Clase 3 Manufactura Esbelta

MANUFACTURA
ESBELTA
Una manera simple de mejorar
nuestras operaciones a base de los
conceptos lgicos del Sistema de
Produccin Toyota.
Sistema de Produccin Toyota 1
Antecedentes
Lo que hay que tener en mente:
No hay proceso perfecto.

Flexibilidad clave del xito.
El xito es progresivo.

Antecedentes
Origen:
Naci en Japn inspirada en los
principios del Dr. William Edwards Deming.
Shigeo Shingo
Taiichi Ohno
Eiyi Toyoda
Massaki Imai
Sistema de Produccin Toyota

Antecedentes
Origen:
La industria automotriz estadounidense tuvo
que adoptar este sistema a fin de
mantenerse competitiva, de ah el cambiarle
el nombre a Lean Manufacturing.
Hoy, 100% de estas plantas operan bajo
alguna forma de este sistema, es la nica
alternativa inteligente para permanecer
dentro de la actividad.

Antecedentes
Bases:
Aceptacin de cambios.
Eliminacin planeada de todo tipo de
desperdicio.
Respeto por el trabajador.
Mejora consistente de productividad y
calidad.

Manufactura Esbelta
Qu es?
Conjunto de herramientas para eliminar

operaciones que no agreguen valor al
producto, servicio y/o a los procesos.
Aumentando el valor de cada actividad
realizada y, eliminando lo que no se
requiere.
Reduce desperdicios y mejora las
operaciones, basndose siempre en el
respeto al trabajador.

Manufactura Esbelta
Por qu adoptarla?
Consideran los expertos que en slo 10 aos las
empresas que no la incorporen no les ser posible
subsistir.
La globalizacin ha causado una mayor
competitividad en todas las actividades.
La industria reduce constantemente mrgenes de
utilidad para poder permanecer en el mercado.
Cada pequeo ahorro contribuye a mejorar la
economa de la organizacin.
Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos.
El recurso humano es el ms escencial de todos...

Manufactura Esbelta
Objetivos
Elimina
Procesos que no agregan valor
Crea
Sistemas de produccin ms robustos
Mejora
Lay-out para aumentar la flexibilidad
Reduce
Inventario
y espacios
Cadena de desperdicios

Objetivos
Desperdicios
Sobreproduccin Esperas
Exceso de inventario Transporte
Defectos Exceso de
movimiento
Procesos que no
agregan valor Creatividad no
utilizada
Pensamiento esbelto.
Filosofa de vida (medio no fin).
Buen rgimen de relaciones humanas.
Anulacin de mandos, reemplazo por
liderazgo.
La opinin de todos cuenta.
Lder (pone el ejemplo).

5 principios del pensamiento esbelto.
Valor desde el punto de vista del cliente.

Identifica tu corriente de valor.
Crea flujo.
Produzca el jale del cliente.
Persiga la perfeccin.

Herramientas
5S CERO CONTROL
JIT DE CALIDAD
KANBAN JIDOHKA
POKA-YOKE
TPM
ANDON
HEIJUNKA
SMED
KAIZEN

Herramientas
5S
Mayor calidad de vida al trabajo
Seiri (clasificar)
Seiton (ordenar)
Seiso (limpiar)
Seiketsu (estandarizar)
Shitsuke (disciplina)

Herramientas
JIT
Producir en el momento que es requerido.
Reduccin de desperdicios (actividades
que no agregan valor) es decir todo lo
que implica sub-utilizacin del sistema.
1.Sistema de Jalar (Flujo Nivelado).

2.Clulas de Manufactura.
3.KANBAN.
4.Control Visual.
JIT
Los 7 pilares del Just In Time.
1. Igualar la oferta y la demanda.

2. El peor enemigo: el desperdicio.
3. El proceso debe ser continuo no por lotes.
4. Mejora continua.
5. Primero el ser humano.
6. Sobreproduccin= Ineficiencia.
7. No vender el futuro.

JIT
Sistema de Jalar
Cada operacin estira el material que
necesita de la operacin anterior.
Su meta es mover el material entre
operaciones de uno por uno.
Comenzar desde el final de la cadena de
ensamble e ir hacia atrs hacia todos los
componentes de la cadena productiva.

JIT
Clulas de manufactura.
Arreglo de lay-out.
Equipo de trabajo de entrenamiento cruzado.
La comunicacin entre los miembros del
equipo es ms facil.
Previene errores.
Es ms facil balancear la operacin.

JIT
Mejorar la comunicacin
Clulas de manufactura.
Antes Despus

JIT
KANBAN
Etiquetas de instruccn.
Controla procesos y los mejora.
Previene trabajos innecesarios.
Evita especulaciones.
Elimina sobreproduccin.
Auxiliar del HANDLING.

JIT
Control Visual.
Creacin de estndares en el lugar de
trabajo, que dejen obvios si algo se
encuentra desarreglado.
Grficos.
Fsicos.
Numricos.
Colores.
Fciles de ver.

Herramientas
TPM
Mantenimiento Productivo Total.
Maximiza la eficiencia del sistema productivo.
Previene:
perdidas, accidentes, defectos, fallos.
Aplicable a todos los sectores.

TPM
9 pilares.
1. Mejoras enfocadas (kaizen).
2. Mantenimiento autnomo (Jishu Hozen).
3. Mantenimiento productivo o planifiocado.
4. Educacin y formacin.
5. Mantenimiento temprano.
6. Mantenimiento de calidad.
7. Mantenimiento en areas administrativas.
8. Gestin de seguridad, salud y medio
ambiente.
9. Especialidades (Monotsokuri).
TPM
12 pasos
1) Compromiso 7) Mejoramiento de efectividad.
2) Educacin 8) Establecimiento del
3) Modelo de programa.
mantenimiento 9) Preparacin de un
4) Fijar polticas calendario.
10) Dirigir el entrenamiento.
5) Disear el plan
maestro 11) Desarrollo de un programa
6) Lanzamiento inicial.
introductorio 12) Implementar
completamente.

Herramientas
HEIJUNKA
Produccin nivelada.
Crea y construye una secuencia de

produccin, determinada por el promedio de
la demanda de los productos,por parte de los
clientes.

Herramientas
Cero Control de Calidad
Calidad de origen no inspeccin.

La calidad no solo se aplica al producto
terminado, sino tambien a cada condicin,
operacin o accin.

JIDOHKA
Autonomatizacin.
Transferencia de inteligencia del hombre a la
mquina.
Diseo de una mquina para detenerse
automticamente siempre que se produzca
una parte defectuosa.
Verificacin de calidad integrada al proceso.
Implica Cero Control de Calidad.

POKA YOKE
A prueba de errores.
Impide que los errores de un operador se
conviertan en defectos.
Mecanismo para prevenir los errores, o los
hace que sean muy obvios, para ser
corregidos a tiempo.

Herramientas
ANDON
Alarma.
Indica el estado del proceso de la
produccin.
Rojo: mquina descompuesta.
Azul : pieza defectuosa.
Blanco: fin de lote de produccin.
Amarillo: equipo en espera.
Verde: falta de material.
Sin luz: sistema operando normalmente.

Herramientas
SMED (ejemplo)
Cambiar una llanta de nuestro auto, puede tomar de 7
a 15 min.
Cmo es que en la Formula 1 cambiar 4 ruedas les
toma a veces menos de 10 seg?
Ya estaban preparados.
Tienen herramientas ms efectivas.
Entrenamiento continuo.
Experiencia acumulativa.
la diferencia: estn en una feroz competencia donde
cada segundo cuenta, y lo mismo es en la industria de
hoy.

Herramientas
SMED
Speed Minute Exchange of Dies.
Preparacin de las mquinas.
Identificacin de los procesos de preparacin
de una mquina.
Clasificar procesos en internos y externos.
Si es posible convertir internas a externas.
Eliminar ajustes ( bien y a la primera).
Optimizacin.

Herramientas
KAIZEN
Principal motor de la Manufactura Esbelta.
Rgimen de buenas relaciones humanas.
Filosofa que se refleja no solo en el trabajo,

sino en nuestra vida personal.

Herramientas
KAIZEN
Interaccin de las entidades dentro de una
planta o corporacin.
Pirmide invertida.

Herramientas
KAIZEN
Armona y trabajo de equipo enfocados hacia
la solucin de un problema o la optimizacin
de un proceso.
Mtodo ideal para la implematacin de toda

nueva disciplina.
Escuchar antes de ser escuchado.

Herramientas
KAIZEN
Pasos KAIZEN para
implantar mejoras.
Seleccionar el Formular plan de
problema. accin.
Seleccionar el
Implantar mejoras.
equipo de trabajo.
Evaluar
Anlisis general
resultados.
del problema.
Diagnstico del
problema.
KAIZEN
Eventos Kaizen
Juntas de Equipos de trabajo para resolver

problemas implementando mejoras.
Se basa en el trabajo en equipo, y la

utilizacin de las habilidades del personal
involucrado.

KAIZEN
Eventos Kaizen
Participan entre 8 y 20 de las personas ms
valiosas de una empresa.
Equipo ( gerentes, trabajadores, tcnicos,
supervisores, de diversas areas).
Se enfocan en un area u operacin de la
planta en particular en la que se desean
lograr mejoras.
Mejoras, mejoras y ms mejoras...

Herramientas
KAIZEN

Empresa
Entender
Satisfacery
Exceder las
Necesidades del cliente

Manufactura Esbelta
Qu es?
La ventaja competitiva de una empresa en
un mercado global es la capacidad de
respuesta a los clientes:
- con el producto o sevicio que requieren.
- en el momento que lo necesitan.
- la cantidad que necesitan.
- como lo requieran.
- y.
- donde lo necesiten.

Beneficios
Reduccin de Mejor calidad.
costos de Mayor eficiencia de
produccin. equipo.
Reduccin de
Disminucin de
inventarios.
Menos mano de
desperdicios.
obra. Mayor seguridad.
Reduccin de lead
time.

Produccin Tradicional vs. Lean
Largos tiempos de entrega Lead time rpido.
"lead times" y largos tiempos
de ciclo.
Vueltas de inventario
Vueltasde inventario bajos y muy alto, costos de
altos costos de inventario. inventario bajos.
El enfoque departamental Enfoque en crear material y

es en la auto-optimizacin. flujo de informacin.
nfasis en eliminar
desperdicios en todo el
proceso.
La direccin espera
que el Sistema corra
Esfuerzo de equipo (la
direccin promueve y es
por si solo (sin parar). responsable del
crecimiento del Sistema).
Lay-out de proceso. Layout de PRODUCTO
Lotes Tamao de lote de una

de produccin
pieza
grandes.
Produccin pull o
Programa de
empujar. de jaln del Cliente

Programacin continua Kanban
Tamaos de Lote grandes Tamao de lotes

pequeos
Mdulos Flexibles y

Cambios de modelo
Celdas de Manufactura
Poco frecuente y largos
Cambios de SET UP
frecuentes

Alta Automatizacin Procesos pequeos y
flexibles
Capacidad en exceso Programas de produccin
nivelada
Desperdicios ocultos Los desperdicios son
Correr
visibles
y Reparar
reas Se enfoca en el TPM
de Reparacin
grandes
Flujo nivelado
Cuellos de
botellas
Innovacin vs. Kaizen
Creatividad adaptabilidad
Individualismo trabajo en equipo
al especialista al sistema
a la tecnologa a las personas
Inf. Cerrada Inf. Abierta
Nueva tecnologa Tecnologa existente
Retroalimentacin
limitada amplia

Conclusin
Hay que recordar que la Manufactura Esbelta
no es un estilo de administracin, es un
enfoque empresarial, una oportunidad real de
mejora.
Es una tarea que no tiene ni debe tener fin,
es la administracin del cambio, no el cambio
de la administracin.
La peor decisin es no tomar ninguna.

Manufactura Esbelta
1.1. Introduccin a los conceptos de manufactura

esbelta.
1.2. Principales caractersticas de la manufactura
esbelta.
1.3. Reduccin de ciclos de produccin y mapeo del
procesos ( Valor Agregado)
1.4. SMED ( set up reduction: cambio y trabajo en
equipo)
1.5. Las 5s y la fbrica visual
1.6. Liderazgo para el cambio y trabajo en equipo.
1.1. Introduccin a los conceptos
de manufactura esbelta.
Qu es la Manufactura Esbelta?
Manufactura Esbelta son varias herramientas que le

ayudar a eliminar todas las operaciones que no le
agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y
eliminando lo que no se requiere.
Reducir desperdicios y mejorar las operaciones,
basndose siempre en el respeto al trabajador. La
Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por
los grandes gurus del Sistema de Produccin Toyota:
William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy
Toyoda entre algunos.
El sistema de Manufactura Flexible o
Manufactura Esbelta ha sido definida como
una filosofa de excelencia de
manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de

desperdicio
El respeto por el trabajador: Kaizen
La mejora consistente de Productividad y
Calidad
Objetivos de Manufactura Esbelta
Los principales objetivos de la Manufactura

Esbelta es implantar una filosofa de
Mejora Continua que le permita a las
compaas reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para
aumentar la satisfaccin de los clientes y
mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compaas

herramientas para sobrevivir en un mercado global que
exige calidad ms alta, entrega ms rpida a ms bajo
precio y en la cantidad requerida. Especficamente,
Manufactura Esbelta:
1. Reduce la cadena de desperdicios dramticamente

2. Reduce el inventario y el espacio en el piso de produccin
3. Crea sistemas de produccin ms robustos
4. Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
5. Mejora las distribuciones de planta para aumentar la
flexibilidad
Beneficios
La implantacin de Manufactura Esbelta es importante en diferentes reas, ya que

se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera son:
1. Reduccin de 50% en costos de produccin
2. Reduccin de inventarios
3. Reduccin del tiempo de entrega (lead time)
4. Mejor Calidad
5. Menos mano de obra
6. Mayor eficiencia de equipo
7. Disminucin de los desperdicios
Sobreproduccin
Tiempo de espera (los retrasos)
Transporte
El proceso
Inventarios
Movimientos
Mala calidad
1.2. Principales caractersticas
de la manufactura esbelta.
Pensamiento Esbelto
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia

esbelta es la que respecta al personal, ya que muchas veces
implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por
naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los
japoneses es, que ms que una tcnica, se trata de un buen
rgimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado
la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata
como si fuera una mquina. Es muy comn que, cuando un
empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con
una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces
los directores no comprenden que, cada vez que le apagan el
foquito a un trabajador, estn desperdiciando dinero. El concepto
de Manufactura Esbelta implica la anulacin de los mandos y su
reemplazo por el liderazgo. La palabra lder es la clave.
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayora de los

clientes quieren comprar una solucin, no un producto o servicio.
2. Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos

que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados
inmediatamente.
3. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso
que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor
4. Produzca el Pull strategy del Cliente:

Hecho el flujo, sern capaces de producir por ordenes de los clientes en vez
de producir basado en pronsticos de ventas a largo plazo.
5. Persiga la perfeccin:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro
para aquellos que estn involucrados, que aadir eficiencia siempre es
posible.
Las Herramientas de Manufactura Esbelta
5S
Este concepto se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de

trabajo ms limpias, ms organizadas y ms seguras, es decir, se trata
de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de
trminos japoneses que diariamente ponemos en prctica en nuestra
vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena
a nosotros, es ms, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos
tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos
demos cuenta. Las 5'S son:
1. Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri
2. Ordenar: Seiton
3. Limpieza: Seiso
4. Estandarizar: Seiketsu
5. Disciplina: Shitsuke
JIT
La figura nos indica cmo funciona el Sistema Justo a Tiempo

Sistema de Pull
Es un sistema de produccin donde cada operacin estira el material que

necesita de la operacin anterior. Consiste en producir slo lo
necesario, tomando el material requerido de la operacin anterior. Su
meta ptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.
En la orientacin "pull" o de jalar, las referencias de produccin provienen

del precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estacin de
trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles
a ensamblar o agregar al producto. Esta orientacin significa comenzar
desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrs hacia todos los
componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y
vendedores. De acuerdo a esta orientacin una orden es disparada por
la necesidad de la siguiente estacin de trabajo y no es un artculo
innecesariamente producido.
Sistema de jalar (cont.)
La orientacin "pull" es acompaada por un sistema simple de informacin

llamado Kanban. As la necesidad de un inventario para el trabajo en
proceso se ve reducida por el empalme ajustado de la etapa de
fabricacin. Esta reduccin ayuda a sacar a la luz cualquier prdida de
tiempo o de material, el uso de refacciones defectuosas y la operacin
indebida del equipo. El sistema de jalar permite:
1. Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas
2. Hacer slo lo necesario facilitando el control
3. Minimiza el inventario en proceso
4. Maximiza la velocidad de retroalimentacin
5. Minimiza el tiempo de entrega
6. Reduce el espacio
Clulas de manufactura
Es la agrupacin de una serie de mquinas distintas con el objeto de simular un flujo de

produccin.
Por dnde empezar?
Por orden y limpieza, organizacin del lugar de trabajo

Acortar bandas transportadoras
Fijar rutas del producto
Eliminar almacenes de inventario en proceso
Acortar distancias
Establecer un flujo racional de material, con sus puntos
de flujo y abastecimiento.
Control visual : Los controles visuales estn ntimamente relacionados con los procesos
de estandarizacin. Es un estndar representado mediante un elemento grfico o
fsico, de color o numrico y muy fcil de ver, slo hay un sitio para cada cosa, y
podemos decir de modo inmediato si una operacin particular est procediendo
normal o anormalmente.
Kanban: Las funciones principales de Kanban: Control de la produccin y Mejora de los

procesos
Mantenimiento Productivo Total (TPM) : El TPM se orienta a crear un sistema

corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo
un sistema que previene las prdidas en todas las operaciones de la empresa. Esto
incluye cero accidentes, cero defectos y cero fallos en todo el ciclo de vida del
sistema productivo. Se aplica en todos los sectores, incluyendo produccin, desarrollo
y departamentos administrativos. Se apoya en la participacin de todos los
integrantes de la empresa, desde la alta direccin hasta los niveles operativos.
Indicadores de TPM
Produccin Nivelada (Heijunka)

Heijunka, o Produccin Nivelada es una tcnica que adapta la
produccin a la demanda fluctuante del cliente.
Verificacin de proceso (Jidoka)

La palabra "Jidoka" significa verificacin en el proceso, cuando en el
proceso de produccin se instalan sistemas Jidoka se refiere a la
verificacin de calidad integrada al proceso.
Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)

El trmino " Poka Yoke " viene de las palabras japonesas "poka" ( error
inadvertido) y "yoke" (prevenir).
Indicador Visual (Andon)

Trmino japons para alarma, indicador visual o seal, utilizado para
mostrar el estado de produccin, utiliza seales de audio y visuales.
1.3. Reduccin de ciclos de produccin y mapeo
del procesos ( Valor Agregado)
Concepto de productividad total efectiva de los equipos (PTEE)
La PTEE es una medida de la productividad real de los equipos. Esta medida se obtiene
multiplicando los siguientes indicadores:
PTEE = AE X OEE
AE-Aprovechamiento del equipo
Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo calendario utilizado por los
equipos. El AE est ms relacionado con decisiones directivas sobre uso del tiempo
calendario disponible que con el funcionamiento en s del equipo. Esta medida es
sensible al tiempo que habra podido funcionar el equipo, pero por diversos motivos
los equipos no se programaron para producir el 100 % del tiempo. Otro factor que
afecta el aprovechamiento del equipo es el tiempo utilizado para realizar acciones
planeadas de mantenimiento preventivo. El AE se puede interpretar como un
porcentaje del tiempo calendario que ha utilizado un equipo para producir.
Para calcular el AE se pueden aplicar los pasos que se detallan a continuacin.
1. Establecer el tiempo base de clculo o tiempo calendario (TC).

Es frecuente en empresas de manufactura tomar la base de clculo 1440 minutos o 24 horas. Para
empresas de procesos continuos que realizan inspeccin de planta anual, consideran el tiempo
calendario como (365 das * 24 horas).
2. Obtener el tiempo total no programado
Si una empresa trabaja nicamente dos turnos (16 horas), el tiempo de funcionamiento no
programado en un mes ser de 240 horas.
3. Obtener el tiempo de paros planeados
Se suma el tiempo utilizado para realizar acciones preventivas de mantenimiento, descansos,
reuniones programadas con operarios, reuniones de mejora continua, etc.
4. Calcular el tiempo de funcionamiento (TF)
Es el total de tiempo que se espera que el equipo o planta opere. Se obtiene restando del TC, el
tiempo destinado a mantenimiento planificado y tiempo total no programado.
TF= Tiempo calendario (Tiempo total no programado + Tiempo de paros planeados)
AE = (TF/TC) X 100
Y representa el porcentaje del tiempo calendario que realmente se utiliza para producir y se expresa
en porcentaje.
OEE-Efectividad Global del Equipo (Overall Equipment Effectiveness)
Esta medida evala el rendimiento del equipo mientras est en funcionamiento. La OEE est
fuertemente relacionada con el estado de conservacin y productividad del equipo mientras est
funcionando.
Este indicador muestra las prdidas reales de los equipos medidas en tiempo. Este indicador
posiblemente es el ms importante para conocer el grado de competitividad de una planta
industrial. Cabe recalcar que estos indicadores se manejan de forma diaria, por lo que los datos
de paros planeados y los paros no programados varan con los utilizados en el AE y est
compuesto por los siguientes tres factores:
Disponibilidad: Mide las prdidas de disponibilidad de los equipos debido a paros no

programados.
En donde:
Tiempo neto disponible = Tiempo extra + Tiempo total programado +Tiempo de paro permitido
Tiempo operativo = Tiempo neto disponible Tiempo de paros de lnea
Disponibilidad =
Eficiencia: Mide las prdidas por rendimiento causadas por el mal funcionamiento del
equipo, no funcionamiento a la velocidad y rendimiento origina determinada por el
fabricante del equipo o diseo.
Eficiencia =
En donde:
Tiempo tacto =
Calidad a la primera (FTT): Estas prdidas por calidad representan el tiempo

utilizado para producir productos que son defectuosos o tienen problemas de calidad.
Este tiempo se pierde, ya que el producto se debe destruir o re-procesar. Si todos los
productos son perfectos, no se producen estas prdidas de tiempo del funcionamiento
del equipo.
FTT =
En donde:
Total de partes defectivas: Piezas defectuosas + retrabajos o recuperaciones
El clculo de la OEE se obtiene multiplicando los anteriores tres trminos expresados en
porcentaje.
OEE = Disponibilidad X Eficiencia X FTT
1.4. SMED ( set up reduction:
cambio y trabajo en equipo)
Cambio rpido de modelo (SMED)
SMED significa Cambio de modelo en minutos de un slo dgito, Son

teoras y tcnicas para realizar las operaciones de cambio de
modelo en menos de 10 minutos. Desde la ltima pieza buena hasta
la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El sistema SMED
naci por necesidad para lograr la produccin Justo a Tiempo. Este
sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparacin
de mquinas, posibilitando hacer lotes ms pequeos de tamao.
Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron usando
los elementos ms comunes o similares usados habitualmente.
Objetivos de SMED
1. Facilitar los pequeos lotes de produccin

2. Rechazar la frmula de lote econmico
3. Correr cada parte cada da (fabricar)
4. Alcanzar el tamao de lote a 1
5. Hacer la primera pieza bien cada vez
6. Cambio de modelo en menos de 10 minutos
7. Aproximacin en 3 pasos
1. Eliminar el tiempo externo (50%)
Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer
despus o esperando a que la mquina se detenga. Planificar
las tareas reduce el tiempo (el orden de las partes, cuando los
cambios tienen lugar, que herramientas y equipamiento es
necesario, qu personas intervendrn y los materiales de
inspeccin necesarios). El objetivo es transformar en un evento
sistemtico el proceso, no dejando nada al azar. La idea es
mover el tiempo externo a funciones externas.
2. Estudiar los mtodos y practicar (25%)
El estudio de tiempos y mtodos permitir encontrar el camino ms

rpido y mejor para encontrar el tiempo interno remanente. Las
tuercas y tornillos son unos de los mayores causantes de
demoras. La unificacin de medidas y de herramientas permite
reducir el tiempo. Duplicar piezas comunes para el montaje
permitir hacer operaciones de forma externa ganando este
tiempo de operaciones internas.
Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos
de gente.
Dos o ms personas colaboran en el posicionado, alcance de
materiales y uso de las herramientas. La eficacia esta
condicionada a la prctica de la operacin. El tiempo empleado
en la prctica bien vale ya que mejoraran los resultados.
3. Eliminar los ajustes (15%)
Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso
se recurre a fijar las posiciones.
Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la ltima
vez.
Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se
requiere fijar las herramientas.
Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes
tipos de matrices, troqueles, punzones o utillajes por lo que
requiere espacios estndar.
Beneficios de SMED
Producir en lotes pequeos

Reducir inventarios
Procesar productos de alta calidad
Reducir los costos
Tiempos de entrega ms cortos
Ser ms competitivos
Tiempos de cambio ms confiables
Carga ms equilibrada en la produccin diaria
Fases para la reduccin del cambio de modelo
Fase 1. Separar la preparacin interna de la externa
Preparacin interna son todas las operaciones que precisan que se pare la
mquina y externas las que pueden hacerse con la mquina funcionando.
Una vez parada la mquina, el operario no debe apartarse de ella para
hacer operaciones externas. El objetivo es estandarizar las operaciones de
modo que con la menor cantidad de movimientos se puedan hacer
rpidamente los cambios, esto permite disminuir el tamao de los lotes.
Fase 2. Convertir cuanto sea posible de la preparacin interna en

preparacin externa
La idea es hacer todo lo necesario en preparar troqueles, matrices,

punzones,...- fuera de la mquina en funcionamiento para que cuando sta
se pare, rpidamente se haga el cambio necesario, de modo de que se
pueda comenzar a funcionar rpidamente.
Fases para la reduccin del cambio de modelo (cont.)
Fase 3. Eliminar el proceso de ajuste
Las operaciones de ajuste suelen representar del 50 al 70% del tiempo de

preparacin interna. Es muy importante reducir este tiempo de ajuste para
acortar el tiempo total de preparacin. Esto significa que se tarda un tiempo
en poner a andar el proceso de acuerdo a la nueva especificacin requerida.
En otras palabras los ajustes normalmente se asocian con la posicin
relativa de piezas y troqueles, pero una vez hecho el cambio se demora un
tiempo en lograr que el primer producto bueno salga bien se llama ajuste
en realidad a las no conformidades que a base de prueba y error va llegando
hasta hacer el producto de acuerdo a las especificaciones . Adems se
emplea una cantidad extra de material.
Fase 4. Optimizacin de la preparacin

Hay dos enfoques posibles:
a) Utilizar un diseo uniforme de los productos o emplear la misma pieza

para distinto producto (diseo de conjunto);
b) Producir las distintas piezas al mismo tiempo (diseo en paralelo)
Tcnicas para la reduccin del cambio de modelo
1. Estandarizar las actividades de preparacin externa

2. Estandarizar solamente las partes necesarias de la
mquina
3. Utilizar un elemento de fijacin rpida
4. Utilizar una herramienta complementaria
5. Usar operaciones en paralelo
6. Utilizar un sistema de preparacin mecnica

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MANUFACTURA

Lo que hay que tener en mente:

No hay proceso perfecto.

Sistema de Produccin Toyota 2

Sistema de Produccin Toyota

Sistema de Produccin Toyota 4

Sistema de Produccin Toyota 5

Conjunto de herramientas para eliminar

Sistema de Produccin Toyota 6

Sistema de Produccin Toyota 7

Sistema de Produccin Toyota 8

Exceso de inventario Transporte

Sistema de Produccin Toyota 10

Valor desde el punto de vista del cliente.

Sistema de Produccin Toyota 11

Sistema de Produccin Toyota 12

Sistema de Produccin Toyota 13

1.Sistema de Jalar (Flujo Nivelado).

1. Igualar la oferta y la demanda.

Sistema de Produccin Toyota 15

Sistema de Produccin Toyota 16

Sistema de Produccin Toyota 17

Sistema de Produccin Toyota 18

Sistema de Produccin Toyota 19

Sistema de Produccin Toyota 20

Sistema de Produccin Toyota 21

Sistema de Produccin Toyota 23

Crea y construye una secuencia de

Sistema de Produccin Toyota 24

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