamos a


implementar nuevos sistemas de administracin
de la cadena de valor (ISO, SPC, 6 Sigma o Lean
Manufacturing, etc.) ya que todos estos
dependen en gran medida de la calidad
(disciplina) de las personas que participan en
ellos.

Por otra parte, la metodologa pretende:

Mejorar las condiciones de trabajo y la


moral del personal. Es ms agradable y
seguro trabajar en un sitio limpio y
ordenado.
Reducir gastos de tiempo y energa.
Reducir riesgos de accidentes o
sanitarios.
Mejorar la calidad de la produccin.
Mejorar la seguridad en el trabajo.

Etapas

Clasificacin (seiri): separar


innecesarios
Es la primera de las cinco fases. Consiste
en identificar los elementos que son
necesarios en el rea de trabajo,
separarlos de los innecesarios y
desprenderse de estos ltimos, evitando
que vuelvan a aparecer. Asimismo, se
comprueba que se dispone de todo lo
necesario.

Orden (seiton): situar necesarios


Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e
identificarse los materiales necesarios, de manera que sea
fcil y rpido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.

Normas de orden:
Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad,
objetos pesados fciles de coger o sobre un soporte, ...)
Definir las reglas de ordenamiento
Hacer obvia la colocacin de los objetos
Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario
Clasificar los objetos por orden de utilizacin
Estandarizar los puestos de trabajo
Favorecer el 'FIFO' en espaol = PEPS primero en entrar
primero en salir

Limpieza (seis): suprimir suciedad


Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de
trabajo, es mucho ms fcil limpiarlo (seis). Consiste en
identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar
las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer,
asegurando que todos los medios se encuentran siempre en
perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza
puede tener muchas consecuencias, provocando incluso
anomalas o el mal funcionamiento de la maquinaria.

Normas de limpieza:
Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalas
Volver a dejar sistemticamente en condiciones
Facilitar la limpieza y la inspeccin
Eliminar la anomala en origen

Estandarizacin (seiketsu): sealizar anomalas


Consiste en detectar situaciones irregulares o
anmalas, mediante normas sencillas y visibles para
todos.
Para conseguir esto, las normas siguientes son
de ayuda:
Hacer evidentes las consignas cantidades mnimas
e identificacin de zonas.
Favorecer una gestin visual.
Estandarizar los mtodos operatorios.
Formar al personal en los estndares.

Mantenimiento de la disciplina
(shitsuke): seguir mejorando
Con esta etapa se pretende trabajar
permanentemente de acuerdo con las
normas establecidas, comprobando el
seguimiento del sistema5Sy elaborando
acciones demejora continua, cerrando el
cicloPDCA(Planificar, hacer, verificar y
actuar) . Si esta etapa se aplica sin el
rigor necesario, el sistema5Spierde su
eficacia.

Andn es una palabra japonesa


utilizada para referirse a los farolillos o
lmparas forrados de papel que todos
asociamos al folclore japons. El Andn
tiene la caracterstica de emitir luz y por
tanto resaltar un texto, diseo, imagen

En el TPS (Toyota Production System), el


Andn es un dispositivo que de forma
visual advierte de una anomala.
El modo ms simple sera una seal
luminosa que resalta un texto o un color
con un significado predefinido (avera,
necesidad de ayuda, desviacin del
objetivo)

Forma de proceder ante la seal del Andn

Resolucin inmediata.
En algunos casos el Andn da informacin suficiente
para que el operario resuelva el problema sin
necesidad de advertir a otras personas integradas
en el proceso.

Solicitud de ayuda en marcha.


Frecuentemente el Andn advierte de una desviacin
que puede indicar la probable aparicin de un
problema mayor. En tal caso no suele ser
imprescindible la parada de los equipos, pero s
requiere una reaccin inmediata para evitar que el
problema vaya a mayores.

Solicitud de ayuda en paro.


Existen lneas preparadas para que el operario pare la
mquina o incluso una lnea de produccin completa en el caso
de que el Andn advierta de un problema que se ha propagado
o se va a propagar inmediatamente a otras partes del proceso.
En tal caso, tirar de la cuerda (como la parada de
emergencia de los trenes antiguos) o apretar el botn de paro
es algo incuestionable.
En algunas fbricas se aplica el concepto Stop-Call-Wait
(Para-Avisa-Espera) y se repite hasta la saciedad para
convencer al personal de la necesidad asegurar la calidad del
producto en la propia fuente del problema
El Andn debe ser simple y fcil de entender (no se requiere
alta tecnologa).

CONTROL VISUAL.

Distinguir fcilmente una situacin normal de otra


anormal. Normal en cuanto existen normas
visibles para todos. Y establecer cmo actuar para
corregir las desviaciones de la norma.
El Control Visual es una forma eficaz de hacer
aflorar las anomalas para que todos comprendan
lo que est ocurriendo en el rea de trabajo, de
forma que les sea ms fcil a todas las personas
respetar las normas estipuladas.
Consiste en establecer sistemas visuales que
permitan gestionar fcilmente el nivel alcanzado
en organizacin, orden y limpieza.

QUE CUALQUIERA PUEDA APRECIAR A SIMPLE VISTA


LA ORGANIZACIN, EL ORDEN Y LA LIMPIEZA.

Distinguir una situacin normal de otra anormal mediante normas


sencillas y visibles para todos. Previamente necesitaremos:

Conocer los elementos a controlar.


Establecer la diferencia entre normalidad y anormalidad.
Idear mecanismos que permitan el Control Visual.
Indicar las acciones correctas en caso de anormalidad.

El Control Visual ayuda a mantener las fases anteriores, de forma


que podemos hablar de:

Organizacin visual.
Orden visual.
Limpieza visual.

Para qu se hace el Control Visual:

Para evitar errores humanos.


Para alertar del peligro de manipulacin.
Para ayudar en la ubicacin correcta de las cosas.
Para facilitar la localizacin de las cosas.
Para identificar los lugares a mantener
(prevencin).
Para explicar instrucciones y valores de
funcionamiento.

Cundo debe implementarse Control Visual?

Como herramienta de comunicacin, el control visual se debe focalizar en


aquella informacin que representa valor agregado en un proceso. De tal
manera que es usual que su implementacin sea siempre bienvenida, y es un
complemento ideal de metodologas comolas 5's, la
eliminacin de desperdicios,SMEDy muchos otros. Es aconsejable priorizar
aquellos procesos en los cuales identificamos oportunidades de mejora a travs
de la sealizacin, como indicador de acciones y toma de decisiones.

Su implementacin puede llevarse a cabo, entre muchas otras, en las reas de:
Proceso o manufactura.
Almacenamiento.
Equipos.
Aseguramiento de la calidad.
Mantenimiento.
Seguridad.
Gestin organizacional.
Oficinas.

Tipos de control visual (Andon)

Tal como se mencion anteriormente, el control


visual tiene mltiples mtodos de aplicacin,
estos se adecuan a diferentes objetivos y
pueden clasificarse a grandes rasgos en:
Control visual de equipos y espacios.
Control visual de la produccin.
Control visual en el puesto de trabajo.
Control visual de la calidad.
Control visual de la seguridad.
Gestin de indicadores.

A continuacin, se mencionarn algunas de las


prcticas de control visual ms utilizadas.

ALARMAS
LAMPARAS DE COLORES(TORRETAS)
LECCIONES DE UN PUNTO
TABLEROS DE INFORMACION
LISTAS DE VERIFICACION
MARCAS EN EL PISO
MARCACION DE PUESTOS DE TRABAJO
TABLERO DE RESULTADOS
PIRAMIDE DE SEGURIDAD

You might also like