GRUPO DE ANALISIS DE

INTEGRIDAD DE DUCTOS

Por Convenio P.E.P. - I.P.N.

 PREDICCIN DE VIDA Y ANLISIS
DE INTEGRIDAD

Prediccin de vida de componentes estructurales

Cuando la causa primaria del fin de la vida de una estructura

es una grieta y conociendo su rapidez de propagacin bajo las
condiciones esperadas de servicio, el problema es calcular el
tiempo de propagacin de la grieta, desde su tamao
detectado hasta su tamao crtico, este tiempo es el tiempo de
vida residual.
Resistencia
estructural

Curva de resistencia residual

Resistencia de
diseo

Nivel de carga mxima permisible

Resistencia
Vida residual
residual

Falla
Nivel normal de carga de servicio

Vida til

Tamao mnimo a Tamao Tamao de grieta tiempo Tamao

detectar actual crtico

Definicin de vida til desde el punto de vista de la mecnica de fractura

La importancia de la prediccin de vida radica en la capacidad de
proyectar una estructura o componente mecnico para
desempearse satisfactoriamente durante un periodo de tiempo
predeterminado, adems de: prevenir fallas y paros, programar
las acciones de inspeccin y mantenimiento y extender la vida
til.

Los altos costos de construccin de nuevas plantas, la escasez

de espacio fsico, la dificultad para conseguir financiamiento y
finalmente las cada vez ms estrictas regulaciones ambientales y
de seguridad, obligan a los operadores de plantas a desarrollar
estrategias ms efectivas para la prevencin de fallas, lo que
justifica la realizacin de los clculos de prediccin de vida.
 Conceptos bsicos:

El tamao de grieta que comienza a provocar una disminucin

de la resistencia ser por lo tanto, el tamao mnimo a detectar
mediante la inspeccin no destructiva. Es a partir de este y
hasta el tamao crtico, donde se obtiene el tiempo de vida til

Una segunda posibilidad de fin de la vida de una estructura es

cuando las condiciones de servicio provocan una disminucin
de la resistencia del material por debajo de los niveles normales
de operacin, como muestra la figura siguiente; en este caso la
vida til es determinada por el tiempo en que la resistencia del
componente disminuye desde un valor inicial, hasta igualar el
nivel normal de operacin.
 Disminucin de propiedad
por diseo
Condicin
incial
Banda actual de
variacin de
propiedades

Estado del material

( 0, KIC, J, etc.)
Margen de
seguridad

Nivel normal de operacin

Vida residual

Tiempo de uso Vida til Vida extendida

Definicin de vida de un componente en funcin de la disminucin de

la resistencia de los materiales de fabricacin por efecto del servicio.
Las especificaciones de fabricacin siempre indican las
propiedades mnimas requeridas, sin embargo, los proveedores
de materiales siempre los surten con un valor algo mayor que el
mnimo especificado, lo cual da un margen de seguridad extra.

La vida til de una estructura puede ser extendida de dos

maneras:
a) Reduciendo el nivel de carga normal de operacin, esto
har que el tamao crtico de grieta aumente, alargando
el tiempo de vida
b) Incrementando la resistencia a la fractura del material, lo
que eleva la curva de resistencia residual, lo que tambin
hace que el tamao crtico de grieta aumente.
 RESISTENCIA
RESIDUAL Incremento de la
resistencia a la fractura
Extensin de vida por
incremento de resistencia a
la fractura

disminucin
del nivel de
operacin

TAMAO DE GRIETA Extensin de vida por

reduccin de carga

Efecto de la disminucin del nivel de carga de operacin y del incremento en

la resistencia residual, en la vida de un componente estructural.

Los esfuerzos para la extensin de vida de una instalacin o

componente deben ir dirigidos al reforzamiento, ya sea por
cambio de materiales o colocando refuerzos estructurales.
 DETERIORO DE COMPONENTES ESTRUCTURALES
Cuando una estructura o componente se encuentra en servicio, est
sometida a la accin de diferentes fuerzas y acciones agresivas
provenientes tanto del servicio en s, como del ambiente al que esta
expuesta, que deterioran su estado fsico. Este deterioro puede ser:

a) Disminuyendo la resistencia del material.

b) Por una reduccin de la seccin transversal o del espesor.
c) Por la aparicin de grietas.

Consecuencias:

a) Reduccin en la capacidad de la estructura de soportar cargas.

b) Probabilidad de falla inesperadas y catastrficas.
c) Reduccin en la vida til.
Para que una forma de deterioro estructural haga que la vida til
sea finita, se requiere que el dao sea acumulativo.

Las condiciones de servicio son las que propician la acumulacin

de dao, por lo tanto el primer paso para la prediccin de vida es
conocer las condiciones de servicio y comprender como se lleva
a cabo el deterioro de una estructura a travs del tiempo.
 EDAD (aos)

5 15 30+
0%
JUVENTUDD MADUREZ VEJEZ

EXTENSIN
DE VIDA
REEMPLAZO DE
COMPONENTES Y
GRADO DE REHABILITACIN
DETERIORO

DEGRADACIN
RPIDA POR PERIODO ESTABLE
ABUSO

FIN DE LA
INSPECCIN INSPECCIN PRECISA VIDA UTIL
DE RUTINA Y EXTENSA
100%

Deterioro tpico de una estructura a travs del

tiempo
Las condiciones de servicio severo, la inestabilidad de las
condiciones de operacin, los paros y arranques frecuentes y
las sobrecargas aumentan el grado de deterioro, reduciendo de
manera muy importante la vida de la estructura, adems de
complicar el clculo de la vida til al introducir estado
transitorios en el comportamiento de los materiales.

Formas de dao comunes que acortan la vida til:

Corrosin localizada.
Corrosin uniforme.
Erosin y desgaste.
Agrietamiento inducido por hidrgeno.
Agrietamiento por corrosin bajo esfuerzos.
Fatiga.
Fatiga trmica.
Termofluencia
Irradiacin
La susceptibilidad de un material a estas formas de dao depende
de la interaccin de varios factores: las propiedades mecnicas,
la composicin qumica, la microestructura, la composicin, pH y
temperatura del ambiente, la presin o carga de trabajo, la
temperatura y condiciones de servicio y las formas de proteccin
aplicadas, por lo que para la prediccin de vida deben
analizarse todos y cada uno de estos factores.
FACTORES DE ENVEJECIMIENTO
Es importante sealar que una falla en servicio puede ser
propiciada o acelerada por un defecto preexistente. Los
defectos preexistentes, que pueden originar o acelerar fallas se
clasifican en:
Defectos del material por manufactura: Inclusiones,
segregaciones, tratamiento trmico incorrecto, poros,
rechupes y laminaciones.
Defectos causados durante el manejo e instalacin:
Identaciones, golpes, incrustaciones, grietas por fatiga y
corrosin.
Defectos de soldadura: poros, llenado incompleto, grietas y
microestructuras frgiles.
 METODOLOGIA PARA ESTABLECER UN SISTEMA DE
PREDICCION DE VIDA
La prediccin de la vida til de una estructura es el resultado de
un procedimiento que permita conocer los siguientes aspectos:
a) Identificar y caracterizar los mecanismos de degradacin
presentes en funcin de las condiciones de servicio.
b) Evaluar las propiedades mecnicas del material en las
condiciones actuales de servicio.
c) Establecer los criterios de falla de acuerdo a las condiciones
de operacin y modos de falla.
d) Establecer las ecuaciones de rapidez de crecimiento de
defectos de acuerdo a los mecanismos de dao, las
condiciones de servicio y las propiedades del material.
Mtodo de clculo de vida residual de un componente agrietado
INSPECCIN EVALUACIN DE
NO DESTRUCTIVA CONDICIONES DE
SERVICIO

MECANISMO DE DAO,
CARGAS, AMBIENTE

LOCALIZACION FORMA Y
TAMAO DE GRIETA EVALUACIN DE PROPIEDADES
MECNICAS

0, KIC, da/dN, , etc.

PARMETRO DE CLCULO DEL TAMAO

CONTROL DE FRACTURA CRTICO DE DEFECTO RETROALIMENTACIN

K, J.
CTOD, C*

INTEGRACIN DE LA
FUNCIN DE
CRECIMIENTO DE
GRIETAS

TIEMPO DE FALLA
(CURVA RR vs. ac )

MONITOREO
Tcnicas de ensayo no destructivo aplicables a la evaluacin de
las formas de agrietamiento comunes en estructuras metlicas.

FORMA DE DAO TECNICA DE END

FATIGA UT, PT, MT, VI

- Presencia y crecimiento de grietas

AGRIETAMIENTO POR CORROSIN- UT, AE, PT, MT, VI

ESFUERZO
- Presencia y crecimiento de grietas

TERMOFLUENCIA MC, UT, HT

- Alteracin microestructural
- Presencia y crecimiento de grietas

CORROSIN UT (Medicin de espesor), VI

- Prdida de material Ecorr
- Alteracin superficial

DESGASTE UT (Medicin de espesor)

- Prdida de material VI
- Alteracin superficial
LIMITACIONES DEL SISTEMA DE PREDICCION DE VIDA
La precisin de la prediccin de vida residual depender de la exactitud de
los datos introducidos al clculo.

La vida residual es calculada considerando que ni las condiciones de

servicio ni las propiedades del material varan durante el tiempo posterior
al clculo.

No se puede analizar ms de un defecto a la vez, siendo el tiempo de vida

residual el correspondiente al defecto que de el tiempo mas corto, de
varios analizados individualmente.

El ajuste de las ecuaciones de rapidez de crecimiento de defectos estn

basadas en pruebas aceleradas, cuyos valores no siempre coinciden o se
pueden extrapolar al comportamiento en la vida real.
 METODOLOGIA GENERAL PARA EL CLCULO DE LA
VIDA RESIDUAL
1. Recepcin de reportes:
(a) inspeccin visual
(b) inspeccin no destructiva
(c) datos de diseo
(d) condiciones de servicio, debidamente llenados y
autorizados.
2. Revisin de los datos e informacin contenida en los reportes,
para verificar si estos se encuentran dentro de los lmites de
aplicabilidad y validez de los clculos de vida residual.
3. Identificacin del tipo de defecto y de sus dimensiones
significativas necesarias para los clculos.
4. Seleccin de la condicin crtica: El defecto de mayor tamao,
localizado bajo los esfuerzos mas altos, en el ambiente mas
severo y con las mnimas propiedades mecnicas.
5. Clculo de la presin de falla, para el tamao actual de
defecto.
6. Clculo del tamao crtico de defecto, para las condiciones actuales
de servicio.
7. Clculo de la vida remanente.
8. Obtencin del Diagrama de Vida Residual (si se cuenta con el
software apropiado).
9. Interpretacin de resultados de acuerdo a: (a) Comparacin de
tamao actual de defecto vs. limite de aceptacin por normas
vigentes; (b) Factor de riesgo (FR) al momento de inspeccin,
calculado por:
FR = (Pdis - Pf) / (Pdis - Pop) x 100
10. Clculo del porcentaje de vida residual:
%VR = (VR/Vdis) x 100
donde: VR=vida residual y Vdis=vida de diseo del recipiente.
10. Elaboracin de reporte de clculo, incluyendo recomendaciones
de inspeccin y reparacin o retiro del componente.
11. Seguimiento de resultados, de acuerdo a experiencias de
inspeccin.
 ALGORITMOS DE CLCULO.
Nota importante: Solo son aplicables a defectos progresivos.

REDUCCION DE ESPESOR POR CORROSION

CORROSION LOCALIZADA
1. Con de dos o ms de datos de dimensin de defecto, obtenidos
a diferentes tiempos por inspeccin no destructiva, evaluar las
constantes de las ecuaciones, para calcular la profundidad y
longitud de las picaduras en un momento determinado:

d/e = A tm (1)

Donde: d = profundidad de la picadura para un .

MODO II tiempo dado
MODO III
MODO I
e = espesor nominal de la pared
A, m = constantes a evaluar
t = tiempo instantneo
Las constantes son determinadas por un sistema de
ecuaciones lineales del tipo:

log d/e = log A + m log t (2)

La longitud de picadura se calcula con una ecuacin lineal:

L=Bt (3)

Donde: L = longitud de la cazuela para un

tiempo dado
B = constante a evaluar
 2. Determinacin grfica.

1.0
L, L L
c
d/e

PROFUNDIDAD RELATIVA (d/e)

LONGITUD (L)

L
c

0 t t t
B L f
TIEMPO (t)

Curva para determinar vida residual por fuga.

3. Determinar el tiempo en que ocurre la fuga (t f), a partir de la fecha de
instalacin, con la siguiente frmula:

tf = (1/A)1/m (4)

Esta ecuacin se obtiene a partir de la ecuacin (1), haciendo d/e=1, que

es la condicin de fuga. El tiempo de fuga tambin puede determinarse
grficamente como en la fig. anterior.

4. Si tf < tL, ocurrir fuga en el componente antes que el colapso:

El tiempo de vida residual (tvr) ser

tvr = tf - ti (5)

Donde: ti = tiempo que lleva instalada la tubera

Si tvr < 0, ya no fugar y se espera entonces, que pueda llegar a

colapsar.

5. Si tf > tL, es posible que ocurra colapso antes que fuga.

 P'
1

P'
2
PR ESION (P)

P
o

0 t t
A C

TIEMPO (t)

Curva para determinar vida residual por colapso.

El clculo se basa en la condicin de presin a la cual ocurre el
colapso de la tubera:

Po P (7)

En la grfica puede observarse el tiempo tA, que es el momento al

cual el parmetro B (Cdigo ANSI/ASME B31G) alcanza un valor
de 4. Este tiempo determina cul lnea debe utilizarse para
interceptarla con la recta Po y calcular tc:

Para t i < tA , utilizar la curva P1

Para t i > tA , utilzar la recta P2

Para este caso, el tiempo de vida residual ser:

tvr = tc - ti (8)
 CORROSION UNIFORME Y EROSION

1. Estos dos tipos de defecto crecen linealmente con respecto

al tiempo. Para determinar la profundidad en cualquier
momento es:

d/e = C t (9)

Donde: d = profundidad de la corrosin en un .

momento dado
e = espesor nominal de la tubera
C = constante a evaluar mediante dos .
o ms
inspecciones a tiempos
diferentes.
t = tiempo instantneo
La longitud de la zona corroda se determina por:

L=Dt (10)
Donde: L = longitud de la zona daada para un .
tiempo dado
D = constante a evaluar

2. Una vez determinados los valores de las constantes C y D,

se realizan los clculos de acuerdo al Cdigo ANSI/ASME y se
procede de la misma forma que en los clculos para corrosin
localizada, a partir del punto No. 2.

La nica diferencia entre este clculo y el de corrosin

localizada, es que en este caso la funcin de profundidad es
lineal.
 AGRIETAMIENTO INDUCIDO POR HIDROGENO:
LAMINACION SIMPLE

1. Calcular el escalonamiento de la delaminacin ():

= (emx - emn)/e (11)

Donde: emx = espesor mximo detectado

emn = espesor mnimo detectado
e = espesor nominal

Si < 0.2, la delaminacin se considera como simple, la

cual no tiene crecimiento radial, nicamente longitudinal y
circunferencial.
2. Determinar los valores de las constantes para
siguientes ecuaciones:

L = Lo eat (12)
C = Co ebt (13)

Donde: L,C = Extensin longitudinal y circunferencial de

la delaminacin, respectivamente.
Lo, Co= largo y ancho de la delaminacin una vez
interconectadas las grietas de nucleacin
aproximadamente 1 mes despus de instalar
una tubera inicialmente sana.
t = tiempo instantneo (despus de transcurrir por
lo menos 30 das despus de la instalacin).
a,b = constantes a evaluar
Las constantes a y b pueden obtenerse a partir de dos o
ms inspecciones de L y C en tiempos diferentes y
resolviendo la ecuaciones (12) y (13) linealmente, ya que
stas pueden expresarse de la siguiente forma:

ln y = ln yo + m x (14)

Donde: y = L, C
yo = Lo, Co
m = a, b
x=t

Las constantes Lo y a ya han sido obtenidas por el GAID

IPN para una tubera de acero API 5L-X52 para el transporte
de gas amargo.
3. Las ecuaciones (12) y (13) deben ser graficadas.
Generalmente la rapidez de crecimiento longitudinal de la
delaminacin es mayor que la circunferencial.

P'
2

P'
1
L f
P
o
LON GIT U D (L,C )

PRESIO N (P)

c= D C
4

L c

L ,C
o o

0 t t t
nucleacin L c f

SEGURO ANSI/ASME B31G

TIEMPO (t)

Curva de vida residual de un componente daado por

laminacin simple.
4. Mientras C < D/4 (D es el dimetro nominal), la tubera se
comportar como un recipiente de doble pared en la zona
daada, y no habr disminucin de la resistencia residual.

5. Slo como referencia, deber calcularse el tiempo al cual L

y C alcanzarn una longitud de Lc y D/4, respectivamente:

tc = ln (D / 4Co) / b (15)
tL = ln (Lc / Lo ) / a (16)

En este caso Lc no cambia con el tiempo, ya que d/e tiene un

valor prcticamente constante ( 0.5).
 6. Una vez que C D/4, la zona laminada debe considerarse
como una reduccin uniforme del espesor. El clculo del tiempo de
vida residual debe realizarse de la misma forma que el mtodo
para corrosin uniforme y erosin.

El tiempo de vida residual ser:

tvr = tf - ti (17)

LAMINACION ESCALONADA
1. Si 0.2, entonces la laminacin se considera escalonada.
2. Elaborar una curva vs. t, como la que se muestra en la
figura siguiente, con la tendencia de los datos obtenidos por
inspeccin.
 1.0

) c
ESCALO NAM IEN TO (

Datos ( )

t
f
TIEMPO (t)

Curva de vida residual para un componente daado

por laminacin escalonada.
3. El tamao crtico de una laminacin escalonada se
considera independiente de L y C. La falla ocurrir en el
momento en que la laminacin escalonada se aproxime a la
interseccin con la superficie interior de la tubera; es decir,
cuando el escalonamiento alcance un valor crtico c,
evaluado para un acercamiento del 20% del espesor:

c = 1 - emx / 0.8e (18)

Donde: emn = espesor mnimo exterior detectado

e = espesor nominal

4. Con el valor del escalonamiento crtico se determina

grficamente el tiempo de falla tf, y el tiempo de vida
residual tvr se calcula con la frmula (17).
 AMPOLLA
1. Se asume que las ampollas son circulares en el plano
superficial (L=C), y elpticas en la direccin radial con una
abertura H.

2. La condicin crtica de falla es el momento en que la abertura

de la ampolla alcanza un tamao Hc tal que se reviente debido a
la alta presin de hidrgeno generada en su interior, lo que
provocar una
reduccin localizada de espesor, y ser el sitio por donde falle
el componente:
Hc = K L 2 / e (19)

Donde: K = o (1-) mx / 6 mx (propiedades mecnicas

tensiles del material
L = longitud de la ampolla (dimetro)
e = espesor nominal
3. L tiene un crecimiento del tipo L = Lo eat (ec. 12), igual que el
de una laminacin simple, por lo que al sustituir esta expresin
en la ecuacin (19) puede obtenerse la frmula para calcular el
tiempo de falla, si se define un valor crtico de H:

tf = ln ( Hc e / K Lo2 ) / 2a (20)

4. El tiempo de vida residual tvr se calcula con la frmula (17).

 AGRIETAMIENTO POR CORROSION Y ESFUERZO
(SSCC Y SCC)

Tiempo de nucleacin
tn = antilog m ( o/ ) / x P C(T) -1/n (26)

Donde:
tn = tiempo de nucleacin (h)

o = esfuerzo de cedencia del material

= esfuerzo del componente

x = fraccin molar de cido en fase gaseosa (gmol/gmol)
P = presin del gas (atm)
C(T)=concentracin de cido disuelto como funcin de la
temperatura (oC), donde: m, n = constantes a evaluar
experimentalmente.
1. Si ya existe una grieta, se calcula el factor de intensidad
de esfuerzos KI con la siguiente ecuacin, considerando al
defecto como una grieta semielptica superficial:

KI = 1.1 ( a/Q )
(27)
Donde:
= esfuerzo del componente.
a = profundidad de la grieta
Q = factor de forma para una grieta elptica:
Q = 1 + 4.595 ( a/b )1.65 para a/b 0.5
Q = 1 + 0.466 ( b/a )1.65 para a/b > 0.5
b = longitud superficial de la grieta
2. Luego se aplican los siguientes criterios de Mecnica de
Fractura Lineal-Elstica:

a). Si KI K Ic, entonces reemplazar el tramo daado. Existe

alta posibilidad de falla

b). Si KI KIsscc, entonces la grieta no se propagar por SCC.

Seguir monitoreando.

c). Si KIsscc KI KIc, entonces calcular el tamao crtico de

defecto:
ac = Q/ ( K Ic /1.1 )2 (28)
3. Si se cumple la condicin c del punto anterior, integrar las
siguientes ecuaciones de rapidez de crecimiento, tomando
como lmites la longitud actual (ai) y crtica (ac) de la grieta,
para obtener el tiempo de propagacin hasta que ocurre la
falla del componente:

tp = (1/aI + 1/aII) da (29)

Donde:
aI = AemK (rapidez de crecimiento en la etapa lenta)
aII = B (pH2S)n e -H / RT (rapidez de crecimiento estable)
A, m, B, n = constantes a determinar experimentalmente
KI = factor de intensidad de esfuerzos
pH = presin parcial del cido
H = energa controlante de la reaccin
R = constante de los gases
T = temperatura del medio
4. El tiempo en que ocurra la falla se calcula de acuerdo a los
siguientes criterios:

a). Si la estructura estaba inicialmente sana:

tf = tn + tp (30)

b). Si la grieta ya estaba presente y haba comenzado a

propagarse por SSCC:

tf = tp (31)
 AGRIETAMIENTO POR FATIGA
1. Calcular el tamao crtico de la grieta (ac):

ac = 1/ ( KIc / mx )2 (21)
Donde:
KIc = tenacidad a la fractura del material.
= factor adimensional que depende de la relacin
geomtrica entre la grieta y el componente
mx = esfuerzo mximo del componente
2. Determinar las constantes C y m para utilizar la Ley de
Paris. La ecuacin de Paris es:

da/dN = C KIm (22)

Donde:
da/dN = rapidez de propagacin de la grieta
C, m = constantes determinadas experimentalmente,
dependen del material y las condiciones del medio.
KI = amplitud del factor de intensidad de esfuerzos:
KI = a (23)
= mx - mn (amplitud del esfuerzo)
mn = esfuerzo mnimo del componente
a = profundidad instantnea de la grieta

3. Integrar matemticamente la ecuacin (22), desde la

profundidad actual de la grieta (ai) hasta su tamao crtico
(ac), para determinar el nmero de ciclos (Nf) al cual el
material rebasa el valor mximo de tenacidad a la fractura
(KIc) y falla de componente:

Nf = da / C KIm = P (ac1-m/2 - ai1-m/2) (24)

Donde: P = C ( )m ( 1-m/2 ) -1

4. Si se conoce la frecuencia f de las cargas fluctuantes o

vibraciones (ciclos/seg), puede calcularse el tiempo al cual
fallar el componente:
 INTERPRETACION DE LOS CALCULOS DE
PREDICCION DE VIDA.
El tiempo de VIDA RESIDUAL es de carcter estimativo y su
precisin depender de la exactitud de los datos de inspeccin,
operacin y propiedades del material introducidos al
procedimiento de clculo, as como de la estabilidad de las
condiciones de servicio. Adems de estas restricciones, existen
factores externos que pueden acortar o alargar la vida de un
componente y que son prcticamente imposibles de predecir o
registrar, por lo tanto, el clculo de vida residual debe ser
considerado como aproximado, pero de ninguna manera se
debe tomar como predicciones exactas.
 CRITERIOS PARA EL CALCULO DE VIDA RESIDUAL

1. Se considera el fin de la vida remanente, cuando el tamao y/o

la rapidez de crecimiento del defecto sean superiores a sus
respectivos valores crticos calculados o establecidos.

2. La vida remanente es el tiempo que transcurre desde que un

defecto es detectado hasta que alcanza su tamao o rapidez de
crecimiento crticos.

3. Los periodos de inspeccin se establecern en base al

porcentaje de reduccin de la resistencia residual para un tamao
de defecto dado, y en combinacin con la rapidez de su
crecimiento. El perodo de inspeccin debe recalcularse despus
de cada inspeccin.