PLANEACIN AVANZADA DE LA

CALIDAD DEL PRODUCTO (APQP)

AND CONTROL PLAN

17 de enero de 2017

ENTRENAMIENTO DE APQP

Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto (APQP por sus siglas en

ingles).
El propsito de este curso es comunicar a las organizaciones internas y
externas y a los proveedores, los lineamientos de la planeacin de calidad y
Plan de Control desarrollados conjuntamente por Chrysler, Ford y GM.

Provee lineamientos diseados para producir un el plan de calidad del

producto que satisfaga al cliente.

17 de enero de 2017

ENTRENAMIENTO DE APQP

Ciclo de la Planeacin Avanzada de la Calidad

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ENTRENAMIENTO DE APQP
Fundamentos de APQP:

APQP es un mtodo estructurado que define o estable los pasos necesarios

que asegurar la satisfaccin del cliente con el producto y/o servicio requerido.

La meta es facilitar la comunicacin entre todas las partes involucradas en cada

fase del proyecto de tal manera que se logre un lanzamiento exitoso en los
tiempos establecidos.
Beneficios de APQP:

Administracin de los recursos para la satisfaccin del cliente.

Identificar con anticipacin los cambios requeridos en el producto.

Evitar cambios fuera de tiempo.

Proveer un producto de alta calidad al menor costo posible.

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Fundamentos de APQP:

La clave para el xito en la planificacin y desarrollo de cualquier producto est

en poner en prctica los siguientes pasos:

Organizacin del equipo de trabajo.

Definicin de las necesidades y requerimientos del cliente.

Comunicacin clara y a tiempo entre equipos de trabajo.

Entrenamiento.

Relacin cliente proveedor.

Ingeniera simultanea.

Planes de control.

Solucin de problemas.

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Fundamentos de APQP

Planeacin del tiempo (para un lanzamiento efectivo del producto).

Planificacin de acuerdo a los tiempos de planeacin.
Iniciacin / Aprobacin
del Concepto
Aprobacin
del
programa

Prototipo

Piloto

Planeacin

Lanzamiento

Planeacin

Diseo y Desarrollo del Producto

Diseo y Desarrollo del Proceso
Validacin del Producto y Proceso
Produccin
Retroalimentacin, revisin y acciones correctivas

GRAFICA DE FASES DE PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

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ENTRENAMIENTO DE APQP
1. Planeacin y definicin del programa
Iniciacin / Aprobacin
del Concepto
Aprobacin
del
programa

Prototipo

Piloto

Planeacin

Lanzamiento

Planeacin

Diseo y Desarrollo del Prod.

Diseo y Desarrollo del Proceso

Validacin del Producto y Proceso
Produccin
Retroalimentacin, revisin y acciones correctivas

GRAFICA DE FASES DE PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

En esta fase se describen como las necesidades y expectativas del cliente estn ligadas a la
planificacin y definicin de un programa de calidad. El primer paso del APQP es asegurar
que las necesidades y expectativas del cliente estn claramente entendidas.
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Planeacin y definicin del programa

Entradas (INPUTS)

Voz del cliente.

- Investigacin de mercado.
- Historial de garantas y de la calidad.
- Experiencia de los miembros del equipo.

Plan de negocios / Estrategia de mercado.

Datos del estudio de mercado del Producto / Proceso.
Utilizar la experiencia de Procesos (Product / Process assumptions.)
Estudios de confiabilidad del producto.
Informacin provista por el cliente.

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1. Planeacin y definicin del programa.

Salidas (OUTPUTS)

Metas de diseo.
Confiabilidad y metas de calidad.
Lista preliminar de material.
Diagrama de flujo preliminar del proceso.
Lista preliminar de las caractersticas especiales
del producto y del proceso.
Plan para asegurar la calidad del producto.
Soporte gerencial.

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2. Diseo y desarrollo del producto.

Iniciacin / Aprobacin
del Concepto
Aprobacin
del
programa

Prototipo

Piloto

Planeacin

Lanzamiento

Planeacin

Diseo y Desarrollo del Prod.

Diseo y Desarrollo del Proceso

Validacin del Producto y Proceso
Produccin
Retroalimentacin, revisin y acciones correctivas

GRAFICA DE FASES DE PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

Esta fase discute los elementos del proceso de planeacin los cuales el diseo y las
caractersticas del producto estn muy cerca de ser las finales .
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2 Diseo y desarrollo del producto

Las salidas de la Fase 1 son las entradas de la Fase 2 Diseo y desarrollo
del producto.
Salidas (OUTPUTS) de la responsabilidad del diseo.

DFMEA.
Diseo para la fabricacin y el ensamble o vestidura.
Verificacin de diseo.
Revisin de diseo.
Construccin de prototipo.
Control Plan de prototipo
Dibujos de ingeniera.
Especificaciones de ingeniera.
Especificaciones de material.
Cambios en dibujos y especificaciones.

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ENTRENAMIENTO DE APQP

2 Diseo y desarrollo del producto.

Salidas (OUTPUTS) del equipo de Calidad Avanzada del Producto (APQP).

Requerimientos de equipo nuevo, herramientas e instalaciones necesarias.

Caractersticas especiales del producto y del proceso.
Requerimientos de equipo de inspeccin, medicin y prueba.
Factibilidad del equipo para la elaboracin del producto y soporte
gerencial.

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ENTRENAMIENTO DE APQP

3. Diseo y desarrollo del proceso.

Iniciacin / Aprobacin
del Concepto
Aprobacin
del
programa

Prototipo

Piloto

Planeacin

Lanzamiento

Planeacin

Diseo y Desarrollo del Prod.

Diseo y Desarrollo del Proceso

Validacin del Producto y Proceso
Produccin
Retroalimentacin, revisin y acciones correctivas

GRAFICA DE FASES DE PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

Paso diseado para asegurar el desarrollo de un sistema de produccin efectivo.

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ENTRENAMIENTO DE APQP
3 Diseo y desarrollo del proceso.
Las salidas de la Fase 2 son las entradas de la Fase 3 Diseo y desarrollo
del proceso.
Salidas (OUTPUTS)

Empaque.
Revisin del sistema de calidad del producto y proceso.
Diagrama de flujo.
Lay out de la planta
Matriz de caractersticas.
PFMEA.
Plan de control (fase de pre-lanzamiento).
Instrucciones de proceso.
Plan de anlisis del sistema de medicin (GR&R).
Estudio de capacidad preliminar del proceso.
Especificaciones de empaque.
Soporte gerencial.

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ENTRENAMIENTO DE APQP
4. Validacin del proceso y del producto
Iniciacin / Aprobacin
del Concepto
Aprobacin
del
programa

Prototipo

Piloto

Planeacin

Lanzamiento

Planeacin

Diseo y Desarrollo del Prod.

Diseo y Desarrollo del Proceso

Validacin del Producto y Proceso
Produccin
Retroalimentacin, revisin y acciones correctivas

GRAFICA DE FASES DE PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

La validacin del proceso de produccin es llevada a cabo por medio de una evaluacin del
plan de control y del diagrama de flujo verificando el seguimiento del mismo para cumplir con
los requerimientos del cliente.
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ENTRENAMIENTO DE APQP

4 Validacin del proceso y del producto.

Las salidas de la Fase 3 son las entradas de la Fase 4 Validacin del proceso
y del producto.
OUTPUTS

Corrida de piezas de produccin.

Evaluacin de sistemas de medicin GR&R).
Estudio de capacidad preliminar del proceso (SPC).
Prueba de validacin del producto.
Aprobacin de partes para produccin (PPAP).
Evaluacin de empaque.
Plan de control para produccin.
Aprobacin del plan de calidad establecido. (Quality planning sing-off and
Management support).

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ENTRENAMIENTO DE APQP

5. Retroalimentacin, evaluacin y acciones correctivas

Iniciacin / Aprobacin
del Concepto
Aprobacin
del
programa

Prototipo

Piloto

Planeacin

Lanzamiento

Planeacin

Diseo y Desarrollo del Prod.

Diseo y Desarrollo del Proceso

Validacin del Producto y Proceso
Produccin
Retroalimentacin, revisin y acciones correctivas

DE FASES DE PLANEACION DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

La planeacin de la calidad no termina con el proceso de validacin e implementacin. En

esta fase pueden ser evaluadas en donde estn presentes las causas comunes y especiales
de la variacin y es tiempo tambin para evaluar la efectividad del plan de calidad.
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ENTRENAMIENTO DE APQP

5 Retroalimentacin, revisin y acciones correctivas.

Las salidas de la Fase 4 son las entradas de la Fase 5 Retroalimentacin,
revisin y acciones correctivas.

OUTPUTS

Reduccin en la variacin del producto.

Satisfaccin de cliente.
Mejora de la entrega y servicio al cliente.
Uso efectivo de Lecciones aprendidas y mejores practicas.

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ENTRENAMIENTO DE APQP

Anlisis de Modo de Falla y Efecto (FMEA por sus siglas en ingles).

Se define al FMEA como un grupo de actividades sistemticas para reconocer y
evaluar el potencial de fallas en un producto/proceso, as como los efectos de
stas.
El FMEA permite identificar las posibles acciones para eliminar o reducir las
posibilidades de ocurrencia de los factores presentes que puedan ocasionar
fallas o defectos.
El proceso es documentado a travs de la utilizacin del FMEA, de tal manera
que funge como un complemento en el proceso de definir con que debe cumplir
un diseo/proceso para satisfacer las necesidades del cliente.

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ENTRENAMIENTO DE APQP

Anlisis de Modo de Falla y Efecto en el diseo (DFMEA por sus siglas en

ingles).
El DFMEA soporta el proceso de diseo al disminuir los riesgos de fallas en el
mismo, por medio de:

Evaluacin objetiva del diseo. Incluidos los requerimientos funcionales y

alternativas de diseo.

La evaluacin de los requerimientos del diseo inicial. Considerando su

produccin, ensamble, servicio y reciclaje.

Proveer informacin adicional en la planificacin del producto. A travs de

un diseo eficiente, desarrollo del producto y programas de validacin
eficientes.

Desarrollo de una lista de las posibles fallas y sus efectos con el cliente.
Estableciendo un sistema de prioridad efectivo para mejoras en el diseo, el20
17 de enero de 2017
desarrollo, as como en el desarrollo de pruebas y anlisis de las mismas.`

ENTRENAMIENTO DE APQP

DFMEA
5) Formato para casos abiertos enfocado al seguimiento de acciones para la
reduccin de riesgos, y;
6) Llevando un registro de lecciones aprendidas, como un apoyo para el anlisis
y evaluacin en cambios al diseo.

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ENTRENAMIENTO DE APQP

Anlisis de Modo de Falla y Efecto en el proceso (PFMEA por sus siglas en

inlges).
El PFMEA es una tcnica de anlisis utilizada con el propsito de asegurar en lo
que cabe, se consideren todas las posibles causas de falla en el proceso de
produccin.
El PFMEA se elabora, actualiza y mantiene utilizando caractersticas de
calidad definidas por producto por mdulo, para reducir y eliminar las causas de
fallas potenciales. El enfoque es hacia la mejora del proceso para lograr la
prevencin en lugar de la deteccin de defectos.
De igual forma, busca asegurar que todas aquellas causas o mecanismos
observados que pudiesen ocasionar un problema o defecto en el producto sean
considerados y agregados.

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ENTRENAMIENTO DE APQP
PFMEA
El PFMEA:
1) Identifica la funciones del proceso y sus requerimientos.

2) Identifica posibles modos de falla relacionados con el producto/proceso.

3) Identifica las posibles causas de falla en la manufactura o ensamble e
identifica la variables del proceso a enfocarse en los cuales aplicar sistemas
de control para la reduccin de las ocurrencias o la deteccin de las
condiciones de falla.
4) Identifica a que variables del proceso deben aplicarse procesos de control.
5) Desarrolla un listado por orden de importancia aplicado a un sistema de
prioridades
enfocado a la correccin y prevencin de fallas.
6) Documenta los resultados del proceso de manufactura y ensamble.
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ENTRENAMIENTO DE APQP

Plan de Control
El plan de control provee una descripcin escrita de los sistemas utilizados
para minimizar las variaciones en el producto al igual que en el proceso.
Provee los mtodos de monitoreo y control que se utilizan para controlar las
caractersticas de calidad identificadas en el producto.
Un mismo plan de control puede ser utilizado para un grupo de productos, los
cuales se elaboran bajo el mismo proceso en una misma rea/mdulo
de trabajo.
Este documento no reemplaza el manual de instrucciones de operacin para el
asociado.

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ENTRENAMIENTO DE APQP
Plan de Control
El propsito de la metodologa del plan de control es ayudar a la manufactura
de productos de calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente. Esto
se hace mediante un enfoque a la estructura del diseo. El plan de control
es un parte integral de un proceso total de calidad.
El plan de control describe las acciones que son requeridas en cada etapa de
los procesos incluyendo recibos, procesos y embarques
El plan de control es usado y mantenido durante el ciclo de vida del producto.
Beneficios del desarrollo e implementacin del Plan de Control:
Calidad Reduccin de scrap e incrementa la calidad del producto
del diseo del producto, produccin y ensamble.
Satisfaccin del cliente Se enfoca a las caractersticas importantes para
el cliente, enfocado a la reduccin en los costos del producto sin sacrificar la
calidad del mismo.
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ENTRENAMIENTO DE APQP
Plan de Control
Comunicacin Dado que es un documento vivo, comunica a todas las
partes involucradas de los cambios en las caractersticas del producto o
proceso, mtodo de control y medicin.
Categoras del Plan de Control.
- Prototipo: Descripcin de medidas dimensionales y ejecucin de
pruebas del material.
- Pre-lanzamiento: : Descripcin de medidas dimensionales y
ejecucin de pruebas del material que ocurrirn despus de prototipos y
antes de produccin normal.
- Produccin: Una documentacin detallada de las caractersticas del
producto y del proceso, control de procesos, pruebas y sistemas de
medicin ocurridos durante la produccin normal.
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ENTRENAMIENTO DE APQP

L
E
A
R

C
O
R
PO
R
A
TIO
N

CONTROL PLAN

Plan de Control (cont)

Prototype

Pre-launch

Production

Page__________of________
Key Contact/Phone

Date (Orig.)

Date (Rev.)

Core Team

Customer Engineering Approval/Date (If Req'd.)

Control Plan Number

Part Number/Latest Change Level

Part Name/Description

LEAR MTO

Customer Quality Approval/Date (If Req'd.)

PLT. MGR

Supplier/Plant

Q.A. MGR

Supplier Code

Other Approval/Date (If Req'd.)

PROD. MGR.

Part/

Process Name/

Machine, Device,

Process

Operation

Jig, Tools

Number

Description

For Mfg.

QUALITY ENG.

Special
Characteristics
No.

Product

Process

Methods

Char.

Product/Process

Evaluation/

Class

Specification/

Measurement

Tolerance

Technique

Sample
Size

Control Method

Reaction Plan

Freq.

MCAL-4.2-2-1

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PASAR A EJEMPLO DE PLAN DE

CONTROL UD FSC

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PROCESO DE APROBACION DE PARTES PARA PRODUCCION (PPAP

por sus siglas en ingles).
El PPAP define los requerimientos para la aprobacin de partes para
produccin.
Propsito del PPAP es determinar si el diseo y los requerimientos del
cliente estn apropiadamente entendidos por la organizacin y que el
proceso de manufactura tiene el potencial para producir
consistentemente productos que cumplan con los requerimientos
durante una corrida de produccin actual al rate de produccin
cotizado.
Envo de un paquete de PPAP:
A).- Una nueva parte: nuevo numero de parte, nuevo color, nuevo
material no enviado anteriormente al cliente.
B).- Correccin de un error en una parte previamente aprobada.
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PROCESO DE APROBACION DE PARTES PARA PRODUCCION (PPAP

por sus siglas en ingles).
Envo de un paquete de PPAP:
C).- Modificacin al producto por un cambio de ingeniera al diseo,
especificaciones o materiales.
D).- Uso de otro material que fue usado previamente en la aprobacin de
la parte o el producto, herramienta nueva o modificada incluyendo
reemplazos o herramienta adicional, mejoras en las herramientas y
equipos existentes, herramienta o equipo transferido a una planta
diferente o adicional, cambio de proveedor, uso de herramental
inactivo mas de 12 meses, cambios en el producto y el proceso
relacionados con los compontes de los productos, cambios en los
mtodos de inspeccin, medicin y prueba.

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ENTRENAMIENTO DE APQP
Check list de PPAP

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ENTRENAMIENTO DE APQP
Check list de PPAP

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32

ENTRENAMIENTO DE APQP
Garanta aprobadas
Direccion
de Lear

Descripcion del
componente
y nmero de parte
Direccion del cliente

Razn del
envio

Numeros de IMDs

Nivel enviado

Descripcion del ECN

Aprobacion del cliente

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EJEMPLO DE UNA GARANTIA

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ENTRENAMIENTO DE APQP

REPORTE DE APROBACION DE APARIENCIA (AAR por sus siglas en ingles).

Envo de muestras de AAR:
Las muestras de AARs deben ser completadas para cada parte o serie cuando el
producto o la parte tiene requerimientos de apariencia en el registro del diseo.
Tpicamente los AARs aplican solamente para las partes con color, grano o
superficie con requerimientos de apariencia.

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EJEMPLO DE UN FORMATO DE
ARR

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ENTRENAMIENTO BSICO DE APQP

REFERENCIAS
Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan,
Reference Manual. June 1994. Chrysler Corporation, Ford Motor
Company, and General Motors Corporation.
Production Part Approval Process (PPAP). 4th Ed, March 2006.
DaimlerChrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motor
Corporation.
Potential Failure Mode and Effects Analysis. 3rd Ed, July, 2001.
DaimlerChrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motor
Corporation.

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