Universidad tcnica de

Ambato
fisei
TEMA: MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)

INTEGRANTES:
- GRABIEL BENTEZ
-DIEGO LPEZ
-HUGO MUOZ
PROFESOR: ING. CESAR ROSERO
 LA EVOLUCIN DEL
MANTENIMIENTO

La Primera La Segunda Generacin La Tercera

Generacin Generacin

Durante la Segunda Guerra Mundial

La primera Generacin cubre el
las cosas cambiaron drsticamente. Prohibida su
perodo hasta la II Guerra Mundial. Es
esos das la industria no estaba muy Los tiempos de la Guerra reproduccin Todos
mecanizada, por lo que los perodos aumentaron la necesidad de los derechos de
de paradas ni importaban mucho. La productos de toda clase mientras Aladon LTD 3 Desde
maquinaria era sencilla y en la que la mano de obra industrial baj mediados de los
mayora de los casos diseada para un
propsito determinado. Esto haca que
de forma considerable. Esto llev a aos setenta, el
fuera confiable y fcil de reparar. la necesidad de un aumento de proceso de cambio
Como resultado, no se necesitaban mecanizacin. Hacia el ao 1950 se en las empresas ha
sistemas de mantenimiento haban construido equipos de todo tomado incluso
complicados, y la necesidad de tipo y cada vez ms complejas. Las
personal calificado era menor que velocidades ms
empresas haban comenzado a
ahora.
depender de ellas. altas.
 Origen del
Origen delRCM
RCM

En 1960 el gobierno de los EEUU form un grupo de

trabajo que inclua representantes de la Agencia
Federal de Aviacin y de las aerolneas, para
investigar las capacidades del mantenimiento
preventivo.
Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de
comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo
aeronutico.
 Definicindel
Definicin delRCM
RCM

ES UN PROCESO UTILIZADO PARA

DETERMINAR QU SE DEBE HACER
PARA ASEGURAR QUE CUALQUIER
ACTIVO FSICO CONTINUE
HACIENDO LO QUE SUS USUARIOS
QUIEREN QUE HAGA EN SU
CONTEXTO OPERACIONAL
ACTUAL

John Moubray
 EL OBJETIVO DE RCM

El objetivo fundamental de la
implantacin de un Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad o RCM en una
planta industrial es aumentar la
disponibilidad y disminuir costes de
mantenimiento.
El anlisis de una planta industrial
segn esta metodologa aporta una
serie de resultados:
Mejora la comprensin del
funcionamiento de los equipos y sistemas
Analiza todas las posibilidades de fallo de
un sistema y desarrolla mecanismos que
tratan de evitarlos, ya sean producidos
por causas intrnsecas al propio equipo o
por actos personales.
Determina una serie de acciones que
permiten garantizar una alta
disponibilidad de la planta.
UN MANTENIMIENTO
INADECUADO
Limita los volmenes de produccin,

Afecta la calidad,

Deteriora el servicio al cliente,

Condiciona accidentes y dao al medio ambiente

Origina costos indirectos que superan largamente el costo

tradicional del mantenimiento.
Segn esta norma, las 7 preguntas bsicas del
proceso RCM son:

1. Cules son las funciones deseadas para el equipo que se est

analizando?
2. Cules son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con estas
funciones?

3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?

4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas?

5. Cul es la consecuencia de cada falla?

6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
 VENTAJAS DEL RCM

La mejora de la seguridad

La mejora del impacto ambiental

El aumento de la produccin

El aumento de fiabilidad de la instalacin

La disminucin de costes de mantenimiento

El aumento en el conocimiento de la instalacin

La disminucin de la dependencia de los fabricantes

Contexto Operacional del RCM
1.-Factores climticos (cambios excesivos o constantes

2.- Normas y Reglamentaciones especiales (especificas y legales)

3.- Tipo de proceso proceso ( continuo continuo 24hs / por lotes, etc.)

4.- Redundancia (o formas alternativas de produccin)

5.- Estndares de Calidad.- (dan especificas condiciones a la operacin

6.- Estndares Medio Ambientales ( impacto en el medio ambiente)

7.- Riesgos a la Seguridad (razones de cuidados)

8.- Limites de uso (elementos mecnicos, elctricos, hidrulicos, neumticos,

electrnicos
Fases de aplicacin de la
metodologa:
FASE 0: LISTADO Y CODIFICACIN DE EQUIPOS
Realizar un anlisis de fallos segn la metodologa de RCM es
elaborar una lista ordenada de los equipos que hay en ella.
FASE 1: LISTADO DE FUNCIONES
Y ESPECIFICACIONES

Tendremos, pues, tres listados de funciones:

Las funciones del sistema en su conjunto
Las funciones de cada uno de los subsistemas que lo componen
Las funciones de cada uno de los equipos significativos de cada
subsistema
Ejemplo:

Si no se alcanzan los valores

Si analizamos una caldera, correctos, entenderemos que
su funcin es producir vapor el sistema no est
en unas condiciones de cumpliendo su funcin, no
presin, temperatura y est funcionando
composicin determinadas, y correctamente, y diremos
con un caudal dentro de un que tiene un fallo
rango concreto.
FASE 2: DETERMINACIN DE
FALLOS FUNCIONALES Y
TCNICOS
Un fallo es la incapacidad de un tem para cumplir
alguna de sus funciones.
Ejemplo:
Un sistema de refrigeracin, para cumplir su funcin, necesita
cumplir una serie de especificaciones. Las ms importantes son:
caudal de agua de refrigeracin, temperatura, presin y
composicin qumica.

Un fallo funcional del sistema de refrigeracin

puede ser:

Temperatura.
FASE 3: DETERMINACIN DE LOS MODOS DE
FALLO
Podramos definir modo de fallo como la causa primaria de un
fallo, o como las circunstancias que acompaan un fallo
concreto.

FASE 4: ANALISIS DE LA GRAVEDAD DE LOS FALLOS.

CRITICIDAD
Critico
Importante
Tolerable
Por ejemplo:
Desde el punto de vista del mantenimiento, si el coste de la reparacin (de la suma del fallo ms
otros fallos que pudiera ocasionar ese) supera una cantidad determinada (por ejemplo, 10.000
Euros), el fallo ser crtico. Ser importante si est en un rango inferior (por ejemplo, entre 1000
y 10.000 Euros) y ser tolerable por debajo de cierta cantidad (por ejemplo, 1000 Euros).
FASE 5: DETERMINACION DE MEDIDAS
PREVENTIVAS

Las medidas preventivas

que se pueden tomar son
de cinco tipos:
Tareas de
mantenimiento.
Mejoras.
Formacin del personal.
Modificacin de
instrucciones de
operacin.
Modificacin de
instrucciones de
mantenimiento.
 FASE 6: OBTENCIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Y
AGRUPACIN DE MEDIDAS PREVENTIVAS

El resultado de esta agrupacin ser:

Plan de Mantenimiento
Lista de mejoras tcnicas a implementar.
Actividades de formacin.
Lista de Procedimientos de operacin y
mantenimiento a modificar.
FASE 7: PUESTA EN MARCHA DE LAS
MEDIDAS PREVENTIVAS OBTENIDAS