Manufactura esbelta; Lean

Manufacturing

INSTITUTO TECNOLGICO DE TOLUCA MATERIA:

MANUFACTURA ESBELTA
CARRERA: INGENIERA INDUSTRIAL
PROFESOR:
ALUMNOS: M EN C. MIGUEL ANGEL MORENO
CARRERA
FLORES SOTELO HECTOR HUGO
LPEZ RODRGUEZ DAVID JONS
FECHA: AGOSTO 29, 2017
YACOTU ARZATE DAVID
 Contenido
Introduccin
Objetivo general de la presentacin
Antecedentes
Contenido
Definicin de Lean manufacturing
Creacin del Lean manufacturing
Estructura del sistema Lean
Principios del sistema Lean
Muda y concepto de Hosin
7+1 desperdicios
Herramientas de la manufactura esbelta
Primer grupo: 5s, SMED, Estandarizacin, TPM, Control Visual, Sistema Pull
Segundo grupo: Jidoka, Tcnicas de calidad, Sistemas de participacin del personal (SPP)
Tercer grupo: Heijunka, Kanban.
Video ilustrativo sistema TPS
Conclusiones
Referencias
 Introduccin

En la presente presentacin se empezar hablando sobre los orgenes y la

creacin de la manufactura esbelta o Lean manufacturing para conocer la
ideologa y reas de aplicacin en las que podemos usar las distintas
herramientas que la conforman.
La palabra Lean es una palabra inglesa que se puede traducir como "sin
grasa, escaso, esbelto", pero aplicada a un sistema productivo significa "gil,
flexible", es decir, capaz de adaptarse a las necesidades del cliente.
Se hablar de las caractersticas de los 7 tipos de desperdicios o despilfarros
que combate la manufactura esbelta, as como de la estructura del sistema
por medio de la CASA DEL LEAN MANUFACTURING
Tambin a lo largo de la presentacin se abarcarn temas de Lean
manufacturing como Just in Time, 5s, sistema Pull, Jidoka, Heijunka entre otros.
 Objetivo general de la
presentacin:

Dar a conocer las generalidades, conceptos, caractersticas e

importancia de la Manufactura Esbelta.
Antecedentes
 Siglo XVIII: Automviles se producan de manera artesanal.
Produccin artesanal?
Es cuando un objeto es fabricado predominantemente con las manos,
con o sin ayuda de herramientas o mquinas.
 Siglo XIX: Automviles se producan de manera en serie o en masa.
Produccin en masa o en serie?
Se le asigna a cada trabajador una funcin especifica y
especializada.
 Ao 1930: Sakichi y su hijo Kiichiro Toyoda fundaron TOYOTA
MOTORS COMPANY.
 Definicin de Lean Manufacturing

Entendemos por lean manufacturing (en castellano "produccin

ajustada"), la persecucin de una mejora del sistema de
fabricacin mediante la eliminacin del desperdicio, entendiendo
como desperdicio o despilfarro todas aquellas acciones que no
aportan valor al producto y por las cuales el cliente no est
dispuesto a pagar.
Objetivos de Manufactura Esbelta

Reducir costes.
Mejorar los procesos.
Reducir el tiempo de reaccin.
Mejorar el servicio al cliente.
Aumentar la calidad.
Disminuir el tiempo de entrega.
Eliminar el desperdicio.
Incrementar la productividad y la rentabilidad de la empresa.
 Creacin de Lean manufacturing

A finales de 1949, un colapso de las ventas oblig a Toyota a despedir

a una gran parte de la mano de Obra despus de una larga huelga.
En ese momento, dos jvenes ingenieros de la empresa, Eiji Toyoda
(sobrino de Kiichiro) y Taiicho Ohno, al que se le considera el padre
del Lean Manufacturing, visitaron las empresas automovilsticas
americanas
 En aquel entonces el sistema americano se
enfocaba en la reduccin de costes fabricando
vehculos en grandes cantidades pero limitando
el nmero de modelos. Observaron que el
sistema rgido americano no era aplicable a
Japn y que el futuro iba a pedir construir
automviles pequeos y modelos variados a
bajo coste.

Concluyeron que esto solo sera posible

suprimiendo los stocks y toda una serie de
despilfarros, incluyendo los de aprovechamiento
de las capacidades humanas.
A partir de estas reflexiones, Ohno estableci las bases del nuevo
sistema de gestin JIT/Just in Time (Justo a tiempo), tambin conocido
como TPS (Toyota Manufacturing System). El sistema formulaba un
principio muy simple: producir solo lo que se demanda y cuando el
cliente lo solicita.

Las aportaciones de Ohno se complementaron

con los trabajos de Shigeo Shingo, tambin
ingeniero industrial de Toyota, que estudi
detalladamente la administracin cientfica de
Taylor y teoras de tiempos y movimientos de
Gilbreth.
 Se hizo llegar la filosofa Lean a travs de los libros La mquina
que cambi el mundo y Lean Thinking de JP Womack y Daniel
Jones.
Estructura del sistema Lean
La casa del Lean
manufacturing

El techo de la casa est

constituido por las metas
perseguidas que se
identifican con la mejor
calidad, el ms bajo costo, el
menor tiempo de entrega o
tiempo de maduracin
(Lead-time).
Sujetando este techo se encuentran las dos
columnas que sustentan el sistema: JIT y
Jidoka. El JIT, tal vez la herramienta ms
reconocida del sistema Toyota, significa
producir el articulo indicado en el momento
requerido y en la cantidad exacta.

Jidoka consiste en dar a las mquinas y

operadores la habilidad para determinar
cuando se produce una condicin anormal e
inmediatamente detener el proceso.
 La base de la casa consiste en la
estandarizacin y estabilidad de los
procesos: el heijunka o nivelacin de la
produccin y la aplicacin sistemtica de la
mejora continua.

A estos cimientos tradicionales se les ha

aadido el factor humano como clave en las
implantacin del Lean, factor ste que se
manifiesta en mltiples facetas como son el
compromiso de la direccin
 Principios del sistema Lean

Los principios ms frecuentes asociados al sistema, desde el punto

de vista del factor humano y de la manera de trabajar y pensar,
son:

Trabajar en la planta y comprobar las cosas in situ.

Formar lderes de equipos que asuman el sistema y
lo enseen a otros.
Interiorizar la cultura de parar la lnea.
Crear una organizacin que aprenda mediante la
reflexin constante y la mejora continua.
 Desarrollar personas involucradas que sigan la filosofa de la
empresa.
Respetar a la red de suministradores y colaboradores ayudndoles
y proponindoles retos.
Identificar y eliminar funciones y procesos que no son necesarios.
Promover equipos y personas multidisciplinares.

Descentralizar la toma de decisiones.

Integrar funciones y sistemas de informacin.
Obtener el compromiso total de la direccin con el modelo
Lean.
A estos principios hay que aadir los relacionados con las medidas
operacionales y tcnicas a usar:

Crear un flujo de proceso continuo que visualice los problemas a la

superficie.
Utilizar sistemas Pull para evitar la sobreproduccin.
Nivelar la carga de trabajo para equilibrar las lneas de
produccin.
 Estandarizar las tareas para poder implementar la mejora
continua.
Utilizar el control visual para la deteccin de problemas.
Eliminar inventarios a travs de las diferentes tcnicas JIT.
Reducir los ciclos de fabricacin y diseo.
Conseguir la eliminacin de defectos.
 MUDA y CONCEPTO DE HOSHIN: LA GUERRA
AL DESPILFARRO

Taiichi Ohno defini el desperdicio o MUDA como todo lo que es

adicional a los equipos, materiales, componentes y personal
mnimo imprescindible para la produccin.

En japons hoshin significa brujula, y es el conjunto de actividades

que tienen por objetivo la eliminacin sistemtica del despilfarro y
todo aquello que resulte improductivo, intil o que no aporte valor
aadido.
 7+1 desperdicios

Hay 7 tipos bsicos de desperdicio

en un sistema productivo pero
tambin se debe de considerar la
subutilizacin de los empleados y
as tener 7+ 1 desperdicios.
 Desperdicio por sobreproduccin

El desperdicio por sobreproduccin es el resultado de fabricar ms

cantidad de la requerida o de invertir o disear equipos con mayor
capacidad de la necesaria.
La sobreproduccin es un desperdicio fatal porque no incita a la
mejora, ya que parece que todo funciona correctamente.

Adems, producir en exceso significa perder

tiempo en fabricar un producto que no se
necesita, representa un consumo intil de
material, se incrementan los transportes internos
y se llenan de stock los almacenes.
 Desperdicio por tiempo de espera

El desperdicio por tiempo de espera es el tiempo perdido como

resultado de una secuencia de trabajo o proceso ineficiente.

Caractersticas:
El operario espera a que la mquina termine.
La mquina espera a que el operario acabe una tarea pendiente.
Un operario espera a otro operario.
 Exceso de colas de material dentro del proceso.
Paradas no planificadas.
Tiempo para ejecutar otras tareas
indirectas.
Tiempo para ejecutar reproceso.
 Desperdicio por Proceso inapropiado

Fases que pueden ser innecesarias al haber mejorado el

proceso. Este desperdicio es uno de los ms difciles de detectar,
ya que muchas veces el responsable del sobreproceso no sabe
que lo est haciendo. Por ejemplo: limpiar dos veces, o
simplemente, hacer un informe que nadie va a consultar.
Caractersticas:

Una lgica just in case: hacer algo por si acaso.

Un cambio en el producto sin que haya un cambio en el proceso.
Los requerimientos del cliente no son claros.
Una mala comunicacin.
Aprobaciones o supervisiones innecesarias.
Una informacin excesiva que haga hacer copias extra.
Desperdicio por transporte

El desperdicio por transporte es el resultado de un movimiento o

manipulacin de material innecesario, quizs por culpa de una mala
distribucin de la planta.
Caractersticas

Los contenedores son demasiado grandes, pesados o,

en definitiva, difciles de manipular.
Exceso de operaciones de movimiento y manipulacin
de materiales dentro del proceso.
Las carretillas o traspaletas circulan vacas por la planta.
 Desperdicio por movimientos innecesarios

Todo movimiento que no aade valor al producto es un

despilfarro.

Incluye a personas en la empresa subiendo y bajando por

documentos, buscando, escogiendo, agachndose, etc.
Estos desperdicios provocan un aumento del cansancio del
operario con problemas dorsolumbares y dems dolencias,
as como una disminucin del tiempo dedicado a realizar lo
que realmente aporta valor.
Caractersticas

Eficiencia baja de los trabajadores (por ejemplo, no aprovechan un viaje

a una zona de mala accesibilidad para hacer todo lo necesario all, en vez de
ir dos veces).

Malos mtodos de trabajo: flujo de trabajo poco eficiente, mtodos de trabajo

inconsistentes.

Mala distribucin en la planta: layout incorrecto.

Falta de orden, limpieza y organizacin (por ejemplo, si no se encuentran

las herramientas es necesario un movimiento de los operadores para buscarlas).
 Desperdicio por exceso de inventario

Los stocks son la forma de despilfarro mas clara. Inclusive los

directores japoneses han denominado al stock la raz de
todos los males.
Caractersticas

Excesivos das con el producto acabado o semielaborado.

Rotacin baja de existencias.
Grandes costes de movimiento y de mantenimiento o
posesin del stock.
Excesivo equipo de manipulacin (carretillas elevadoras,
etc.).
Excesivo espacio dedicado al almacn.
Containers o cajas demasiado grandes.
 Desperdicio por defectos

Significa una gran perdida de productividad, porque incluye el

trabajo extra que debe realizarse como consecuencia de no haber
ejecutado correctamente el proceso productivo la primera vez.
Caractersticas

Prdida de tiempo, recursos materiales y dinero.

Planificacin inconsistente.
Calidad cuestionable.
Recursos humanos adicionales para operaciones de inspeccin
y repeticin de trabajos.
Espacio y herramientas extra para el retrabajo.
Maquinaria poco fiable.
Baja moral de los operarios.
Desperdicio Subutilizacin de empleados

Este es el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la creatividad

e inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios.
Cuando los empleados no se han capacitado en los 7 desperdicios
se pierde su aporte en ideas, oportunidades de mejoramiento,
entre otros.
Herramientas de
la Manufactura
Esbelta
PRIMER GRUPO:

Estara formado por aquellas cuyas

caractersticas, claridad y posibilidad
real de implantacin las hacen
aplicables a cualquier casustica de
empresa/producto/sector.
Estas son:

Las 5S
SMED
Estandarizacin
TPM
Control Visual
Sistema Pull
El sentido comn, permite sugerir que
deberan ser de obligado cumplimiento
en cualquier empresa que pretenda
competir en el mercado actual,
independientemente de si tiene
formalizada la aplicacin sistemtica del
Lean.
 5s
Las 5S provienen de trminos japoneses que diariamente ponemos en
prctica en nuestras vidas cotidianas las 5S son:
Seiri: Clasificar
Seiton: Ordenar
Seiso: Limpiar
Seiketsu: Estandarizar
Shitsuke: Disciplinar
 El objetivo central de las 5S es lograr un funcionamiento
ms eficiente y uniforme de las personas en los
respectivos centros de trabajo, manteniendo a estos,
ms limpios, organizados y seguros.
Beneficios

Mayores niveles de seguridad

Mayor aseguramiento de la calidad
Tiempos de respuesta ms cortos
Aumento en la vida til de los equipos
Genera cultura organizacional
Reduccin en produccin de defectos, lo que a su vez disminuye
gastos
 Seiri: (Clasificar)
Consiste en retirar del rea de trabajos aquellos elementos que no
son necesarios para la realizacin de la labor correspondiente ya
sea en reas de produccin o administrativas.

Beneficios:
Ms espacio
Mejor control de inventario
Eliminacin de productos mal almacenados
Fcil acceso a material, documentos, herramientas, etc.
 Seiton (Ordenar)

Consiste en la organizacin de los elementos necesarios de modo que resulten de

fcil uso o acceso los cuales debern estar, etiquetados pare que se encuentren,
retiren y devuelvan a su posicin fcilmente por los empleados.

Beneficios
Ayuda a encontrar fcilmente documentos u objetos de trabajo, economizando
tiempos y movimientos
Facilita regresar a su lugar los objetos o documentos que se han utilizados
Ayuda a identificar cuando falta algo
Da una mejor apariencia
Disminuye perdidas por errores
Aumenta cumplimiento en rdenes de trabajo
Seiso (Limpieza)

Significa eliminar polvo y suciedad de los diferentes lugares de

trabajo, incluyendo diseo de aplicaciones para evitar y disminuir
la suciedad haciendo ms seguros los ambiente de trabajo.
Beneficios
Disminuye riesgos potenciales de accidentes
Mejora bienestar (fsico y mental) del trabajador
Incrementa vida til y facilita la identificacin de posibles daos en
los equipos
Reduce desperdicios de materiales y energa debido a eliminacin
de fugas y escapes
Mejora calidad de los productos, evitando suciedad y
contaminacin del producto y el empaque
Seiketsu (Estandarizar)
Consiste en mantener la limpieza y la organizacin alcanzada con
la aplicacin de las primeras 3S. Slo se consigue con la aplicacin
continua de los 3 principios anteriores.
Beneficios
Se guarda el conocimiento producido durante aos
Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar
impecable el sitio de trabajo en forma permanente
Los operarios aprenden a conocer con profundidad el equipo y
elementos de trabajo
Se evitan accidentes o riesgos laborales innecesarios
Shitske (Disciplina)
Significa evitar que se quebranten los procedimientos ya establecidos.
La disciplina es el canal entre las 5S y el mejoramiento continuo.

Beneficios
Permite cambiar hbitos, aumentando el seguimiento de estndares
Aumenta los niveles de satisfaccin de los clientes
Convierte el rea de trabajo en un lugar agradable para las personas
Se evitan reprimendas y sanciones
Mejora nuestra eficacia
Mejora nuestra imagen
 SISTEMA PULL O JALAR
El objetivo de este es mover el material entre operaciones de uno
por uno para producir de acuerdo a la demanda del mercado, y
as evitar ocupar mquinas, equipos y personas en producciones
cuya demanda no es inmediata.
Beneficios

Reduccin del tamao de los lotes de fabricacin

Se consigue trabajar con menor cantidad de personas en la lnea
productiva
Deteccin inmediata de los cuellos de botella y un rpido equilibrio,
maximizando la velocidad de retroalimentacin
Reduccin de inventarios (sin crear falta de producto), y por lo tanto pone
al descubierto los problemas
Facilita el control haciendo slo lo necesario
Minimiza el tiempo de entrega
Disminuye la cantidad de espacio requerido
Mejora la calidad
Controla la sobreproduccin
SMED:
Sistemas empleados para la
disminucin de los tiempos de
preparacin.
Estandarizacin:
Tcnica que persigue la elaboracin de
instrucciones escritas o grficas que
muestren el mejor mtodo para hacer las
cosas.
TPM:
Conjunto de mltiples acciones de
mantenimiento productivo total que
persigue eliminar las perdidas por tiempos
de parada de las mquinas.
Control visual:
Conjunto de tcnicas de control y
comunicacin visual que tienen por
objetivo facilitar a todos los empleados el
conocimiento del estado del sistema y del
avance de las acciones de mejora.
SEGUNDO GRUPO

Estara formado por aquellas tcnicas

que, aunque aplicables a cualquier
situacin, exigen un mayor compromiso
y cambio cultural de todas las personas,
tanto directivos, mandos intermedios y
operarios:
Estas son:
Jidoka.
Tcnicas de calidad.
Sistemas de participacin del
personal (SPP).
Jidoka:
Tcnica basada en la incorporacin
de sistemas y dispositivos que otorgan
a las mquinas la capacidad de
detectar que se estn produciendo
errores.
Tcnicas de calidad:
Conjunto de tcnicas
proporcionadas por los sistemas de
garanta de calidad que persiguen
la disminucin y eliminacin de
defectos.
Sistemas de participacin del personal
(SPP):
Sistemas organizados de grupos de
trabajo de personal que canalizan
eficientemente la supervisin y
mejora del sistema Lean.
TERCER GRUPO:
En un ltimo grupo se encuadraran
tcnicas ms especficas que cambian la
forma de planificar, programar y controlar
los medios de produccin y la cadena
logstica.
Estas son:
Heijunka.
Kanban.
Heijunka:
Conjunto de tcnicas que sirven para
planificar y nivelar la demanda de clientes,
en volumen y variedad, durante un
periodo de tiempo y que permiten a la
evolucin hacia la produccin en flujo
continuo, pieza a pieza.
Kanban:
Sistema de control y programacin
sincronizada de la produccin basado
en tarjetas.
Video ilustrativo
CONCLUSIONES:

Los principios del Lean se basan en

identificar las actividades que generan valor
en la cadena de suministro, la generacin
del flujo de valor al cliente, los sistemas Pull y
la mejora continua hacia la perfeccin
CONCLUSIONES:

El sistema Lean es considerado por algunos

autores como el primer sistema de
produccin basado en el ser humano
debido a la alta participacin de los
empleados.
CONCLUSIONES:

Los empleados son vitales en la resolucin

de problemas y en la mejora de los
procesos, sustentado en todo momento por
su liderazgo y un continuo programa de
entrenamiento en las propias reas de
trabajo.
 Referencias
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