Brocas Triconicas

Elementos de la Broca Tricónica

Diseño de Brocas Triconicas

1
 Elementos de la Broca

2
 Elementos de la Broca
Pata

3
 Elementos de una broca triconica- Conos
Fila de la nariz
(se puede tener
más de un
inserto). Boton de presión

Inner
Pista Rodamientos Internos
Rows
Super
ficie
Cono Pista Rodamientos
esféricos

Fila del Calibre

Costado
del
Calibre Protección del
Calibre
Superficie
Cono Pista Rodamientos Externos
Protección
del Calibre
4
 Insertos de Carburo de Tungsteno – Terreno Duro

-Round Top:
Calibre, Fila
Interna .

Cincel:
Calibre

-Ogiva:
Internos

5
 Inserto de Carburo de Tungsteno – Terreno Suave

-Conico:
Cincel:
Inners, Gage.
Internas, -Con mayor
Calibre proyección usado
en formaciones
muy suaves
--Con menor
Proyección para
formaciones
medias a duras

- Super Scoop:
Internas

6
 Insertos de Carburo de Tungsteno - Speciales
Gage Trimmers
(90o Chisels): MAG
y eM series, ayudan a
perforar más rapido la
pared del pozo

Serrated Flat Tops:

Round Tops:
Portección de las
Utilizados en la
Patas y en la
protección del calibre
protección del calibre.
y en parte de la pata
o faldon.

7
 Sistemas de Aire

Distribución del aire

en la broca triconica

8
 Suave vs. Duro ,Diseño de brocas Triconicas
Diseño para Formaciones Suaves
 33 grados del pin
– Los conos corren hacia afuera,
realizando el efecto de cuchareo o
arrastre de los insertos
Mayor proyección de los insertos
Mayor espacio entre insertos
Rodamientos diseñados para
soportar elevadas RPM
– Diseñadas para altas RPM y bajo
peso
“Harder” Grado de Carburación:
–Resistente al Desgaste
9
Diseño para formaciones Duras
36 grados del pin
– Los Conos corren Hacia adentro, se
realiza mayor fuerza de impacto
Menor proyección de los insertos
Menor espacio entre insertos
Rodamientos diseñados para
soportar peso
– Diseñado para alta carga de peso y
bajas RPM
“Tougher” Grado de Carburación
– Resistente a la rotura
 Diseño de Brocas Triconicas

Restricciones y Variables

10
 Design Process
 Pro Engineer
– 3D computer modeling.
– Productos modelados y
ensamblados en tamaño
real.
– Reducción:
 Tiempo de diseño.
 Ciclo de desarrollo del
producto.
 Tiempo en Ingeniería de
manufactura.

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 Restricciones
 Diametro de la broca
– Define la posición del calibre
– La superficie del cono limita la
geometría de los rodamientos

 Espaciamiento
– Inserto a Inserto.
– Inserto a la superficie de
rodamiento.
– Inserto a la superficie del cono.

 El inserto debe ser introducido

dentro del cuerpo del cono
proporcionalmente a la proyección
del inserto.
– Relaciópn de proyección y el
alojamiento del inserto = 1:1 o
menos
– Una proporsión mayor de la
proyección del inserto 1:1 puede
ocasionar perdidas de inserto
durante la perforación.
12
 Optimización del Aire para los rodamientos

 Mejoras
– Los rodamientos estan diseñados tomando en cuenta la proporción de la
estructura del corte.
– Rodamientos desplazados hacia adentro – mejor protección.
– Mayor relación L/D – Mayor capacidad para soportar peso.

 Estos cambios resultan en:

– Mayor balance de la estructura de corte cuando se aplica peso
– Mayor Capacidad de los rodamientos
– Maximiza la refrigeración y limpieza de los rodamientos

13
 Pata

 Teniendo mayor espacio

en el labio de la pata, nos
permite colocar insertos de
protección lo más
proximos posible al labio.
 La pata se instala dentro
del cono, logrando colocar
mayor cantidad de metal
entre los detritos y los
rodamientos.
 Los insertos Flat top or RT
son efectivos en la
prevención de la erosión
de la pata
New ST insert placement

14
 Incremento del Espacio
 Este incremento nos permite:
– Mayor espacio entre la pata y la
pared del pozo.
– Incremento del espacio para la
evacuación de detritos
– Disminución de la remolienda de los
detritos
– Disminución del torque ocasionado
por la remolienda de los detritos
– Disminución de la erosión de la pata
mayor vida de los rodamientos
– Disminución del calor generado por
la fricción de la pata frente a la
pared del pozo
– Incremento de la ROP

15
 Cuttings Flow Pathlines: Bit Face Animation

16
 Cuttings Flow Pathlines: Up Hole Animation

17
 Manufactura

Proceso de Maquinado
Ensamblaje de Brocas

18
 Identificación del producto

19
 Brocas Listas

20
 Hard Nose

21
 Selección y Evaluación de Brocas

22
 Brocas Triconicas

Dientes de Acero TCI

23
 Pasos para seleccionar la primera broca

1. Establecer Objetivos , Rendimiento

– Velocidad de Penetración – Costo Total de Perforación
– Vida de la Broca – Costo por metro

2. Que tipo de Broca es la mejor para cada

formación geológica y los requerimientos de
producción.
3. Evaluar los parametros de perforación y
determinar la mejor combinación de parametros.
4. Monitorear las brocas de manera constante, y
medir su rendimiento.

24
 Serie “40”
IADC 4-1 hasta 4-4
 Agresiva, Altas ROP: +100 m/hr
– Insertos largos, espacios grandes
entre insertos, super scoops,
Insertos conicos

 Formaciones muy suaves, (<83 MPa)

– Formaciones de Carbon: Areniscas,
Pizarras, Limonitas.
– Aluviales
– Alteraciones Volcanicas

 MAG NT, epsilon products eM

– 1,000 – 4,000 lb/in WOB, 50 - 150
RPM

10 5/8” MAGNT44C

25
 Serie “50” IADC 5-1 through 5-4
 Moderadamente Agresivas, Alto
ROP: 40 – 150 m/hr
– Proyección media, insertos
conicos y tipo cincle
– Espaciameitno m,oderado entre
insertos

 Formaciones Suaves a medias:

(41 – 207 MPa)
– Formación de Carbon Dura
– Rocas Volcanicas: Dacita,
Riolita, Andesita, etc.
– Porfidos de Cobre, Granito,
granodiorita.
– Rocas Metamorficas.

 MAG NT, HD NT epsilon products

9” HDNT53CAH eM - eH
– 3,000 – 6,000 #/in WOB, 50 –
150 RPM

26
 Serie “60”
IADC 6-1 Hasta 6-4
 Estructura media ROP: 30 – 90
m/hr
– Resistentes, poca proyeccion:
conica, balistica, cincel
– Menor Espacio: mayor cantidad
de insertos por filas.
– Formaciones medias a duras
(166 – 303 MPa)
– Limonitas duras, Cuarzitas,
brechas Siliceashard,
– Rocas Volcanicas: Riolita,
Dacita, Granito, Diorita, etc.
– Granodiorita, granito, diorita
– Skarn, Rocas Metamorficas
 HD NT, epsilon products eH
– 4,000 - 7,000 lb/in WOB, 50 –
120 RPM
7 7/8” HDNT61CA

27
 Series 70
IADC 7-1 hasta 7-4
 Estructura Dura, baja ROP: 20 –
50 m/hr
– Fuerte, Insertos Cortos,
Forma: conica, ogiva
– Pequeño espacio entre
dientes: más filas, mayor
cantidad de insertos por fila

 Roca Dura: (262 – 400 MPa)

– Cuarzita, formaciones de
Fierro
– Alto grado de Metamorfismo,
Skarm, Hormfels
– HD NT, epsilon products eH
12 ¼” HDNT74OA
– 4,000 – 8,000 lb/in WOB, 50 –
90 RPM

28
 Serie “80”
IADC 8-1 Hasta 8-4
 Estructura muy Dura, Bajo ROP:
5 – 30 m/hr
– Muy fuerte, Insertos muy
pequeños, Formas: round top,
ogiva
– Insertos Densamente poblados
 Roca Extremadamente Dura:
(345 MPa +)
– Taconite, Cuarzita,
Formaciones de Fierro
– Anfibolitas, hornblenda
 HD NT products
– 6,000 – 9,000 lb/in WOB, 40 –
80 RPM

9 7/8” HDNT83

29
 El primer Desgaste: ¿Qué nos indica?

 Evaluar el Rendimiento del primer

desgaste:
– ¿Se alcanzo el objectivo?

 Si no se alcanzo el objetivo, Determine por

que?:
– Parametros de Perforación, Abuso,
Equivocados, baja presión de aire ….
– Rotura de Insertos del Calibre = Alta RPM o
Composición del Inserto.
– Rotura de filas internas = Excesivo WOB,
estructura de corte muy suave
– Erosión = Baja presión de Aire, Nozzles muy
Grandes, BV muy baja

30
 El primer Desgaste: ¿Qué nos indica?
 Erosión del Cono/Pata
– Bajo volumen de aire y/o baja presión de
aire.

 Falla de Rodamientos
– Baja Presión de Aire.

 Broca enterrada
– Baja Presión de aire y/o bajo volumen
aire.

 Desgaste Plano
– Inserto muy duro.

 Dientes Rotos
– Inserto muy suave.

Estas son condiciones muy generales.

31
 Estableciendo parámetros de perforación:
Drill Off Tests
Los requerimientos de producción deben ser
conocidos, asi como los objetivos del
rendimiento Esto significa que se deben conocer
previamente los requerimientos de producción.
 Utilizar los estudios de “Drill Off Tests” para
determinar los mejores parametros de perforación:
– Mantener constante el WOB, variar las RPM, registrar ROP
y TDC.
– Mantener constante las RPM, variar el WOB, registrar ROP
y TDC.
– Determinar la combinación de WOB and RPM que nos
brinde las más alta ROP y bajo TDC

32
 Determinando los parametros de Perforación

Los estudios de “Drill off test” nos indican la

combinación de parametros, los cuales brindan el
más bajo TDC tomando en cuenta una linea base
inicial.
Realizar “drill off test” para cada Tipo de Roca en la
mina. Encontrar la mejor RPM y WOB por cada
tipo de roca.

33
 Una Broca, o Mas de una broca?

Para alcanzar un bajo TDC, se recomienda que la

mina debe usar diferentes tipos de brocas para
cada área de la mina.
Una Broca diseñada para terrenos duros no será
muy eficiente en terrenos suaves.

34
 Brocas Triconicas

Practicas de Perforación
Pulldown, RPM, Air, Cuidado de la Broca

35
 Topicos

En esta sección Discutiremos:

– Parametros de Perforación:
 WOB & RPM
 Velocidad de Barrido, Presión en broca, Injección de Agua y Aceite
– Accesorios de Perforación
 Barras, Brocas, Estabilizadores, etc.

36
 Problemas de Perforación?

37
 Resistencia a la Compresión Uniaxial UCS

Bajo UCS
Baja UCS resistencia a la compresión - Roca suave
 No se necesita mucho peso sobre la broca para romperla.
RPM es el factor primario en ROP.

Alto UCS
Alta UCS resistencia a la compresión – Roca dura
 Se necesita que los insertos esten aplicando presión sobre la
roca para poder romperla. el WOB es el factor primario en
ROP.
 Alta Resistencia a la Compresión la roca se necesita de mayor
tiempo para que el inserto se introduzca en la roca y forme
fracturas. Bajo RPM
 Siempre se requiere bajo RPM para tener una ruptura más
eficiente.

38
 RPM

RPM es requerido para mover el inserto hacia la siguiente

posición.
– Cuando más rápido sea este movimiento mayor velocidad de
penetración alcanzaremos.

Sin Embargo
Si la roca es resistente a la indentación de los insertos
(alto UCS), se generará una mínima fractura de la
roca, y la ROP no se incrementará proporcionalmente
con mayor RPM.
– Roca suave = Alto RPM.
 La roca suave repsonde a mayor frecuencia.
– Roca Dura = Bajo RPM
 La roca dura responde a mayor Tiempo

39
 TIENE UN PROBLEMA DE PERFORACIÓN

Formación de collares, perforación en la cresta,

perforación difícil

PROBLEMA: Se está perforando en terreno roto o

fracturado. La broca quiere rebotar y la barra quiere
sacudirse. El avance es lento.
SOLUCION: Mantener peso y reducir R.P.M.; el peso
permitirá que la broca afloje la roca y al bajar la
R.P.M. la broca se mantiene y no salta, por
consiguiente, menos rebotes causarán menos daño a
los insertos y cojinetes de la broca.

40
 Velocidad de Barrido y Velocidad de Salida del
Chip

Velocidad de Barrido es la velocidad

se salida del aire a travéz del espacio
anular.

Velocidad Caida del Chip Es la

velocidad con que el chip cae hacia
abajo debido a la acción de la
gravedad.
Velocidad de salida del Chip es la
resultante entre la Velocidad de Barrido
y la caida del Chip.

41
 Velocidad de Barrido y Salida del Chip

 Chip 3/4” y 2.6 Gravedad específica tenemos una

velocidad de caída del chip de 4,168 fpm.
 Velocidad de Barrido de 4,000 ft./min. no podrá
evacuar los detritos o chips hacia afuera del pozo.
 Velocidad de Salida del Chip es -168 feet/min.
 El chip debe ser re perforado para poder ser
transportado por el aire.

42
 Velocidad de Barrido y Salida del Chip

 La Velocidad de Barrido debe ser 5,000 - 7,000 ft

/min para material seco y ligero.
 La Velocidad de Barrido debe ser 7,000 - 9,000
ft/min para material Pesado y Humedo.
 El agua hace que los chip se junten unos con
otros, haciendo más pesados los chips.

43
 Velocidad de Barrido y Salida del
Chip
Recomendaciones para la Velocidad de Salida
del Chip:
 1,000 fpm cuando la barra presenta un
desgaste máximo se debe cambiar de barra.

44
 Veocidad de Barrido y Salida del Chip

 No use barras Grandes en pozos pequeños para

incrementar la VB:
– El espacio anular será restringido.
– Los chip no podran pasar libremente.
– Se incrementara la turbulencia.
– Esta condición provocará una mayor erosión
de la barra, la broca y tambien fallas por
rodamiento.

45
 Espacio Anular

46
 Velocidad de Barrido y Salida del Chip

 Tratar de utilizar barras de 2 - 3 pulgadas más

pequeña que la broca, solo si se tiene suficiente
aire.
 No trate de utilizar barras que sean menos 1 ½”
más pequeña que el diametro de la broca.
Mantener por lo menos ¾” de espacio en cada
lado.

47
 Presión de aire en Broca

 Se recomienda tener entre 40 - 45 psi en broca.

– La presión en cabina deberá ser mayor, dependiendo de
las pérdidas en el sistema.
– La perforadoras ADS: sugieren una presión míninma en
cabina de 60 – 65 psi

 La presión en broca no debe causar modulación

y/o regulación del compresor..
– Estar seguro de que el compresor este ajustado
correctamente y que las proporcion delvolumen de aire
sean adecuados.
 Chequear las fugas, filtros de aire, regular la presión.
 Realizar PM a tiempo.
 Tener cuidado con la inyección de agua.

48
 Presión de aire en la broca

 Incrementando la presión de aire en broca

tenemos que:

1 - Mayor fuerza de limpieza en el fondo.

2 - Mayor aire en los rodamientos.

3 - Mayor Velocidad de penetración.

4 - Menor erosión de las patas.

49
 Parametros de Perforación; Inyección de Agua

 Es necesaria para suprimir el polvo.

– Requerido en algunas áreas.

 Vida de los rodamientos.

– Es frecuente que se reduzca a un 50% la vida de los
rodamientos.
– Causa que los rodamientos se corroan de adentro hacia
afuera.
– Incrementa la posibilidad de que los rodamientos se
contaminen con los detritos y barro.

50
 Inyección de Aceite

Incrementa la vida de los rodamientos.

– Sella la superficie de los rodamientos, evitando la
corrosión provocada por el agua.
– Puede incrementar la ROP, reduciendo el torque.

51
 Cuidado de la broca – Iniciando una broca nueva

La regla de los 1/3´s:

 En el primer 1/3 del primer pozo:
– Utilice 1/3 del pulldown normal y 1/3 de las RPM normal.
 En el segundo 1/3 del primer pozo:
– Utilice 2/3 del pulldown normal y 2/3 del RPM nrmal.
 En el último 1/3 del primer pozo:
– Utilice el pulldown normal y las RPM normal.
 Despues de esto la broca esta lista para trabajar a
condiciones normales.

52
 Cuidados de la broca

 Siempre mantenga la rotación de la broca cuando esta

este en el pozo.
 Siempre mantenga el aire encendido cuando la broca
esta dentro del pozo.
 Nunca deje una broca en buena condición dentro de un
pozo con agua.
 NO HAGA REPERFORACIÓN EN UN MISMO POZO

53
 Cuidados de la broca

 Asegurese de terminar el pozo con la broca limpia

y verificando que los conos giran libremente.
 Si limpian una broca tapada, realice la limpieza
desde adentro hacia afuera.
 Chequee la broca frecuentemente.
– Si uno de los conos esta más caliente que los otros, es
muy probable que los conductos de aire estén
bloqueados. Limpielos si es posible.

54
 Cuidados de la broca - Desgastes

Organice las brocas fuera de uso, esto ayudará a

realizar la descripción del desgaste.
– Si organiza las brocas por perforadora, determinará fallas
freecuentes por cada equipo.
– Si lo organiza por mes, se podra observar fallas
producidas por las estaciones.
– Con todo esto se podra realizar un buen estudio de las
causas del desgaste.

55
 TIENE UN PROBLEMA DE PERFORACIÓN
Cambios de formación:
transición de terreno suave a duro

PROBLEMA: Al entrar muy rápido en un terreno duro,

se puede provocar la rotura de dientes, puede que no
suceda de inmediato, pero se inicia con raspaduras
para posteriormente romperse.
SOLUCION: Se debe disminuir el R.P.M. y aumentar
el pulldown para introducir cuidadosamente al terreno
duro.

56
 TIENE UN PROBLEMA DE PERFORACIÓN
Cambios de formación:
transición de terreno duro a suave

PROBLEMA: El atoro de la broca es un problema

cuando se entra en terreno suave, después de haber
estado en terreno duro. Mayor pulldown, en terreno
duro puede causar una ROP muy alto en terreno
suave.
SOLUCION: Se debe aumentar el R.P.M. y disminuir
el pulldown para introducir cuidadosamente al terreno
suave.

57
 TIENE UN PROBLEMA DE PERFORACIÓN

Vibración de Columna de Perforación

PROBLEMA: ocasionados por mal diseño y

operación de la broca, la roca, vibración armónica de
la columna y/o perforadora, barra doblada.
SOLUCION: aumentar el pulldown, cambiar de RPM,
usar un shock absorver, usar una barra más pesada,
cambiar de diseño de broca.

58
 TIENE UN PROBLEMA DE PERFORACIÓN

Perforación en zonas fangosas o con aguas

surgientes
PROBLEMA: los collares y paredes en los pozos se
colapsan, las barras y las brocas se atascan. Hay
grandes cantidades de relleno cuando se termina el
pozo.
SOLUCION: perforar con abundante agua para
saturar la roca, luego perforar en seco de 2 – 4 mts,
los detritus secos formarán una pasta en la zona de
fango. Luego seguir con la inyección normal de agua.

59
 TIENE UN PROBLEMA DE PERFORACIÓN

Presencia de agua subterránea en el pozo

PROBLEMA: Disminuye notablemente la vida útil de

las brocas.
SOLUCION: mantener la velocidad de barrido alta,
usar válvula de contraflujo en las brocas. Evitar dejar
la broca en el pozo.

60
 Recuerden que todos nuestros consejos son solo
una guía para poder optimizar los recursos, de
ustedes depende la mejor y más larga vida útil de
todos los aceros.
¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡¡Gracias!!!!!!!!!!!!!!!!

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