Carrillo Andrés.

Huaraca Henry.
Diseño de Elementos de Maquinas.
 1. Describir brevemente los diferentes engranes cónicos existentes.
 2. Discutir las ecuaciones de la AGMA empleadas para el diseño y análisis de
engranes cónicos rectos.
 3. Comprender como se realiza el diseño de una transmisión empleando engranes
cónicos rectos.
 4. Revisar las recomendaciones de la AGMA para el diseño y análisis de engranes
de tornillo sin fin.
 Los engranes cónicos se clasifican en:
 Engranes cónicos rectos. Son usados para velocidad de paso de hasta 1000 ft/min
(5 m/s), el nivel de ruido en estos engranes es elevado.
 Son usados para velocidades mayores a las que suelen trabajar los engranes
rectos. El nivel de ruido es menor que el de los engranes rectos producto del
acoplamiento gradual de los dientes (similar a los engranes helicoidales).
 . Los dientes son curvos pero el ángulo en espiral es cero. Usualmente son usado
en vez de los engranes rectos porque el nivel de ruido en estos es menor.
Presentan una carga de empuje inferior a los helicoidales ya que el ángulo de
espiral es cero.
 Los espirales son lo último en funcionamiento suave y silencioso, por lo que se
recomiendan para velocidades de hasta 8 000 fpm (40 m/seg). Para mayores
velocidades, se requieren engranes con acabado de precisión.
 Los engranes helicoidales rectos tienen velocidades límite de 1 000 fpm (10 m/seg),
aproximadamente.
 Se recomienda una reducción máxima de 10:1 para cualquier conjunto de engranes
cónicos o espirales. Se sugiere un límite de 5:1 cuando se utiliza un incrementador de
velocidad.
 El ángulo de presión más común para engranes cónicos o espirales es de φ 20°. Los
engranes espirales con mucha frecuencia tienen un ángulo espiral ψ 35°.
 En general, los engranes cónicos no son intercambiables. Se hacen y sustituyen en
pares, como conjuntos aparejados de piñón y engrane.
Los ángulos de paso en el cono están
denotados por αp y αg, para el piñón y
el engrane, respectivamente.

𝐿
𝐹=
3

• Los diámetros de paso se definen en

el borde más grande, sobre los conos
invertidos.
Cónicos Rectos Cónico espiral.

La carga tangencial (Wt) se determina a partir

de :
Donde las primera condiciones se utilizan
cuando el piñon impulsor gira en sentido
antihorario visto desde el borde grande.
 El esfuerzo de flexión en engranes cónicos rectos o espirales se obtiene
básicamente con la misma ecuación que se utiliza para los engranes rectos o
helicoidales. La diferencia principal se toma en cuenta en el valor del factor J.

 El factor Kx es igual a 1 para engranes cónicos rectos.

 Kx=1.15 para engranajes cónicos espirales o Zerol.
 los factores Cp, Ca, Cm, Cv, Cs y Cf se toman igual que en los engranajes rectos . Sin
embargo, algunos de estos factores tienen definiciones ligeramente diferentes para
los engranes cónicos en el estándar de la AGMA.

 Cb, es una constante de

ajuste del esfuerzo, definida con un valor de 0.634 por la AGMA.
 Cxc, factor de abombamiento, Cxc=1 para dientes que no están sujetos al
momento máximo y 1.5 para dientes con abombamiento.

 El exponente z es 0.667 cuando Tp <TD y 1.0 si no es así.

 Tp es el torque de operación del piñón, definido por las cargas aplicadas, el torque aplicado,
o la potencia y la velocidad, llega a variar con el tiempo.
 TD es el torque de diseño del piñón, el cual tiene el valor mínimo necesario para producir la
huella de contacto completa sobre el diente del engrane.
Se estima a partir de :

Donde S ′fc es la resistencia a la fatiga superficial del material, los factores C son los definidos
arriba en el capítulo 8 .
Cmd es el factor de montaje para considerar el voladizo, o el montaje a
horcajadas de uno o ambos engranes.
 Los factores geométricos para engranes cónicos
rectos y espirales son diferentes de los engranes rectos o helicoidales. El estándar de la
AGMA proporciona gráficas de tales factores para engranes rectos, Zerol y espirales.
Cónicos Rectos
Para engranes cónicos espirales con ángulo de presión 20, ángulo de la espiral 35.
 Son generalmente no envolventes.
 El punto de contacto pasa a línea de contacto a medida que el tornillo “avanza”.
 Por lo general, este tipo de engranajes se usan para ejes que no se cruzan y forman un ángulo de
90°. Esto lo rige la siguiente ecuación:
 Diámetro medio del
tornillo sin fin

Fuerza tangencial
permisible

Fuerza de fricción
 Velocidad de Par de torsión
deslizamiento del sin fin

PARÁMETROS PARA LA FUERZA

TANGENCIAL PERMISIBLE:

Engranes fundidos en
arena
1. FACTOR DE
MATERIALES Engranes enfriados en la
fundición

Engranes hechos con

fundición centrífuga
 2. FACTOR DE
PARÁMETROS CORRECCIÓN DE
PARA LA FUERZA RELACIÓN
TANGENCIAL
PERMISIBLE
𝑁𝐺 3. FACTOR DE
𝑚𝑔 = VELOCIDAD
𝑁𝑊

La AGMA proporciona el coeficiente de fricción de la siguiente manera:

 𝜋 𝑃𝑡 = paso
𝑝𝑥 = diametral
𝑃𝑡
tangencial

Cabeza y raíz del diente

del acoplamiento corona-
tornillo
Profundidad total
 CONCEPTO ECUACIÓN
Diámetro exterior del tornillo sin 𝑑0 = 𝑑 + 2𝑎
fin
Diámetro de la raíz del tornillo 𝑑𝑟 = 𝑑 − 2𝑏
sin fin
Diámetro de la garganta de la 𝐷𝑡 = 𝐷 + 2𝑎
corona
Diámetro de la raíz de la corona 𝐷𝑟 = 𝐷 − 2𝑏
Holgura 𝑐 =𝑏−𝑎 Ancho de la cara
Las perdidas de calor en la interfaz
tornillo-corona se determinan por
medio de la siguiente ecuación: Sea:

El coeficiente de transferencia
global está dado por la
siguiente expresión:

Entonces, la temperatura a la que llega el

colector de aceite esta dado por esta expresión
La ecuación de Lewis recibe unas modificaciones debido a que el diente
de la corona son cortos y gruesos sobre los bordes de las caras; a medio
plano son más delgados y curvados. Esta ecuación queda de la siguiente
forma:
Sea: Factor de forma de
Lewis (y)
14,5° 0,100
20° 0,125
25° 0,15
30° 0,175

..\Documentos\1.DOCUMENTO
S UA\1.DOCUMENTOS DE
Norma ESTUDIO\DISEÑO
AGMA MECÁNICO\DM-2\agma AGMA
6022-C93 Design Manual for
Cylindrical Wormgearing .pdf
 Cuando el sistema es controlado por el
tornillo sin fin
EFICIENCIA
MECÁNICA DEL
ENGRANE
Cuando el sistema es controlado por la
corona

Expresión que relaciona la fuerza

transmitida por la corona con:
• El factor de diseño 𝑛𝑑 .
• La potencia de salida 𝐻0 .
• El factor de aplicación 𝐾𝑎 .
• La eficiencia e.
 Función: potencia, velocidad, relación de engranajes(𝑚𝐺 ), factor de
aplicación 𝐾𝑎

• Factor de diseño: 𝑛𝑑

• Sistema de dientes

• Materiales y procesos

• Número de roscas en el tornillo sinfín:𝑁𝑤

• Paso axial del tornillo sinfín: 𝑃𝑥

• Diámetro de paso del tornillo sinfín: 𝑑𝑤

• Ancho de cara de la rueda: 𝐹𝐺

• Área lateral de la superficie: A

Los materiales del sinfín, con base en la experiencia, son principalmente los bronces:
• Bronces al estaño y al níquel (la fundición enfriada produce las superficies más duras).
• Bronce al plomo (aplicaciones de alta velocidad).
• Bronce al aluminio y al silicio (carga pesada, aplicaciones de baja velocidad).
Por lo general, los pasos axiales del tornillo sinfín son enteros y los cocientes de enteros son
comunes. Algunos pasos típicos son 1/4 , 5/16 , 3/8 , 1/2, 3/4, 1, 5/4, 6/4, 7/4 y 2, pero
puede haber otros. Los dientes a menudo se recortan cuando los ángulos de avance miden
30° o más.
El diseño de tornillos sinfín y engranes (coronas) está limitado por las herramientas
disponibles, restricciones de espacio, distancias entre centros de los ejes, relaciones de
engranes necesarias y la experiencia del diseñador.
En el ANSI/AGMA 6022-C93, Manual de diseño para engranajes de tornillo sinfín
cilíndricos (Design Manual for Cylindrical Wormgearing) se ofrece la siguiente guía. Los
ángulos normales de presión se eligen de entre 14.5°, 17.5°, 20°, 22.5°, 25°, 27.5° y 30°.
Una decisión de diseño es el paso axial del tornillo sinfín. Puesto que se manejan proporciones
aceptables en términos de la distancia entre centros, que todavía no se conoce, se elige un paso axial
de prueba 𝑃𝑥 . Al tener 𝑁𝑤 y un diámetro de tornillo sinfín de prueba d, se procede a calcular:

𝑁𝐺 = 𝑚𝐺 × 𝑁𝑤

𝜋
𝑃𝑡 =
𝑃𝑥

𝑁𝐺
𝐷=
𝑃𝑡
Donde : 𝑁𝐺 = Número 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎
𝑚𝐺 = relación de engranes
𝑁𝑤 = Número de roscas en el tornillo sin fin.
𝑃𝑡 = paso circular transversal
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜
Entonces:
𝑪𝟎.𝟖𝟕𝟓 𝑪𝟎.𝟖𝟕𝟓
(𝒅)𝒃𝒂𝒋𝒐 = 𝒚 (𝒅)𝒂𝒍𝒕𝒐 =
𝟑 𝟏. 𝟔

Y
𝒅+𝑫
𝑪=
𝟐

Se revisa que se cumpla con las buenas proporciones, las cuales se indican en el diámetro el
intervalo(𝑑)𝑏𝑎𝑗𝑜 ≤ d ≤ (𝑑)𝑎𝑙𝑡𝑜 y se perfecciona la selección del diámetro medio de paso del tornillo
sinfín a dsi es necesario. Vuelva a calcular la distancia entre centros.
Un precursor del método AGMA fue el método de Buckingham, que identifica una carga de
desgaste permisible en engranajes de tornillo sinfín. Buckingham demostró que la carga
permisible en un diente de la corona de desgaste se calcula mediante:

(𝑾𝒕𝑮 )𝒑𝒆𝒓𝒎 = 𝑲𝒘 𝒅𝑮 𝑭𝒆

Donde 𝐾𝑤 = factor de carga de la corona

𝑑𝐺 = diámetro de paso de la corona
𝐹𝑒 = ancho de cara efectivo de la corona
La tabla 15-11 proporciona los valores de 𝐾𝑤 correspondientes a los engranajes de
tornillo sinfín como una función tanto del material como del ángulo normal de
presión.