PLANEAMIENTO Y CONTROL

DE PRODUCCION
Ing. Julio Espinoza Valera
Docente
PLANEAMIENTO Y CONTROL
DE PRODUCCION
Plan Maestro de Produccin (MPS)
 INTRODUCCION
Al conocer nuestra demanda, estamos en condiciones de planear el abastecimiento y sumado a los
planes del negocio estamos en capacidad de realizar la planeacin de todo el sistema segn la
siguiente jerarqua:
1er. Nivel: S&OP a nivel de familias (Plan de Ventas y Operaciones)
2do. Nivel: MPS, a nivel de PTs.
3er. Nivel: MRP a nivel de componentes
(Plan de Requerimiento de Material)
Proceso de Planeacin de la Produccin
 Plan Maestro de Produccin
Un MPS es el siguiente paso lgico en la
planificacin de la produccin y generalmente
forma parte del PVO. Si el MPS se genera de un
PVO, debe desglosarse en productos individuales.
El PVO se desarrolla en trminos de familias de
productos, el MPS en muchos casos se basa en
productos finales, listos para su venta.
El MPS es un plan con tiempos que determina
cuando se va a elaborar la pieza de cada artculo
final y que cantidad. Por ejemplo, el plan
agregado de una compaa de muebles puede
especificar el volumen total de colchones que
espera fabricar en el siguiente mes o trimestre.
 Plan Maestro de Produccin
EL MPS entra en mayor detalle e identifica los tamaos , las calidades y los
estilos precisos de los colchones. El MPS especificara todos los colchones
que vende la compaa, adems determina cuantas unidades de cada tipo
de colchn y cuando se necesitan, perodo a perodo (generalmente
semanal).
El siguiente paso en este
proceso de desagregacin
es el programa MRP, que
calcula y programa todas
las materias primas, las piezas
y los suministros necesarios
para fabricar los colchones
especificados por el MPS.
 Plan Maestro de Produccin
No debe confundirse el MPS con un pronstico. Un pronstico
representa una estimacin de la demanda, mientras que un
MPS constituye un plan para fabricar.
El MPS depende de:
Los pedidos de los clientes.
La Planeacin Agregada.

Sem. 1

Sem. 2

Sem. 3

Sem. 4
Los Pronsticos de la Demanda PRODUCTO
Sillas Modelo "A" 500 300 200 100
El MPS considera: Sillas Modelo "B" 200 500
Inventario existente Mesas 300
Las restricciones de capacidad
La disponibilidad de los materiales
El tiempo de produccin.
 Antecedentes y vnculos con el PV&O
El PVO alinea los recursos apropiados en forma grupada, ya que slo
utiliza informacin agregada de pronstico como base para determinar
la demanda.
El MPS permite:
La Divisin de los planes agregados del PVO en informacin que se
concentre de manera ms especfica en productos fabricables.
Contar con un plan basado en pedidos reales de los clientes, adems
de la informacin pronosticada.
Tener una fuente de informacin para desarrollar planes de recursos y
de capacidad ms especficos.
Disponer de un mtodo para traducir de manera efectiva los pedidos
de los clientes en rdenes de produccin oportunas.
Tener una herramienta efectiva para planificar niveles de inventario, en
particular por lo que concierne el acervo de productos terminados
 Horizonte del MPS
Para establecer el horizonte de planificacin primero necesitamos
revisar la lista de materiales (estructura formula del producto)
tambin conocida como BOM (Bill of Materials). Esta lista enumera
todos los componentes que se emplean para el ensamblaje de un
producto. Ejemplo:
A (prod. Final) Nivel 0

B C Nivel 1

D E F G Nivel 2

H Nivel 3
 Horizonte del MPS
Supongamos que se necesitan:
2 semanas para ensamblar el producto A, a partir de los
sub ensamblajes B y C.
3 semanas para ensamblar el sub ensamblaje B a partir de
los componentes D y E.
4 semanas para ensamblar el sub ensamblaje C a partir del
componente F y el sub ensamblaje G.
5 semanas para producir el sub ensamblaje G a partir del
componente H.
3 semanas para obtener el componente D de un proveedor.
2 semanas para obtener el componente E de un proveedor.
4 semanas para obtener el componente F de un proveedor.
7 semanas para obtener el componente H de un
proveedor.
 Horizonte del MPS

Revisando nivel por nivel, podemos identificar el

tiempo de espera ms largo en cada caso:
Nivel Mayor tiempo de espera
0 (producto final) 2 semanas
1 4 semanas
2 5 semanas
3 7 semanas

El tiempo acumulado para este producto A es de 18

semanas, por lo que para la planificacin se debe
tomar un mnimo de 18 semanas
 Desarrollo del MPS
Se debe tomar en cuenta la naturaleza del producto y el
mercado. Por lo general se identifican 3 tipos de entornos
producto-mercado relacionados con el MPS.
 Impacto de los entornos de produccin
Produccin para inventario (MTS,
Make to Stock):
En este entorno el cliente prcticamente no
tiene influencia alguna sobre el diseo final.
En este entorno el MPS en realidad funciona
como un programa de ensamblaje final, que
puede considerarse bsicamente como un
programa de reabastecimiento de inventario
del producto terminado.
El ambiente MTS, es un ambiente en el que la
empresa manufactura de forma continua
artculos para los cuales no hay an una
demanda explcita por parte de algn cliente.
Como su nombre lo indica "Make to Stock" -
"Hacer para Almacenar", los productos
manufacturados bajo este esquema se
caracterizan por que no se necesita una orden
especial para fabricarse, y se producen en
forma "bruta".
 Impacto de los entornos de produccin
Produccin para inventario (MTS, Make to Stock):
Ejemplos claros de este tipo de productos abundan
en nuestra vida cotidiana. Prcticamente todos los
artculos de papelera, alimentos o sanitarios
trabajan bajo este esquema. Las compaas que
respectivamente producen dichos artculos no
esperan una orden de las distribuidoras para
empezar a producirlos, sino que los producen de
forma continua, pues dichos productos siempre
tienen demanda.
La planeacin de la produccin MTS se basa en
pronsticos de demanda, generalmente elaborados
partiendo de estadstica. Es decir, con base en el
comportamiento histrico, se pronostica cual ser la
demanda de los siguientes perodos. Usualmente,
los volmenes de produccin neta se determinan a
partir del pronstico mencionado, restando las
existencias remanentes del perodo anterior.
 Impacto de los entornos de produccin
Ensamble por pedido (ATO, Assemble to Order):
En este entorno el cliente tiene influencia sobre la combinacin de varios sub
ensamblajes. En este entorno pueden existir muchos componentes de materia
prima y muchas combinaciones de opciones que forman los productos finales,
pero habr un nmero relativamente pequeo de alternativas de sub
ensamblaje. En consecuencia, por lo general el MPS no incluye planificacin de
productos finales.
Los productos que caen en esta categora se
caracterizan por estar previamente diseados, y
sus partes constitutivas construidas, pero no
ensambladas (al menos no todas). Slo es hasta
que el cliente define las ltimas caractersticas
del producto, que el ensamble se lleva a cabo.
Ejemplos de productos cuyo proceso pueda ser
considerado un ATO son los vehculos de gama
media y alta y algunas clases de productos
electrnicos.
 Impacto de los entornos de produccin
Produccin por pedido (MTO, Make to Order):
Este es un proceso de manufactura donde la produccin empieza
slo despus de recibir la Orden de Compra del Cliente.
Otras formas de MTO varan por ejemplo cuando un proceso de
montaje se inicia cuando la demanda se produce realmente o la
fabricacin empieza con la planificacin de desarrollo.
 Impacto de los entornos de produccin

Una empresa trabaja contra pedido (MTO) cuando, siendo an de consumo masivo, produce
contra pedidos concretos de clientes. Es el caso de empresas que sus Productos Terminados
(PT) tienen una amplia gama de variantes y disponer de stock para cada una de ellas sera
impensable. Es el caso tpico de Industrias Electrnicas y Automotrices donde el dicho de H.
Ford cuando se produca el Ford T ha sido ampliamente superado ("ofrecemos variedad de
colores, con tal que elija negro!!").
Make to Order es una estrategia de produccin que permite elaborar productos que se
adaptan a las especificaciones de los clientes. La estrategia de hacer a pedido (MTO) slo
fabrica el producto final una vez que el cliente haya realizado el pedido. Como consecuencia se
crea tiempo de espera adicional en la entrega del producto, pero a su vez permite la
elaboracin de una gran variedad de productos.
En el caso de Productos definidos como Make to Order, cuando la capacidad requerida excede
a la disponible, se puede distribuir la carga planificando hacia ATRAS (ver grfico).
Ejemplo 1
Suponga que se tiene un producto para cuya entrega necesitamos un tiempo
de espera de 2 semanas, y cuyo tamao de lote es de 60 unidades. Existe una
barrera de tiempo de demanda de 2 semanas y una barrera de tiempo de
planificacin de 12 semanas. Los pronsticos desarrollan dos pedidos de los
clientes y se registran en la siguiente tabla:
Producto: A
Tiempo de espera: 2 sem.
Tamao de lote 60
Disponible 56
Barrera de tiempo de demanda: 2 sem.
Entre la barrera del tiempo de demanda y la barrera de tiempo de Planificacin
(12 semanas), el Balance Proyectado Disponible se calcula a partir del valor ms
alto entre el pronstico y el pedido del cliente
Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Pronstico 22 25 20 20 18 18 32 30 28 28 29 25
Pedidos de clientes 24 23 17 22 15 14 17 16 12 16 13 11
Bal. Proy. Dispon. 32 9 49 27 9 51 19 49 21 53 24 59
Disp. p/prom. 9 6 29 32 20
PMP 60 60 60 60 60
En la barrera de tiempo de demanda, se ignora los pronsticos de Sobre pedidos.
El bal. Proy. Se calcula a partir del disponible/ inventario
Ejemplo1.
Se desea ensamblar el producto A:
Cuntos niveles tiene la lista de materiales del producto A?
Se desea hacer 100 unidades de A, cuntos elementos de B, C, D y H
son necesarios?

A (prod. Final)

B(2) C

D E(3) F G

H (2)
Ejemplo 2.

RESOLVER EL SIGUIENTE PROBLEMA.

SE NECESITA DETERMINAR EL TIEMPO QUE VA DEMORAR PREPAR EL PRODUCTO

A. PARA ELLO SE TIENE LA SIGUIENTE INFORMACION

5 semanas para ensamblar el producto A, a partir de los sub ensamblajes B y C.

7 semanas para ensamblar el sub ensamblaje B a partir de los componentes D .
8 semanas para ensamblar el sub ensamblaje C a partir del componente E y el sub
ensamblaje G.
5 semanas para producir el sub ensamblaje G a partir del componente H.
7 semanas para obtener el componente D de un proveedor.
2 semanas para obtener el componente E de un proveedor.
4 semanas para obtener el componente F de un proveedor.
7 semanas para obtener el componente H de un proveedor.

CUNTO VA A DEMORAR FABRICAR EL PRODUCTO A?

Ejemplo 3. MPS
Veamos este ejemplo hipottico de una empresa que fabrica telfonos de diversos
colores y caractersticas (diferentes modelos).
Tenemos el Modelos A que es constante cada semana de Enero y Febrero mientras
que los dems telfonos son irregulares.
La cantidad semanal indica la cantidad de telfonos que den fabricarse.
Sin embargo la produccin mensual es estable en 12,200 un.
Enero Febrero

Producto Semana Semana

1 2 3 4 5 6 7 8

Modelo A 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000 1,000

Modelo B --- 500 500 --- 350 --- --- 350

Modelo C 1,500 1,500 1,500 1,500 1,000 --- 1,000 1,000

Modelo D 600 --- 600 --- --- 30 200 ---

Total Semanal 3,100 3,000 3,600 2,500 2,350 1,030 2,200 2,350

Total Mensual 12,200 7,930

Ejemplo 3. MPS (continuacin)
Con el ejemplo anterior. Calcular:

Datos:
Das Laborables 26 das/mes
Peso del artculo 500 gr
Molde 01 cavidad
Ciclo 140 seg
Eficiencia 90%

Se pide:
a) Calcular la capacidad mensual del molde

b) Tenemos capacidad para atender el Plan Maestro de Produccin?

c) Cunto material necesitaramos semanalmente y mensualmente para producir

todos los telfonos? (considerar 3% de merma)
 Ejemplo 3. MPS (continuacin)

a) Capacidad: = (3600 / 140) * 1 * 24 * 0.90 * 26

Capacidad Mensual = 13,639 un.

b) S tenemos capacidad para atender el Plan Maestro

c) Necesitaramos la siguiente cantidad de material

Enero Febrero

Semana Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Total Telfonos 3,100 3,000 3,600 2,500 2,350 1,030 2,200 2,350
Total Material
1,597 1,545 1,854 1,288 1,210 530 1,133 1,210
semanal
Total Material
Mensual
6,283 4,084
MPS Telares

Tenemos un MPS de Telares.

Se requiere calcular:
a) Cuntos kg de material son necesarios para asegurar el abastecimiento de los prximos 4
meses?
Polipropileno 97%
Masterbatch 3%
b) Cuntos metros se producirn en los 4 meses programados?

Mquina Ancho (cm) gr/m2 Enero Febrero Marzo Abril

TL-1 60 60 125,000 130,000 100,000 122,000
TL-2 70 60 100,000 110,000 110,000 110,000
TL-3 65 63 100,000 110,000 110,000 110,000
TL-4 60 63 125,000 130,000 100,000 122,000
TL-5 60 60 125,000 130,000 100,000 122,000
TL-6 80 70 85,000 95,000 90,000 90,000
MPS Telares

Tenemos un MPS de Telares.

Se requiere calcular:
a) Cuntos kg de material son necesarios para asegurar el abastecimiento de los prximos 4
meses?
Polipropileno 97%
Masterbatch 3%
b) Cuntos metros se producirn en los 4 meses programados?

Mquina Ancho (cm) gr/m2 Enero Febrero Marzo Abril

TL-1 45 90 135000 150,000 100,000 125,000
TL-2 65 80 120000 120,000 110,000 130,000
TL-3 80 60 150000 156,000 110,000 182,000
TL-4 75 75 155000 152,000 100,000 145,000
TL-5 65 70 180000 144,000 100,000 150,000
TL-6 80 95 125,000 175,000 90,000 190,000