ANALISIS DE RIESGOS E

IDENTIFICACION Y CONTROL
DE PUNTOS CRITICOS
(HACCP)
Ing. Julio Inti Barreto
Docente del curso
 … INTRODUCCION
 El sistema HACCP establece las bases
de un programa efectivo de control de
calidad microbiológica para todo tipo
de alimentos, incluyendo los
producidos y elaborados en
mataderos e industrias cárnicas.
 … INTRODUCCION
 El HACCP constituye un método
sistemático y científicamente
fundamentado para prevenir la
presentación de problemas en
relación con la seguridad e inocuidad
de los alimentos (FAO, 1994).
 … INTRODUCCION
 Los principios de HACCP son
conocidos internacionalmente en gran
parte, debido a la difusión de dos
importantes documentos, publicados
por el NACMCF (National Advisory
Committee on Microbiological Criteria
for Foods, 1992) y la Comisión del
Codex Alimentarius (FAO, 1993). En
los años 90 se generaliza entre las
industrias su conocimiento y empleo.
 … INTRODUCCION
 La norma ISO 9001/2000 establece
que el HACCP debe estar integrado
en el sistema de Gestión de la
calidad.
 Su éxito radica en que está adaptado
al proceso particular de cada
empresa.
 … INTRODUCCION
En setiembre de 1998, el Perú aprueba
el Reglamento de Vigilancia y Control
Sanitario de Alimentos y Bebidas (D.S.
007-98-SA), mediante el cual se
especifica que el control de la calidad e
inocuidad se sustentará
en el Sistema HACCP.
 SISTEMA HACCP
Definición
El Sistema de Análisis de Riesgos y Control
de Puntos Críticos (Hazard Análisis Critical
Control Points) denominado por la Comisión
del CODEX en su 29° reunión, define como
una estrategia de prevención que prioriza el
aspecto sanitario con el objetivo de
garantizar la inocuidad e idoneidad de los
productos a nivel del consumidor.
 SISTEMA HACCP
Comprende una serie de acciones que se
inician con la identificación de los
peligros, la probabilidad de su ocurrencia
o riesgo, evaluación de los efectos y
severidad, identificando los puntos
críticos, estableciendo medidas de control
para reducir sus efectos, la vigilancia de
los puntos críticos mediante límites de
tolerancia y toma las acciones correctivas
si hubiera alguna desviación.
 SISTEMA HACCP
El CODEX ALIMENTARIUS define al
Sistema HACCP como un enfoque
sistemático de base científica que permite
identificar riesgos específicos y medidas
para su control, con el fin de asegurar la
inocuidad de los alimentos.
 SISTEMA HACCP
Es una estrategia de prevención para
controlar todos los factores que afectan la
seguridad y calidad de los alimentos. Es
decir, es una estrategia de aseguramiento
de calidad preventiva dirigida a todas las
áreas de contaminación, sobre vivencia y
crecimiento de microorganismos. El
sistema es único para cada planta de
procesamiento y cada producto.
 DEFINICIONES
Análisis de peligros.
Procesos de recopilación y evaluación
de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para
decidir cuáles son importantes con la
inocuidad de los alimentos y, por tanto,
planteados en el plan del sistema de
HACCP .
 DEFINICIONES
Controlado .
Condición obtenida por cumplimiento de
los procedimientos y de los criterios
marcados.
Controlar .
Adoptar todas las medidas necesarias
para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios
establecidos en el plan de HACCP.
 DEFINICIONES
Desviación.
Situación existente cuando un límite
crítico es incumplido.
Diagrama de flujo.
Representación sistemática de la
secuencia de fases u operaciones
llevadas a cabo en la producción o
elaboración de un determinado producto
alimenticio.
 DEFINICIONES
Fase.
Cualquier punto, procedimiento,
operación o etapa de la cadena
alimentaria, incluidas las materias
primas, desde la producción primaria
hasta el consumo final.
Límite crítico.
Criterio que diferencia la aceptabilidad o
inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.
 DEFINICIONES
Medida correctiva.
Acción que hay que realizar cuando los
resultados de la vigilancia en los PCC
indican pérdida en el control del
proceso.
Medida de control.
Cualquier medida y actividad que puede
realizarse para prevenir o eliminar un
peligro para la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
 DEFINICIONES
Peligro.
Agente biológico, químico o físico
presente en el alimento, o bien la
condición en que éste se halla, que
puede causar un efecto adverso para la
salud.
 DEFINICIONES
Plan de HACCP.
Documento preparado de conformidad
con los principios del sistema de HACCP,
de tal forma que su cumplimiento
asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad
de los alimentos en el segmento de la
cadena alimentaria considerado.
 DEFINICIONES
Punto crítico de control (PCC).
Fase en la que puede aplicarse un
control y que es esencial para prevenir o
eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
 DEFINICIONES
Sistema de HACCP.
Sistema que permite identificar, evaluar
y controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos.

Validación.
Constatación de que los elementos del
plan de HACCP son efectivos.
 DEFINICIONES
Verificación.
Aplicación de métodos, procedimientos,
ensayos y otras evaluaciones, además
de la vigilancia, para constatar el
cumplimiento del plan de HACCP.
Vigilar.
Llevar a cabo una secuencia planificada
de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si
un PCC está bajo control.
 PRINCIPIOS DEL SISTEMA
DE HACCP
Se toma en cuenta siete principios:
1º) Realizar un análisis de peligros.
2°) Determinar los puntos críticos de
control (PCC).
3°) Establecer un límite o límites
críticos.
4°) Establecer un sistema de vigilancia
del control de los PCC.
 PRINCIPIOS DEL SISTEMA
DE HACCP
5º) Establecer las medidas correctivas
que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un
determinado PCC no está
controlado.
6°) Establecer procedimientos de
comprobación para confirmar que el
sistema de HACCP funciona
eficazmente.
 PRINCIPIOS DEL SISTEMA
DE HACCP
7º) Establecer un sistema de
documentación sobre todos los
procedimientos y los registros
apropiados para estos principios y
su aplicación.
Directrices para la aplicación
del sistema HACCP

•12 Pasos
 Los principios del HACCP se
desarrollan en 12 pasos:
1. Formación de un equipo de HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Determinación del uso al que ha de
destinarse
4. Elaboración de un diagrama de flujo.
5. Conformación in situ del diagrama de
flujo.
 Los principios del HACCP se
desarrollan en 12 pasos:
6. Enumeración de todos los posibles
riesgos relacionados con cada fase,
ejecución de un análisis de peligros, y
estudio de las medidas para controlar
los peligros identificados (Véase el
Principio 1).
7. Determinación de los puntos críticos
de control (PCC) (Principio 2).
8. Establecimiento de límites críticos para
cada PCC (Principio 3).
 Los principios del HACCP se
desarrollan en 12 pasos:
9. Establecimiento de un sistema de
vigilancia para cada PCC (Principio 4).
10. Establecimiento de medidas
correctivas.
11. Establecimiento de procedimiento de
comprobación (Principio 6).
12. Establecimiento de un sistema de
documentación y registro (Principio 7).
 Formulación del Plan HACCP
1. Decisión Empresarial
Organización del equipo HACCP.
Dentro del equipo un miembro como
mínimo debe ser certificado en el
sistema HACCP. Si así no fuese, debe
contarse con un asesor para la
capacitación del equipo en su conjunto
en los principios y aplicaciones del
sistema.
 Formulación del Plan HACCP
2.Flujo grama organizacional y
propuestas
El coordinador del equipo HACCP ejerce
las funciones de Jefe de Aseguramiento
de la Calidad, depende directamente
del Gerente General de la empresa y
debe mantener estrecha relación de
coordinación.
 Formulación del Plan HACCP
La empresa entregará un flujo grama
organizacional al equipo, señalando las
responsabilidades gerenciales, las
líneas de autoridad dentro de la
organización y como el Sistema HACCP
se incluye dentro de la estructura de la
organización.
3. Descripción de los productos.
 Formulación del Plan HACCP
4. Diagrama de flujo de proceso
5. Clasificación de los productos según su
uso final.
6. Análisis de riesgos
Es recomendable que el análisis de
riesgos sea ejecutado por todo el
equipo HACCP de la empresa y se debe
realizar en función del uso final del
producto.
 Formulación del Plan HACCP
7. Identificación de los peligros según las
fases de producción
a) Materia prima e insumos
b) Operaciones
c) Post producción
 PLAN HACCP
El Plan HACCP es un documento que
contiene la información clave que
describe los procedimientos formales que
se deben seguir en concordancia con los
principios del Sistema HACCP, para
asegurar el control de los peligros que
son significativos para la inocuidad de los
alimentos.
 PLAN HACCP
Características principales
 El Plan es formulado y aplicado por el

equipo HACCP de cada empresa, para

lo cual se puede requerir la ayuda de
un asesor experto en aplicación del
sistema HACCP, si fuese necesario.
 El Plan es específico para cada planta
procesadora de alimentos.
 PLAN HACCP
 El Plan debe considerar, según los casos, a
cada clase de productos. Sin embargo, el
Plan puede agrupar a clases de productos
o grupos de alimentos, cuando hay
similitud en el proceso; es decir, cuando
son procesados al mismo tiempo con un
mismo método de producción, siempre y
cuando se hayan analizado y evaluado los
riesgos, el control de puntos críticos y los
procedimientos requeridos para su
identificación,
 PLAN HACCP
 El Plan puede o no incorporar las
actividades de saneamiento, o también
adoptar una combinación de estas dos
modalidades.
 El Plan debe ser actualizado y revisado
constantemente, cuando se elabora un
nuevo tipo de producto, se usan nuevos
aditivos alimentarios, se hacen
innovaciones tecnológicas de proceso,
equipo, nuevas instalaciones, etc.
 PLAN HACCP
 El Plan es el documento válido para la
auditoria del sistema HACCP y las
verificaciones respectivas.
 La modificación del Plan requiere que el
equipo HACCP de la empresa, ejecute la
corrección y después se presenta el
Plan para la respectiva autorización por
la autoridad sanitaria.
IMPLEMENTACIÓN DE
PLAN HACCP
 PLAN HACCP
Equipo HACCP
EQUIPO HACCP

Jefe de Jefe de Aseg.

Mantenimiento Jefe de Planta Calidad

Laboratorista
Inspectora
del Sistema
de Aseg.
Calidad

Supervisor Supervisor de
Supervisor Bodega de Supervisor Bodega de
Producción Materias Primas Empaque Producto
No Cárnicas Terminado
 PLAN HACCP
Nombre del proceso:
PROCESO DE ELABORACIÓN DE JAMONES
Descripción:
Productos elaborados en base de carnes de
brazuelo de cerdo, pierna de cerdo,
sometidos a un proceso de curado con
salmuera por masajeo y embutidos en tripa
sintéticas, moldeados o no, cocidos en
hornos y/o marmitas. Enfriados para ser
empacados al vacío, etiquetados y luego
almacenados en refrigeración
 PLAN HACCP
Nombre del Producto

PRODUCTOS PESO (gramos)

Jamón inglés 4000
Jamón del país 4000
 PLAN HACCP
Uso Previsto:
Productos cocidos que por características
son aplicables para consumo de todo
público, y que pueden servirse fríos o
calientes.
Posibles Consumidores:
Apto para consumo por todo público, a
excepción de personas sensibles a los
ingredientes alérgenos declarados en la
etiqueta.
 PLAN HACCP
Método de distribución y
almacenamiento:
Los productos se almacenan en la cámara
de refrigeración a una temperatura
alrededor de 5 – 8°C, y se despachan en
vehículos con sistema de frío a una
temperatura entre 0 y 4°C.
 PLAN HACCP
Diagrama de Flujo

PROCESO DE ELABORACIÓN
DE JAMONES
 PLAN HACCP
PRINCIPIO 1.
Realización de un análisis de peligros.
Se considera los siguientes factores:
 Los riesgos y gravedad de efectos nocivos

para la salud.
 La evaluación cualitativa y cuantitativa de

la presencia de peligros.
 La supervivencia o proliferación de los
microorganismos involucrados
 La producción o persistencia de toxinas,
agentes químicos o físicos en los alimentos.
 PRINCIPIO 1

ANÁLISIS DE PELIGROS

Materias Primas no cárnicas

Proceso de elaboración de jamones

 PRINCIPIO 2.
Determinación de los Puntos Críticos de
Control (PCC)
 PRINCIPIO 2

TABLA A. DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Etapa de Categoría y peligro Peligro controlado

P1 P2 P3 P4
proceso identificado en

Biológico: Sobrevivencia de
esporas de Clostridium
Cocción perfringens por aplicación de SI SI PCC 1B
temperaturas y tiempos
insuficientes.

Biológico: Dosificación fuera

de parámetros establecidos SI SI
por déficit de nitrito
Preparación de
PCC 2BQ
Sal Nitrificante
Químico: Dosificación fuera
de parámetros establecidos SI SI
por exceso de nitrito
 PRINCIPIO 3
Establecimiento de un límite o Límites
Críticos
TABLA B. LIMITES CRITICOS

PCC PELIGRO LIMITES CRITICOS

Biológico: Sobrevivencia de Clostridium Temperatura interna del producto

PCC 1B:
perfringens por aplicación de temperaturas mínimo: 69oC
Cocción
y tiempos insuficientes. Tiempo de cocción: 4 horas

Biológico: Dosificación por debajo de los

límites permite la germinación de esporas Concentración de nitrito 1% ± 0.1
PCC 2BQ: del Clostridium perfringens
Preparación de
Sal Nitrificante
Concentración máxima de nitrito:
Químico: Exceso de concentración de
125 ppm (Norma Codex
Nitrito riesgo a la salud del consumidor
Alimentarius)
 PRINCIPIO 4
Establecimiento de un sistema de
vigilancia del control de los PCC.
TABLA C. SISTEMA DE VIGILANCIA DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

LIMITES VIGILANCIA
PCC
CRITICOS Qué Cómo Frecuencia Quién

Temp. interna Por termómetro de

del producto Temperatura bolsillo inmersos por Por cada lote y
PCC 1B:
mínimo: 69oC del núcleo mínimo 1 minuto en tipo de Operario
Cocción
por un tiempo del producto el producto. producto
de 4 horas Registrador digital.

Concentraci Análisis espectro-

Concentración
ón de nitrito fotométrico de la
de nitrito: 1% ± Cada lote Laboratorista
PCC 2BG: en sal concentración del
0.1.
Preparación nitrificante nitrito
de Sal Concentraci Análisis espectro-
Nitrificante Concentración
ón de nitrito fotométrico de la
máxima de Cada lote Laboratorista
en sal concentra-ción del
nitrito: 125 ppm
nitrificante nitrito
 PRINCIPIO 5.
Establecimiento de las medidas correctivas que
han de adoptarse cuando la vigilancia indica
que un determinado PCC no está controlado.
TABLA D. MEDIDAS CORRECTIVAS

PCC PELIGRO LIMITES CRITICOS MEDIDAS CORRECTIVAS

Biológico: Sobrevivencia de
esporas de Clostridium
Cocción hasta alcanzar
perfringens por aplicación de Temperatura interna del
PCC 1B: COCCION la temperatura interna
temperaturas y tiempos producto mínimo: 69oC
de 69°C
insuficientes

Biológico: Dosificación por

debajo de los límites permite Concentración mínima Corrección de la
la germinación de esporas de nitrito: 1% ± 0.1 concentración del nitrito
PCC 2BQ : del Clostridium perfringens
PREPARACIÓN DE SAL
NITRIFICANTE Químico: Exceso de
concentración de Nitrito Concentración máxima Corrección de la
riesgo a la salud del de nitrito: 125 ppm concentración del nitrito
consumidor
 PRINCIPIO 6
Establecimiento de procedimientos de
comprobación para confirmar que el sistema
de HACCP funciona eficazmente.
TABLA E. SISTEMA DE VERIFICACIÓN
PCC PELIGRO
Biológico: Sobrevivencia
de esporas de Clostridium
PCC 1:
perfringens por aplicación
COCCION
de temperaturas y tiempos
insuficientes
Biológico: Dosificación por
debajo de los límites
permite la i la germinación
PCC 2: de esporas del Clostridium
PREPARACION DE perfringens
SAL NITRIFICANTE
Químico: Exceso de
concentración de Nitrito
riesgo a la salud del
consumidor
LIMITES
VERIFICACION
CRITICOS
Verificación del termo-
Temperatura
registro por Inspector de
interna del
Calidad, por lote y tipo de
producto: 69oC
producto.
Laboratorista, análisis
residual de nitrito en
Concentración producto terminado. Analisis
mínima de nitrito: de Nitrito en producto
1% ± 0.1 terminado por laboratorio
externo acreditado, con
frecuencia semestral.
Concentración Laboratorista, análisis
máxima de nitrito: residual de nitrito en
125 ppm producto terminado
 PRINCIPIO 7.
Establecimiento de un sistema de
documentación sobre todos los
procedimientos y los registros
apropiados para estos principios y su
aplicación.
 PRINCIPIO 7.
En el HACCP si no se tiene registrado que
algo ocurrió, no se puede probar que
ocurrió.
Registros HACCP:
1. Análisis de Nitrito en Sal Nitrificante
2. Análisis de Nitrito en Producto
Terminado
3. Registro de Temperatura de Cocción y
Enfriamiento
4. Registro Electrónico
 PRINCIPIO 7.
En el HACCP si no se tiene registrado que
algo ocurrió, no se puede probar que
ocurrió.
Registros HACCP:
1. Análisis de Nitrito en Sal Nitrificante
2. Análisis de Nitrito en Producto
Terminado
3. Registro de Temperatura de Cocción y
Enfriamiento
4. Registro Electrónico
PREGUNTAS