CAPITULO I

DEFORMACION PLASTICA RECOCIDO -

ENVEJECIMIENTO
CURVA DE
TRACCION
CURVA DE TRACCION DE UN LATON
 CURVAS DE TRACCION DE UN MATERIAL DUCTIL Y DE
MATERIAL FRAGIL.
1. DEFORMACION PLASTICA
1.1. GENERALIDADES.
La deformacin plstica en los materiales esta
relacionada con la propiedad de la plasticidad que
tienen los materiales de adquirir deformaciones
permanentes cuando han sido sometidos a cargas
externas deformantes.
La plasticidad a su vez se presenta bajo dos tipos
bsicos de deformacin.
a) Ductilidad. Cuando con la deformacin se puede
producir hilos muy delgados.
b) Maleabilidad. Cuando la con la deformacin se
puede producir lminas muy delgadas.
 La plasticidad de los materiales metlicos, est
relacionada con su estructura cristalina,
microgrfica o de grano, enlazamiento atmico
molecular, imperfecciones cristalinas, orientacin
de los sistemas cristalogrficos, tamao de
grano, temperatura a la cual se produce la
deformacin, entre los principales factores.
La deformacin plstica de los materiales
metlicos, se realiza bajo dos condiciones:
a) En fro.
b) En Caliente.
Cada una de ellas tiene sus propias condiciones y
caractersticas.
1.2. DEFORMACION PLASTICA EN MONOCRISTALES
1.2.1. MECANISMOS DE DEFORMACION.
A) MECANISMO DE DESLIZAMIENTO.
Se produce, cuando por efecto de la tensin de
cizalla crtica en el monocristal, parte de la red cristalina se
desplaza de manera paralela respecto a la otra adyacente,
sobre planos y direcciones especficos (sistemas de
deslizamiento, generalmente los de mayor densidad).
Cuando ocurre este proceso, una dislocacin se
mueve causando que se deforme el material, la direccin
en la cual se mueve la dislocacin, que es la direccin del
vector de Burgers para las dislocaciones de borde, en las
dislocaciones de tornillo, la dislocacin se mueve
perpendicular al vector de Burgers y el cristal se deforma
en direccin paralela. La densidad de dislocaciones en un
metal es de aproximadamente de 106 cm/cm3 luego de la
deformacin plstica se incrementa en promedio a 1012
cm/cm3)
Fig. 1.1 Deslizamiento cristalino
y movimiento de una dislocacin
de borde en un monocristal.
 La tensin de cizalla en metales puros monocristal
depende principalmente de:
a) La estructura cristalina.
b) Caractersticas de su enlace atmico.
c) La temperatura a la que se produce la deformacin y
d) La orientacin de los planos de deslizamiento activos
respecto a la tensin de cizalla.
Luego de la deformacin se observan en el
material marcas escalonadas, llamadas bandas
de deslizamiento, que es un conjunto de lneas
de deslizamiento. (Lneas de LEUDERS), donde
el eje del cristal no se deforma.
Fig. 1.2 LINEAS Y BANDAS DE LEUDER PRODUCTO DEL
DESLIZAMIENTO CRISTALINO
RELACION ENTRE LA TENSION UNIAXIAL Y
TENSION DE CORTE EN UN MONOCRISTAL.
ECUACION DE SCHMIDT.
Considerando una tensin uniaxial actuando
sobre un cilindro de metal puro monocristal y la
tensin de cizalla resultante producida sobre un
sistema de deslizamiento en el cilindro puede
derivarse de la siguiente manera.

Fuerza de cizalla

r Area de cizalla (rea del plano de deslizamiento) A
Fr

Fr F0 cos r F0 cos F
0 cos cos cos cos
A 0 / cos A 0
Fig. 1.3 (a) Se produce un esfuerzo de corte resultante en un
sistema de deslizamiento. (b) El movimiento de las dislocaciones
en el sistema de deslizamiento deforma al material.
 PROBLEMA.
Considere un monocristal de nquel orientado de tal modo
que se aplica un esfuerzo de traccin a lo largo de la
direccin [0 0 1]. Si se presenta el deslizamiento en el
sistema formado por el plano (1 1 1) y la direccin [1 0 1],
y se inicia con un esfuerzo aplicado de traccin de 13,9
MPa. Trace el sistema de deslizamiento y calcule el
esfuerzo de cizallamiento crtico resuelto.
Solucin
Aplicando la ecuacin de Schmidt, para las condiciones del
problema.

r = cos cos
Esfuerzo de traccin en la direccin [0 0 1]
Sistema deslizamiento PL (1 1 1) y Dir. [1 0 1]

= 13,9 MPa
 Graficando el sistema de deslizamiento
 La direccin del sistema de deslizamiento con la direccin
de aplicacin del esfuerzo de traccin forman un ngulo
= 45
Determinamos el ngulo , que forma la perpendicular al
plano de deslizamiento y la direccin de aplicacin del
esfuerzo uniaxial.
PL (1 1 1) perpendicular [1 1 1] aplicando

cos
D1 D 2

1 1 10 0 1
D1 D 2 12 12 12 0 2 0 2 12
0 0 1 1
cos 54,7
3 1 3
Aplicando la ecuacin de Schmidt

r = cos cos= 13,9 x cos 45 x cos 54,7 = 5,68 MPa.

 PROBLEMA.
Calcule la tensin de cizalla resultante sobre el
sistema de deslizamiento (1 1 1) [0 1 1] en un
mono cristal de plata FCC si se aplican 13,7 Mpa
en la direccin de la normal [0 0 1] de una celdilla
unidad.
B) MECANISMO DE MACLAJE.
En el mecanismo de deformacin plstica
por maclaje, una parte de la red se deforma
formando una imagen especular de la red no
deformada vecina a ella, el plano de simetra
entre las partes deformadas y no deformadas de
la red metlica (plano de maclado) tiene una
direccin especfica, donde los tomos se mueven
distancias proporcionales a su distancia del plano
de maclado, el eje del cristal se deforma,
cambiando la orientacin de la red, de modo que
pueden obtenerse nuevos sistemas de
deslizamiento favorables a la tensin de cizalla y
permitir deslizamientos adicionales. Este
mecanismo slo involucra una pequea fraccin
del volumen total del cristal
Fig. 1.4. ESQUEMA DE L MECANISMO DE DEFORMACION PLASTICA
POR MACLADO DE LA RED CRISTALINA.
Fig. 1.5. Esquema de un sistema
de maclaje en una red FCC
1.3 DEFORMACION PLASTICA EN POLICRISTALES
Los materiales policristalinos, estas constituidos
por granos, los cuales tienen los mismos cristales
pero estos tienen diferentes orientaciones, la
gran mayora de materiales metlicos de
aplicacin en ingeniera son policristalinos; por lo
tanto en la obtencin de estos materiales se tiene
que tener cuidado en la evolucin que tienen sus
granos en cuanto a su forma, tamao (ndice),
orientacin, impurezas, ya que de estos
dependen las propiedades de estos materiales,
los cuales a su vez estn sujetos a la accin de
los agentes externos que actan sobre ellos.
 Cristales

Limite de grano Grano

Fig. 5.11. FORMACION DE UN POLICRISTAL

 Las propiedades mecnicas estn estrechamente
ligadas al tamao de grano (Ecuacin de Hall-
Petch)
La ecuacin de Hall Petch relaciona el tamao
de grano con el esfuerzo de fluencia del material.
f = Y0 + K d -1/2

f = Esfuerzo de fluencia
Y0 , K = constantes del metal.
d = dimetro promedio de los granos
 PROBLEMA.
Una aleacin de cobre y zinc tiene las propiedades
siguientes:
Dimetro de granos (mm) Esfuerzo de fluencia
(Mpa)
0,015 170
0,025 158
0,035 151
0,050 145

Determine lo siguiente:
a) Las constantes de la ecuacin de Hall Petch
b) El tamao de grano requerido para obtener una
resistencia de 200 Mpa.
 Una forma de controlar las propiedades de un
material es controlando el tamao de grano, dado
que si se reduce el tamao de estos su nmero se
incrementa y aumenta la cantidad de fronteras de
grano, por lo que durante un deslizamiento,
cualquier dislocacin se mover solamente una
distancia corta, antes de encontrar una frontera de
grano, incrementado as la resistencia del metal.
El mtodo ASTM (Norma E112 indica los
procedimientos para determinar el ndice tamao
de grano de aleaciones metlicas)
 Fig. 5.20. EFECTO DEL TAMAO DE GRANO EN EL ESFUERZO
DE CEDENCIA DEL ACERO A TEMPERATURA AMBIENTE
 PROBLEMA.
La microfotografa de la figura tiene un aumento x 400 y
dimensiones de 120 x 90 mm, determine el ndice de
grano de microfotografa.
1.3.1. DEFORMACION PLASTICA EN LOS
MATERIALES METALICOS.
Los metales en forma general se pueden deformar
plsticamente:
a) En fro. Cuando el material se deforma
plsticamente, a condiciones de temperatura
ambiente.
b) En caliente. Cuando el material se deforma a
condiciones de temperatura elevada, sobre la
temperatura de recristalizacin
 = K n o bien ln = ln K + n ln
K = , cuando = 1.

ECUACION DE HOLLOMON DE LA ZONA PLASTICA DE UN METAL EN

TRACCION
1.4. DEFORMACION EN FRIO.
Cuando aplicamos a un material metlico un
esfuerzo superior al limite elstico a baja
temperatura (temperatura ambiente) el material
adquiere una deformacin remanente e
incrementa su lmite elstico, por lo que hemos
endurecido al metal por trabajo enfro. La
respuesta del metal al trabajo en fro esta dado
por el coeficiente de endurecimiento por
deformacin, el cual es la pendiente de la
porcin de la curva Esfuerzo real - deformacin
real, donde si se usa una escala logartmica
estar dado por.

COEFICIENTES DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION DE

METALES Y ALEACIONES TIPICAS
 1.4.1 MECANISMO DE ENDURECIMIENTO POR
DEFORMACION
Se endurece un metal por deformacin cuando se incrementa
el nmero de dislocaciones , por lo general un metal en
estado normal de suministro, la densidad de dislocaciones es
de aproximadamente de 106 cm por cm3 de metal, estas
pueden incrementarse hasta cerca de 1012 cm por cm3 de
metal luego de un proceso de deformacin plstica. Este
mecanismo consiste en aplicar al metal, un esfuerzo superior
al lmite elstico, donde las dislocaciones empiezan a
deslizarse, sobre su plano de deslizamiento hasta encontrar
un obstculo que sujeta los extremos de la dislocacin, si se
continua aplicando esfuerzo la dislocacin se arquear por el
centro produciendo un lazo, que cuando finalmente se toca
as misma crear una nueva dislocacin, a este mecanismo
se le denomina Fuente de Frank Read.
Mecanismo de la fuente de Frank Read para generar dislocaciones, (a) la dislocacin esta sujeta por sus extremos por
defectos de la red. (b) Conforme se sigue moviendo la dislocacin se arque a y finalmente se tuerce sobre si misma ( c )
Finalmente se forma un lazo de dislocacin (d) Se crea una dislocacin nueva (g) Microfotografa electrnica de una
fuente Frank - Read (30 000 aumentos.)
Desarrollo de l endurecimiento por deformacin partiendo del diagrama esfuerzo-deformacin: (a) Cuando
el material es sometido a un esfuerzo que excede el lmite elstico. (b) El material tiene un lmite elstico y
resistencia a la tensin mas alto, pero menor ductilidad, ( c ) Repitiendo este procedimiento , la resistencia
se ir incrementando y la ductilidad se reducir hasta que el material se vuelve muy frgil.
 1.4.2. PROCEDIMIENTOS TECNOLOGICOS
USADOS CON LA DEFORMACION PLASTICA
a) Laminado.
b) Rolado.
c) Forjado.
d) Trefilado.
e) Extrusionado.
f) Embutido.
g) Estirado.
h) Doblado (plegado).
i) Estampado
Procedimientos tecnolgicos de Deformacin plstica: (a) Laminado (b) forjado
(c) trefilado (d) Extrusin (e) Embutido ( f) estirado (g) doblado.
PROCESO DE LAMINADO

LAMINADO EN FRIO LAMINADO EN CALIENTE

PROCESO DE ROLADO EN FRIO
PROCESO DE FORJADO
PROCESO DE TREFILADO
PROCESO DE EXTRUSION
PROCESO DE EMBUTIDO
PROCESO DE ESTIRADO
 En trabajo en frio modifica las propiedades en general de
los materiales, sobre todo de los metlicos, este trabajo
en fro lo podemos cuantificar mediante la estriccin.
Relacionada con la seccin del material deformado. Se
expresa mediante la siguiente ecuacin.

A0 Af
% trabajo en fro 100
A0
Donde :
A 0 Area de la sec cin inicial
A f Area de la sec cin final
EFECTO DE L TRABAJO EN FRIO SOBRE LAS PROPIEDADES
MECANICAS DEL COBRE
 1.4.3. CARACTERISTICAS DEL TRABAJO EN FRIO
Existen ventajas y limitaciones del endurecimiento por
deformacin plstica en fro.
a) Simultneamente se puede endurecer el metal y producir
la forma final deseada.
b) Mediante este proceso es posible obtener tolerancias
dimensionales y terminados superficiales excelentes.
c) Este procedimiento es econmico para producir grandes
cantidades de piezas pequeas, que no requiere de
fuerzas elevadas y equipo de conformado costoso.
d) Algunos metales como el Mg (HCP) a temperatura
ambiente son frgiles por lo que solo es posible realizar
un reducido % de trabajo en fro.
e) Con el trabajo en fro la ductilidad, la conductividad
elctrica y la resistencia a la corrosin disminuyen.
f) Los esfuerzos residuales y el comportamiento
anisotrpicos adecuadamente controlados pueden ser
beneficiosos.
g) Algunos procedimientos por deformacin solo pueden
efectuarse por trabajo en fro, como el trefilado de
alambres, conformado de perfiles estructurales.
 Estructura granular fibrosa de un acero de bajo carbono, producida
por trabajo en fro: (a) 10% de trabajo en fro, (b) 30 % de trabajo en
fro, (c) 60% de trabajo en fro, (d) 90% de trabajo en fro (X250)
1.4.4. RECOCIDO CONTRA ACRITUD
Los metales que han sido deformados en fro
adquieren acritud (aumento de dureza), para
contrarrestar esto se hace un recocido contra acritud,
que consiste en un calentamiento a una temperatura
ligeramente superior entre 1/3 a Tf (temperatura de
fusin), de acuerdo al tipo de metal. Por un tiempo
adecuado, seguido de un enfriamiento al aire o dentro
del horno si se quiere evitar oxidacin en el acero,
esto es muy aplicado en aceros de bajo contenido de
carbono.
En el recocido contra acritud podemos distinguir
cuatro fases que se producen durante este tratamiento
trmico.
1. Trabajo en fro. Consiste en deformar el metal a
temperaturas relativamente bajas (temperatura ambiente),
producindose un aumento significativo de las
dislocaciones, y con un notable incremento de dureza;
por lo que para eliminar estas tensiones internas y la
dureza innecesaria se efecta el recocido Contra Acritud.
2. Recuperacin. Es la etapa ms sutil del recocido,
ocurre entre 100 y 250 C, en la cual no se presenta
ningn cambio micro estructural notable pero la movilidad
atmica es suficiente para disminuir la concentracin de
defectos puntuales, permitiendo que las dislocaciones se
muevan a posiciones de mas baja energa, hay una
pequea disminucin de dureza y un aumento significativo
de la conductividad elctrica del material.
3. Recristalizacin. Esta se produce entre 1/3 a 1/2
de la temperatura de fusin (la temperatura precisa de
recristalizacin depender ligeramente del % de
trabajo en fro), donde la movilidad atmica es
suficiente como para afectar las propiedades
mecnicas del material; el resultado micro estructural
se llama recristalizacin y ocurre debido a que en la
microestructura trabajada en fro aparecen nuevos
granos con un eje comn, libre de esfuerzos,
agrupados en zonas de alta energa, los cuales
crecen juntos hasta que constituyen toda la nueva
microestructura, libre de tensiones internas. La
disminucin de dureza debido al recocido es
significativa y se recuperan las dems propiedades.
4. Crecimiento de grano. Los nuevos granos de
la microestructura aumentarn de tamao
(coalesce) por el nivel de temperatura y por el
tiempo de calentamiento a que es expuesto el
material, el cual debe ser cuidadosamente
controlado, esta nueva microestructura contiene
una gran concentracin de fronteras de grano, que
paulatinamente va creciendo, en funcin al tiempo
de exposicin, en esta etapa de crecimiento de
grano produce poco ablandamiento adicional al
material.
RECOCIDO CONTRA ACRITUD DE UN ACERO
(a) Efecto del trabajo en fro sobre las propiedades de una aleacin de Cobre con 35 % de
Zn (latn) (b) Efecto de la temperatura de recocido contra acritud sobre el mismo latn
con 75 % de trabajo en fro.
Efecto de la temperatura de recocido sobre la microestructura de metales trabajados en fro:
(a) Trabajado en fro, (b) Despus de la recuperacin , (c) Despus de la recristalizacin , (d)
Despus del crecimiento de grano o coalescencia.
 1.5. DEFORMACION EN CALIENTE
Cuando se realiza este tipo de deformacin, al metal
se lo calienta hasta una temperatura ligeramente
superior a la de recristalizacin, con el fin de que
luego de terminado el proceso el metal quede sin
endurecimiento o con acritud.
Uno de los procedimientos tecnolgicos para
producir elementos en estado slido mediante
deformacin plstica sin endurecimiento en caliente
es la forja.
 1.5.1 FORJA.
La forja es una deformacin violenta de los metales,
a una determinada forma, los que son puestos
previamente a temperaturas superiores a la de
recristalizacin. A esta temperatura, no slo pueden
darse a los metales grandes deformaciones con
pequeos esfuerzos, sino que la magnitud de los
cambios microestructurales de la deformacin es
eliminada sin que se produzca acritud.
La propiedad primordial que debe tener un metal
para poder someterlo a forja es la plasticidad
a) TEMPERATURA DE FORJA.
Cada metal o aleacin tiene una temperatura mnima de
forja, que coincide con la de recristalizacin y de la que
en ningn momento durante el tratamiento o proceso de
deformacin se debe descender; si se forjase a
temperaturas inferiores a la de recristalizacin se produce
acritud. Tampoco debe calentarse a temperaturas
demasiado elevadas, porque se corre el riesgo de fundir
las impurezas localizadas en los bordes de grano, que
cuando se enfran, quedan en forma de lminas frgiles,
sin cohesin con los granos (metal quemado). Para cada
metal o aleacin hay un intervalo de temperaturas, cuya
mxima no debe sobrepasarse ni descender de la
mnima.
b) MEJORAS EN LA ESTRUCTURA MICROGRAFICA QUE
PRODUCE LA FORJA.
Las mejoras que produce la forja en las caractersticas de
los metales afectan a su microestructura, o sea, a su
grano y a su macro estructura, o sea a su fibra; pero no
vara su constitucin como ocurra con los tratamientos
trmicos.
La forja realizada a golpes y a temperaturas adecuadas
produce el afinamiento del grano de las aleaciones, por
trituracin del mismo y reconstruccin inmediata en
tamao ms pequeo, este afinamiento es tanto mayor,
cuanto ms baja sea la temperatura de forja, siempre que
no descienda de la de recristalizacin y cuanto ms
enrgico sea el golpeteo del material.
 Si en lugar de forjar a golpes se forja en prensas, se
obtiene mejoras de la macroestructura, pero no el
afinamiento del grano. Adems en este caso se
deforma ms el ncleo que la zona superficial.
El afinamiento de grano produce mejora en las
propiedades mecnicas del material.
Los golpes fuertes y espaciados afectan el ncleo del
material y los golpes suaves y rpidos afectan la
zona superficial.
c) MEJORAS EN LA ESTRUCTURA MACROGRAFICA
QUE PRODUCE LA FORJA.
Tambin la macroestructura de los metales, sobre todo si
son muy defectuosos y contienen muchas impurezas,
resulta favorablemente afectada por la forja,
Como la forja produce un aplastamiento de la masa del
metal, las cavidades que contiene, como sopladuras, por
defecto de solidificacin, quedan aplastadas, y si sus
paredes estn limpias y no oxidadas, al ponerse en
contacto ntimo a elevadas temperaturas estas se
sueldan y desaparecen las sopladuras.
Las segregaciones y dendritas, por efecto combinado de
la alta temperatura y de la forja, resultan disminuidas,
mejorando la homogeneidad del metal.
 Las impurezas e inclusiones que tenga el metal, si son
plsticas se alargan en el sentido de la forja, formando
la fibra.
La formacin de la fibra resulta beneficiosa para la
resistencia mecnica del metal, en la misma direccin
de la fibra, puesto que en la seccin perpendicular del
metal a esta direccin habr un porcentaje de
impurezas inferior al que haba antes de formarse la
fibra. En cambio las propiedades mecnicas empeoran
en sentido transversal a la fibra, porque en las
secciones que coinciden con las fibras el porcentaje de
impurezas es superior al que haba antes de la forja.
De manera que si los metales contienen muchas
impurezas, deber orientarse la fibra de manera que
coincida con la direccin de los mximos esfuerzos.
 (a) (b) (c)

Soldadura de una cavidad o sopladura en un metal, por forja: (a) Estado inicial, (b)
Aplastamiento por la forja, (c)Soldadura de las caras por la recristalizacin y crecimiento
de grano en la forja.
d) CARACTERISTICAS QUE DEBE TENER UN METAL
PARA SER FORJABLE.
En general, todos los metales y sus aleaciones son ms
o menos forjables, puesto que la propiedad primordial
que debe reunir un material para poder someterlo a forja
es la plasticidad, que es una propiedad tpicamente
metlica.
Las aleaciones que contengan compuestos qumicos
que no son plsticos sern medianamente forjables si la
proporcin de estos es pequea y no forjables si es
grande.
 A veces, una aleacin contiene elementos no forjables
a la temperatura ambiente, como ocurre en el acero
compuesto de ferrita y perlita (aceros hipoeutectoides)
o por perlita y cementita (aceros hipereutectoides).
Como la cementita es un compuesto qumico (C Fe3),
no es plstica y no es forjable, y tampoco lo es la
perlita. Sin embargo, a la temperatura de forja, los
constituyentes citados (ferrita, perlita y cementita) se
transforman en austenita, que es perfectamente
forjable.
En cambio, las fundiciones que son aleaciones hierro
carbono de mas del 1,76 % de C, quedan formadas a
la temperatura de forja por austenita y cementita y por
lo tanto no son forjables.
 FORJA CON EL USO DE PRENSAS Y MATRICES

FORJA MEDIANTE MARTILLEO

2. ENVEJECIMIENTO DE LAS ALECIONES.

Se entiende por envejecimiento -fenmeno

metalogrfico- a las variaciones de las
propiedades de sufren algunas aleaciones
metlicas con el transcurrir del tiempo, sin que
haya un cambio notorio de su microestructura, lo
que a su ves cambia las propiedades fsicas y
mecnicas del material envejecido. Entre estas
aleaciones envejecibles tenemos : aleaciones de
fierro, aleaciones de aluminio, aleaciones de
nquel, aleaciones de cobre, aleaciones de
magnesio entre otras.
 2.1 TIPOS DE ENVEJECIMIENTO
Se conocen dos tipos de envejecimiento:
a) Envejecimiento Natural.
b) Envejecimiento artificial.
2.1.1 ENVEJECIMIENTO NATURAL.
Este tipo de envejecimiento, es aquel que se produce
de forma espontnea, a temperatura ambiente y en periodos
relativamente largos, en las aleaciones envejecibles, luego de
proceso de conformado (por deformacin). Por lo que el
endurecimiento y prdida de tenacidad que experimentan
estas aleaciones, al ser estiradas o laminadas en fro, no
alcanzan su valor mximo al final de la operacin, sino que va
elevndose lentamente, alcanzando su valor mximo al cabo
de un tiempo, que pueden ser horas, das, meses o aos, por
lo que tambin se le llama Envejecimiento mecnico.
 El endurecimiento se produce por la precipitacin de
una interfase solida o compuestos qumicos
producidos durante las operaciones previas
realizados sobre la aleacin. Esta precipitacin se
realiza en los bordes de grano y luego en la matriz
de la aleacin, inmovilizando la microestructura lo
que produce el endurecimiento.
En los aceros, la presencia de oxigeno y de
nitrgeno aumenta la solubilidad del carbono en Fe,
favoreciendo la formacin de soluciones
sobresaturadas, en consecuencia los aceros no
desgasificados adecuadamente, estn expuestos a
volverse duros y frgiles con el paso del tiempo. Esto
quiere decir que los aceros bien desoxidados tienen
un envejecimiento casi despreciable y los
efervescentes envejecen apreciablemente.
1.2 ENVEJECIMIENTO ARTIFICIAL.
Es aquel que produce mediante la induccin de la
precipitacin de la interfase slida o compuestos
qumicos formados, mediante la realizacin de un
tratamiento trmico de la aleacin, el cual acelera la
precipitacin en tiempos relativamente cortos, que son
horas (hasta 48 horas)
NOTA. Toda aleacin envejecible antes de ser utilizada
en una aplicacin debe ser envejecida, para evitar
cualquier cambio dimensional o de propiedades que
pueda ocurrir luego de la precipitacin.
 1.2.1. FASES DEL TRATAMIENTO TERMICO DEL
ENVEJECIMIENTO ARTIFICIAL.
Las fases de este tratamiento trmico son las siguientes:
a) Calentamiento de sobresaturacin de la fase
(solubilizacin), a una temperatura ligeramente inferior a la
eutctica o eutectoide, por un tiempo determinado,
dependiendo del tipo de la aleacin.
b) Enfriamiento rpido de temple, en un medio adecuado y
luego reposo por un tiempo determinado.
c) Calentamiento de recocido de precipitacin (dilatacin de
la matriz) a una temperatura y tiempo adecuado, de
acuerdo al tipo de aleacin.
d) Enfriamiento en un medio adecuado dependiendo del tipo
de aleacin
TEMPERATURAS PARA LOS CICLOS DE ENVEJECIMIENTO
NATURAL Y ARTIFICIAL
 1.2.2. REQUISITOS DE LA ALEACION PARA EL
ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO
a) El diagrama de fases de la aleacin debe desplegar
solucin slida decreciente al disminuir la temperatura,
esto quiere decir que la aleacin debe formar una sola
fase al calentarse por arriba de la lnea solvus y luego
pasar a una regin bifsica al enfriarse.
b) La matriz debe ser relativamente blanda y dctil, y el
precipitado (compuesto intermetlico) duro y frgil.
c) La aleacin debe ser templable. Algunas aleaciones no se
pueden enfriar lo suficientemente rpido para suprimir la
formacin del precipitado. El templado puede introducir
esfuerzos residuales que causan la distorsin del
componente, con el fin de minimizar estos esfuerzos las
aleaciones de aluminio se templan en agua caliente
aproximadamente a 80 C.
d) Debe formarse un precipitado coherente.
1.2.3. ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO DE
UNA ALEACION Al Cu. (4 % )
El Tratamiento trmico comprende 3 fases.
1. FASE. Calentamiento de solubilizacin. Se
calienta la aleacin a una temperatura superior a
la de la lnea solvus, mantenindolo el tiempo
suficiente hasta obtener una solucin slida
homognea (500 548 C).
2. FASE. Templado. Se enfra rpidamente,
donde los tomos no tienen tiempo de difundirse
a sitios de nucleacin, no se forma fase ,
despus del templado es una solucin
sobresaturada , que contiene un exceso de
cobre y no es una estructura en equilibrio (meta
estable) .
 Endurecimiento por envejecimiento de una aleacin de Aluminio - Cobre
AA 2024 (Dural 4 % Cu)
 3. FASE. Envejecimiento. A la aleacin se le
realiza un recocido de precipitacin, mediante un
calentamiento a una temperatura menor a la de
solvus (190 C), por un tiempo determinado, donde
los tomos adicionales de cobre se difunden y
nuclean apareciendo los precipitados (G.P. I planos
100 y luego G.P. II discoidales), producindose el
equilibrio en la estructura + .
SOBRE ENVEJECIMIENTO. Ocurre cuando los
precipitados y los granos de la matriz coalescen por
efecto de la sobreexposicin a una determinada
temperatura de precipitacin, donde la aleacin
pierde dureza y resistencia mecnica.
Endurecimiento por envejecimiento de una aleacin de Aluminio - Cobre
AA 2024 (Dural 4 % Cu)
EVOLUCION ESQUEMATICA DE LA DUREZA Y RESISTENCIA MECANICA DE
UNA ALEACION DE ALUMINIO DE ENDURECIMIENTO ESTRUCTURAL