MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUPERFICIAL

CAP IV: “PERFORACIÓN

EN BANCOS”
Docente: Ing. Armando Bohorquez Huara.
Integrantes:
• BURGOS TERRONES, ANABELI
• CHILON VALDEZ, JOSE REYNALDO
• ISPILCO QUISPE, DENIS DEYSER
• MALAVER RODRIGUEZ, VICTOR
• MEGO SAUCEDO, LALO
• ZELADA AREVALO, NESTOR
INTRODUCCIÓN

La perforación y voladura es una técnica aplicable a la extracción de roca en terrenos

competentes, donde los medios mecánicos no son aplicables de una manera rentable.
Así, partiendo de esta definición, este método es aplicable a cualquier método de
explotación, bien en minería, bien en obra civil, donde sea necesario un movimiento de
tierras.
La perforación es una de las primeras operaciones de producción conjuntamente con
la voladura, que tienen por finalidad el arranque del mineral o estéril desde el macizo
rocoso. Con estas operaciones se generan excavaciones en bancos, según se trate de
minería subterránea o a tajo abierto.

“Una buena perforación posibilita una buena voladura,

pero una mala perforación asegura una mala voladura”
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

• Conocer, entender y aplicar los conceptos de perforación en bancos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

• Clasificar los métodos de perforación identificando las que se utiliza más en la actualidad.
• Aprender las fórmulas básicas empleadas en este tema.
• Conocer las perforadoras a percusión, sus performances y cálculo de costos.
• Conocer las perforadoras a rotación, sus performances y cálculo de costo.
• Estudiar el diseño de las mallas de perforación.
 PERFORACIÓN EN BANCOS

Concepto de perforación en minería

Es agujerar una capa de material estéril por métodos
mecánicos o manuales, con el fin de realizar un barreno
para luego este ser llenado de explosivos y fracturar la
corteza terrestre.
La perforación de las rocas dentro del campo de las
voladuras es la primera operación que se realiza y tiene
como finalidad abrir unos huecos, con la distribución
geométrica adecuada dentro de los macizos, estos son
destinados a alojar el explosivo y sus accesorios
iniciadores.
 Objetivos de la perforación:

 Su propósito es abrir en la roca o mineral huecos cilíndricos llamados

taladros, que están destinados a alojar o colocar explosivo y sus
accesorios en su interior.
 La perforación se hace con el objetivo de arrancar o volar la máxima
cantidad de roca o mineral situando el explosivo en el lugar apropiado
(en este caso el taladro), a fin de lograr el objetivo con el mínimo de
explosivos que se pueda.
Perforación en minería superficial
La perforación en minas a tajo abierto, se puede realizar
con equipo liviano tipo Jack Leg o del tipo Truck Drill, los
que se ocuparán de acuerdo a la altura del banco.
La profundidad de la perforación debe ser igual a la altura
del banco más la pasadura. La pasadura generalmente
fluctúa entre 0 a 0,4 veces el burden, siendo el burden la
separación que existe entre un tiro y la cara libre.
Se debe utilizar captadores de polvo o perforación húmeda.
Se debe mantener un control permanente en los frentes de
trabajo, respecto del desmoronamiento y desprendimiento
de rocas susceptibles de generar accidentes, así como
también de la estabilidad de las paredes y crestas de los
bancos.
CLASIFICACIÓN DE MÉTODOS DE PERFORACIÓN

CLASIFICACIÓN DE LAS PERFORACIONES:

 Mecánicos  Sónicos
o Percusión  Químicos
o Rotación  Eléctricos
o Rotopercución  Sísmicos
 Térmicos  Nucleares
o Sopletes o lanza térmica
o Plasma
o Fluido caliente
o Congelación
 Hidráulico
o Chorro de agua
o Erosión
o Cavitación
 PERFORACIÓN

utiliza

Energía mecánica

que define

Sistema de Perforación

MÉTODO TIPO DE MAQUINARIA TIPO DE TRABAJO

P. de banqueo

Percusión Perforación manual

P. de avance

Rotación Perforación mecanizada

P. de producción

Rotopercusión
P. de chimeneas

P. con recubrimiento

P. con sostenimiento
Los principales componentes de un sistema de perforación de este tipo son:
 Perforadora, fuente de energía mecánica.
 Varillaje, medio de transmisión de dicha energía.
 Broca o bit, herramienta útil que ejerce energía sobre la roca.
 Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.
PERFORACIÓN MECÁNICA
1. PERFORACIÓN A PERCUSIÓN

La perforación a percusión se realiza mediante

el movimiento alternativo de ascenso y
descenso de una pesada masa, que en su
caída va fracturando o disgregando la roca,
desprendiendo trozos de variado tamaño que
después son extraídos con una herramienta de
limpieza.

Los sistemas de percusión simple son todavía utilizados

en algunos equipos viejos de perforación de pozos de
agua (perforadoras de cable)
 2. SISTEMA DE PERFORACIÓN POR ROTACIÓN

El principio por este sistema consiste en aplicar energía a la roca haciendo rotar una herramienta (trépano)
conjuntamente con la acción de una gran fuerza de empuje.

CARACTERÍSTICAS:
- La energía se transmite a través de las barras de
perforación, que giran al mismo tiempo que penetra la
boca, debido a la intensidad de la fuerza de avance.
- Para girar las barras y conseguir el par necesario,
estas máquinas tienen un sistema de rotación
montado habitualmente sobre un bastidor que se
desliza a lo largo del mástil de la perforadora.
- El barrido del detritus de la perforación se realiza con
aire comprimido.
- El empuje a aplicar dependerá de la resistencia de la
roca y del diámetro de la perforación.
Proceso de perforación rotativa

• Empuje
• Rotación
• Aire
• Agua
La figura muestra esquemáticamente los distintos componentes que incorporan los equipos que
se utilizan para este tipo de perforación y que son similares a los mencionados para la perforación
percusiva, salvo en lo que se refiere al sistema de avance pues, al requerirse mayores fuerzas de
empuje, éste suele estar constituido por un sistema de cadena y/o cilindros hidráulicos.
 2.1. Perforación por corte

Incluye todas las formas de perforación rotativa mediante

útiles, cuya estructura de corte está formada por elementos de
carburo de tungsteno convenientemente dispuestos en la
herramienta de perforación y en la cual ocupan unas
posiciones fijas.
La principal limitación de este tipo de perforación radica en el
fuerte incremento que experimentan tanto el par de giro como
el desgaste del útil a medida que aumenta el diámetro de
perforación o la dureza de la roca.
Este sistema sirve por tanto para rocas blandas que puedan
perforarse con empujes inferiores a las 2500 libras por
pulgada de diámetro (500 N/mm aproximadamente) y cuyo
contenido en sílice no supere el 8%.
 2.2. Perforación rotativa con tricono

Su desarrollo se inició en los pozos de petróleo. La

necesidad de que dichos pozos fueran cada vez más
profundos, con el incremento en cuanto a diámetro inicial
de perforación y dureza de las formaciones a atravesar
que ello conlleva, indujo a pensar en la conveniencia de
disponer de unos elementos de corte móviles que
permitieran a la vez perforar con menos par y reducir los
desgastes. Esta nueva herramienta era el tricono,
formado por tres piñas troncocónicas que, montadas
sobre un juego de cojinetes, ruedan sobre el fondo del
taladro.
 2.3. Perforación con corona de diamante

Se emplea en los sondeos con extracción de testigo y está

basada en la conminación de la roca principalmente por la
acción combinada de compresión y abrasión. Según el tipo
de corona y la naturaleza de la roca predomina uno u otro
fenómeno.
 Consiste en aplicar energía a la roca haciendo rotar un útil
de corte o destroza conjuntamente con la acción de una
gran fuerza de empuje.
 El equipo o taladro de perforación rotatoria, es un equipo
utilizado para perforar hoyos de gran profundidad en el
suelo, con el fin de drenar un yacimiento geológico de la
manera más económica y rápida posible.
MECANISMOS DE ROTACIÓN

 El torque de rotación se
transmite a la herramienta
por intermedio de la columna
de barras.
 El accionamiento del sistema
lo provee un motor eléctrico o
hidráulico montado sobre el
cabezal deslizante.
 3. SISTEMA DE PERFORACIÓN
ROTOPERCUTIVA

En este tipo de perforación se emplea la acción

combinada de percusión, rotación, empuje y
barrido, ya sea en equipos manuales para
labores menores (pequeña minería y obras
civiles de poca envergadura) o mecanizados
(principalmente en minería subterránea de gran
escala; ej: minas subterráneas de Codelco) y en
obras civiles de gran envergadura, como la
construcción de una caverna o túnel carretero.
El martillo es el elemento que proporciona la percusión
mediante el movimiento alternativo de una pieza de
choque, que es el pistón, que sucesivamente golpea
sobre el utillaje de perforación. El pistón puede ser
accionado por aire comprimido (perforación neumática) o
por aceite hidráulico (perforación hidráulica).
Básicamente la perforación se basa en el impacto de una
pieza de acero (pistón), que trasmite la energía a la roca
por medio de un elemento final (broca o bit).
 3.1. Perforación neumática
El fluido de accionamiento en el caso de la
perforación neumática es aire comprimido a una
determinada presión, normalmente de valores
comprendidos entre 7 y 25 bar.
Existen dos alternativas:
1. Que la percusión se produzca fuera del taladro y
se transmita a la broca a través de la sarta de
varillaje (martillo en cabeza).
2. Que el martillo se sitúe en el fondo del taladro,
golpeando así el pistón directamente sobre la
broca (martillo de fondo).
La disposición de los distintos elementos en cada
una de estas alternativas es la que se indica en la
figura:
 PERFORADORAS CON MARTILLO EN CABEZA
 PERFORADORAS CON MARTILLO EN FONDO
 3.2. Perforación hidráulica

Las perforadoras de martillo en cabeza hidráulico

(no existen en la actualidad martillos en fondo
hidráulicos), funcionan con aceite hidráulico a 100-
250 bar de presión. Esta presión, que es de 15 a 35
veces superior a la del aire que alimenta los
martillos neumáticos, permite en los martillos
hidráulicos que el área de trabajo del pistón sea
muy pequeña y prácticamente reducida a un
insignificante resalte del mismo, por lo que adquiere
un perfil longitudinal casi rectangular y muy
estilizado.
EQUIPOS DE PERFORACIÓN ROTOPERCUSIVOS

TRACKDRILLS NEUMÁTICOS (Martillo en Cabeza)

PERFORACIÓN A PERCUSIÓN, ROTACIÓN Y
ROTOPERCUSIÓN
Equipos de Perforación en Minería Superficial
PERFORADORAS ROTATIVAS
Con la flexibilidad de adecuarse a sus regímenes de trabajo, para perforaciones rotativas y/o con martillos de
fondo. Cuentan con la opción de una configuración dual, que en menos de cinco minutos permite cambiar de
aplicación (de rotativa a martillo y viceversa).
Perforadora multifunción / con orugas / rotativa / hidráulica
XR150D
Perforadora para agujeros de dinamitado /
con orugas / rotativa / hidráulica
ø 152 - 229 mm, 63 m | D45KS
 PERFORACION ROTOPERCUTIVA

El principio de perforación de estos equipos se basa en

el impacto de una pieza de acero (pistón) que golpea a
un útil que a su vez transmite la energía al fondo del
barreno por medio de un elemento final (boca).
Martillo en cabeza. En estas perforadoras dos de las
acciones básicas, rotación y percusión, se producen
fuera del barreno, transmitiéndose a través de una
espiga y del varillaje hasta la boca de perforación.
Martillo en fondo. La percusión se realiza
directamente sobre la boca de perforación, mientras Perforadoras con martillo en
el fondo (1) y martillo en la
que la rotación se efectúa en el exterior del barreno. cabeza (2 y 3).
Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo abierto o
subterráneo, las gamas de diámetro más comunes son:
TIPO DE DIAMETRO DE PERFORACIÓN
PERFORADORA CIELO ABIERTO SUBTERRANEO
Martillo en cabeza 50 – 127 38 – 65
Martillo en fondo 75 – 200 100 – 165

Las ventajas principales, que presenta la perforación

rotopercutiva, son:
 Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
 La gama de diámetros de perforación es amplia.
 Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes
trabajos y tienen una gran movilidad.
 Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
 El mantenimiento es fácil y rápido, y
 El precio de adquisición no es elevado.
PERFORADORA CON MARTILLO DE FONDO DTH SANDVIK
FUNDAMENTOS DE LA PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA

 Percusión. Los impactos producidos por el golpeo del pistón originan unas
ondas de choque que se transmiten a la boca a través del varillaje (en el
martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el martillo en fondo).
 Rotación. Con este movimiento se hace girar la boca para que los impactos se
produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
 Empuje. Para mantener en
contacto el útil de perforación
con la roca se ejerce un empuje
sobre la sarta de perforación.
 Barrido. El fluido de barrido
permite extraer el detritus del
fondo del barreno.
El proceso de formación de las indentaciones, con el que se consigue el
avance en este sistema de perforación, se divide en cinco instantes.
 ROTOPERCUSION

La energía cinética « 𝐸𝑐 » La energía liberada por golpe en un martillo puede estimarse

del pistón se transmite a partir de cualquiera de las expresiones siguientes:
desde el martillo hasta la
boca de perforación, a 1
𝑬𝑪 = 𝒎𝑷 × 𝑽2𝒑 Ó 𝑬𝑪 = 𝒑𝒎 × 𝑨𝒑 × 𝑰𝒑
través del varillaje, en 2
forma de onda de
choque. El La potencia de un martillo es pues la energía por golpe
desplazamiento de esta multiplicada por la frecuencia de impactos “𝒏𝒈 ”:
onda se realiza a alta
velocidad y su forma 𝒑𝒎 × 𝑨𝒑 1
𝑷𝑴 = 𝑬𝑪 × 𝒏𝒈 𝒅𝒐𝒏𝒅𝒆: 𝒏𝒈 = 𝒌 × ( )2
depende 𝒎𝑷 × 𝑰𝑷
fundamentalmente del
diseño del pistón.
3 1
൬𝒑𝒎 × 𝑨𝒑 )2 × 𝑰𝑷 2
𝑷𝑴 = 𝒌 × 1
𝒎𝑷 2
Rotación Empuje

Barrido
Las velocidades mínimas y caudal
suministrado por el compresor
𝝆𝒓
𝑽𝒂 = 𝟗, 𝟓𝟓 × × 𝒅𝟎,𝟔
𝒑
𝝆𝒓 + 𝟏

𝑽𝒂 × (𝑫2 − 𝒅2 )
𝑸𝒂 =
1,27
 PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA

Perforadoras neumáticas
RELACIÓN DIÁM. PISTÓN/DIÁM.
 Un cilindro cerrado con una tapa BARRENO 1,5 – 1,7
delantera que dispone de una CARRERA DEL PISTON (mm) 50 – 95
abertura axial donde va colocado el FRECUENCIA DEL GOLPEO (golpes/min) 1500 – 2800
elemento portabarrenos, así como un VELOCIDAD DE ROTACIÓN (r.p.m.) 40 – 400
𝒎𝟑
CONSUMO DE AIRE ( . 𝒄𝒎. 𝒅𝒊𝒂𝒎.)
dispositivo retenedor de las varillas 𝒎𝒊𝒏 2,1 – 2,8
de perforación. .
 El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culata a través de la
cual se transmite la onda de choque a la varilla.
 La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y de forma
alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
 Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada o de rotación independiente.
 El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el
interior del varillaje
 Perforadoras hidráulicas

1. PISTÓN DE AMORTIGUACIÓN.
2. CÁMARA DE AMORTIGUACIÓN.
3. PISTÓN DE IMPACTO..
4. ADAPTADOR.
5. MOTOR DE ROTACIÓN.
6. CÁMARA DE BARRIDO.
7. JUNTA DE SELLADO.
Perforadoras hidráulicas

La diferencia más importante

entre ambos sistemas estriba en CARACTERISTICAS MEDIAS DE MARTILLOS
que en lugar de utilizar aire HIDRAULICOS
comprimido, generado por un
compresor accionado por un
motor diésel o eléctrico, para el PRESION DE TRABAJO (MPa) 12 – 25

gobierno del motor de rotación y POTENCIA DE IMPACTO (KW) 6 – 20

para producir el movimiento FRECUENCIA DEL GOLPEO (golpes/min) 2000 – 5000
alternativo del pistón, un motor VELOCIDAD DE ROTACIÓN (r.p.m.) 0 – 500
actúa sobre un grupo de bombas
PAR MAXIMO (Nm) 100 – 1800
que suministran un caudal de
CONSUMO RELATIVO DE AIRE 0,6 – 0,9
aceite que acciona aquellos 𝒎𝟑
( . 𝒄𝒎. 𝒅𝒊𝒂𝒎.)
componentes 𝒎𝒊𝒏
 Las razones por las que la perforación hidráulica supone una
mejora tecnológica sobre la neumática son las siguientes:

 Menor consumo de energía

 Menor coste de accesorios de perforación
 Mayor capacidad de perforación
 Mejores condiciones ambientales
 Mayor elasticidad de la operación
 Mayor facilidad para la automatización

Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:

 Mayor inversión inicial.
 Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras
neumáticas, requiriéndose una mejor organización y formación del
personal de mantenimiento.
PERFORACIÓN CON MARTILLO EN FONDO

El funcionamiento de un martillo en fondo

se basa en que el pistón golpea
directamente a la boca de perforación. El
fluido de accionamiento es aire
comprimido que se suministra a través de
un tubo que constituye el soporte y hace
girar al martillo. La rotación es efectuada
por un simple motor neumático o
hidráulico montado en el carro situado en
superficie, lo mismo que el sistema de
avance.
Si se analiza la fórmula de la potencia
proporcionada por una perforadora
rotopercutiva:

𝒑𝒎1,5 × 𝑨𝒑1,5 × 𝑰1,5

𝑷
𝑷𝑴 =
𝒎𝑷 0,5

En cuanto al tamaño de los tubos, éstos

deben tener unas dimensiones tales que
permitan la correcta evacuación de los
detritus por el espacio anular que queda
entre ellos y la pared del barreno.
DIAMETRO DE DIAMETRO DE LA
PERFORACIÓN (mm) TUBERÍA (mm)
102 - 115 76
127 - 140 102
152 - 165 114
200 152 Velocidad de penetración para diferentes martillos en
fondo y presiones de aire.
Las ventajas de la perforación con martillo en fondo, frente
a otros sistemas, son:
 La velocidad de penetración se mantiene prácticamente
constante a medida que aumenta 'la profundidad de los
barrenos.
 Los desgastes de las bocas son menores que con martillo en
cabeza debido a que el aire de accionamiento que pasa a través
de la boca limpiando la superficie del fondo asciende eficazmente
por el pequeño espacio anular que queda entre la tubería y la
pared del barreno.
 Vida más larga de los tubos que de las varillas y manguitos.
 Desviaciones de los barrenos muy pequeñas, por lo que son
apropiados para taladros de gran longitud.
 La menor energía por impacto y la alta frecuencia de golpeo
favorecen su empleo en formaciones descompuestas o con
estratificación desfavorable.
 VELOCIDAD DE PENETRACIÓN

La velocidad de penetración conseguida por un

equipo rotopercutivo depende de los siguientes
factores:
 Características geomecánicas, mineralógicas y de
abrasividad de las rocas.
 Potencia de percusión de la perforadora.
 Diámetro del barreno.
 Empuje sobre la boca.
 Longitud de perforación.
 Limpieza del fondo del barreno.
 Diseño del equipo y condiciones de trabajo, y
 Eficiencia de la operación.
 Fórmulas empíricas

Velocidad de penetración velocidad de penetración

1
43 × × 𝒅2𝒑
𝒑𝒎 2 𝐸𝑔 × 𝑛𝑔
𝑽𝑷 = 𝑉𝑃 = × 10−6 (51 × 𝐼𝑝 + 90
3.5 1 ቍ
𝑹𝑪 × (𝑹𝑪 + 1) × 𝑫2 × 𝑫1𝑮𝑫
𝐷× 𝐿2𝑓

Método de la Energía Específica

La velocidad media de perforación

48 × 𝑷𝑴 × 𝑹𝒄
𝑽𝑷 = 𝑽𝑷 1 − 0,9𝑵𝒗
𝝅 × 𝑫2 × 𝑬𝒗 𝑽𝑷𝒎 = ×
𝑵𝒗 0,09
 CALCULO DE COSTE DE PERFORACION

El coste de perforación:
Mantenimiento y reparaciones
𝑪𝑨 + 𝑪𝑰 + 𝑪𝑴 + 𝑪𝑶 + 𝑪𝑬 + 𝑪𝑳
𝑪𝑻 = + 𝑪𝑩
𝑽𝑴 𝑷𝒓𝒆𝒄𝒊𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑬𝒒𝒖𝒊𝒑𝒐
𝑪𝑴 = × 𝑭𝑹(%ቇ
1 000
El coste horario de amortización:
Combustibles o Energías
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑞𝑢𝑖𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐶𝐴 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 𝐶𝐸 = 0,3 × 𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝐾𝑊 × 𝐹𝐶 × 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

𝐶𝐸 = 0,22 × 𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝐻𝑃 × 𝐹𝐶 × 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

Coste de Intereses, Seguros e Impuestos:

𝑵+𝟏
× 𝑷𝒓𝒆𝒄𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒅𝒒𝒖𝒊𝒔𝒊𝒄𝒊ó𝒏 × %(𝑰𝒏𝒕𝒆𝒓𝒆𝒔 + 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒓𝒐𝒔 + 𝒊𝒎𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒐𝒔)
𝑪𝑰 = 𝟐𝑵
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝒂𝒍 𝒂ñ𝒐
 PERFORACION ROTATIVA CON TRICONOS

INTRODUCCION

Hasta 1949, la mayor parte de los barrenos para voladura eran realizados
mediante perforadoras a rotopercusión y sólo en el caso de rocas muy
blandas era aplicable la perforación a rotación mediante bocas de corte o
trépanos. La apertura en Estados Unidos de grandes explotaciones de
carbón a cielo abierto, con espesores de recubrimiento que alcanzaban
hasta 40 m, y la aparición en el mercado de un explosivo a granel barato
y de gran eficiencia energética como el ANFO, fueron acontecimientos
que impulsaron a los fabricantes de perforadoras a diseñar equipos de
gran capacidad, capaces de alcanzar elevadas velocidades de
penetración.
 2) MONTAJE Y SISTEMAS DE PROPULSION

Hay dos sistemas de montaje para las perforadoras

rotativas: sobre orugas o sobre neumáticos. Los factores
que influyen en la elección de un tipo u otro son las
condiciones del terreno y el grado de movilidad requerido.
Si la superficie de trabajo presenta fuertes pendientes,
desniveles o baja capacidad portante, el montaje sobre
orugas es el más indicado, ya que proporciona la máxima
estabilidad, maniobrabilidad y flotabilidad.
 3) FUENTES DE ENERGIA
Las fuentes primarias de energía pueden ser: motores diesel o eléctricos.
'En perforadoras con un diámetro de perforación por encima de 9" (230 mm) está generalizado el
empleo de energía eléctrica a media tensión, alimentando la perforadora con corriente alterna mediante
cable de cuatro conductores con recubrimiento de goma.
Las perforadoras medianas y pequeñas, que suelen estar montadas sobre camión, pueden ser
accionadas por uno o dos motores diese!. Un reparto medio de la potencia instalada en estas unidades
para las diferentes operaciones y mecanismos es la siguiente:
Movimiento de elevación y traslación: 18%
Rotación: 18%
Empuje: 3%
Nivelación: 2%
Captación de polvo: 3%
Barrido y limpieza del detritus con aire comprimido:
53%
Equipos auxiliares: 3%
 4) SISTEMAS DE ROTACION
Con el fin de hacer girar las barras y transmitir el par, las perforadoras llevan un sistema de rotación
montado generalmente sobre un bastidor que se desliza a lo largo del mástil de la perforadora.
El sistema de rotación Directo puede estar constituido por un motor eléctrico o hidráulico. El primero, es
el más utilizado en las máquinas grandes, pues aprovecha la gran facilidad de regulación de los motores
de corriente continua, en un intervalo de O a 100 r.p.m. En los diseños más antiguos se empleaba el
sistema Ward Leonard y en los más modernos se usan thyristores o rectificado en estado sólido.
 5) SISTEMAS DE EMPUJE Y ELEVACION

Para obtener una buena velocidad de penetración en la roca es preciso un determinado empuje que
depende tanto de la resistencia de la roca como del diámetro del barreno que se pretende perforar. Como el
peso de las barras no es suficiente para obtener la carga precisa, se hace necesario aplicar fuerzas
adicionales que suelen transmitirse casi exclusivamente a través de energía hidráulica.
Estos mecanismos de empuje permiten, además de
suministrar un esfuerzo de empuje perfectamente
controlado, izar las barras que constituyen la sarta de
perforación.
El peso de todo el conjunto de la máquina actúa como
reacción contra el empuje aplicado a la boca, de donde se
deduce que el peso de la perforadora debe ser superior y
normalmente el doble de la carga máxima que se
pretende conseguir.

Las velocidades de elevación de la sarta suelen ser de 18

a 21 metros por minuto, no recomendándose valores
superiores por problemas de vibraciones.
6. MASTIL Y CAMBIADOR DE BARRAS

La estructura del mástil, que soporta las barras y la

cabeza de rotación, debe estar diseñada para resistir las
flexiones debidas al peso, el esfuerzo de empuje y las
tensiones originadas por el par de rotación. Los diseños
más frecuentes han sido de tipo reticular, de sección
normal o tubular. Los equipos modernos disponen de una
estructura de vigas cajón que permiten el empleo de
mayores longitudes de mástil y la aplicación de altos
pares de rotación
Perforadora rolal111a sobre orugas .J9 R
7. CABINA DE MANDO

La cabina de mando, presurizada y climatizada. Contiene todos los controles Instrumentos requendos en
las maniobras de la unidad durante la perforación. Normalmente, está ubicada cerca del mástil,
permitiendo observar todos los movimientos realizados con las barras durante el trabajo.

8. SISTEMA DE EVACUACION DEL DETRITUS

El aire comprimido cumple las siguientes funciones.
 Enfriar y lubricar los cojines del tricono.
 Limpiar el fondo del barreno y
 Elevar el detritus con una velocidad ascensional adecuada.
Donde:
Va=Velocidad ascensional mínima (m/min).
Pr= Densidad de la roca (g/cm3).
dr= Diámetro de la partícula (mm).
 9. SARTA DE PERFORACION

La sarta de perforación la siguiente figura está formada por el acoplamiento de rotación,

las barras, el estabilizador y el tricono.
9.1. Acoplamiento de rotación

Este elemento transmite el par de rotación desde la

cabeza hasta la sarta que se encuentra debajo.

9.2. Barra
La longitud de las barras depende de la longitud del
barreno. Sirven para transmitir el empuje sobre la boca y
para canalizar por su interior el aire comprimido necesario
para la limpieza del barreno y enfriamiento de los
cojinetes. Suelen estar construidas de acero con un
espesor de 1 " (25 mm) y en ocasiones de hasta 1 1 12"
(38 mm). Las roscas más usadas en los acoplamientos
son del tipo API, BECO, etc.

9.3. Estabilizador

Va colocado encima de la boca de perforación Fig. 4.10 y

tiene la misión de hacer que el tricono gire correctamente
según el eje del barreno e impida que se produzca una
oscilación y pandeo del varillaje de perforación.
9.4. Perforación en una pasada (Single Pass)

La utilización de mástiles altos de hasta 27 m, que

permiten la perforación de cada barreno en una sola
pasada sin maniobras de prolongación de la sarta,

9.5. Amortiguador de impactos y vibraciones

Desde 1967, se han desarrollado una serie de sistemas
de absorción de impactos y vibraciones .

Posición de un amortiguador de
impactos
Amortiguador horizontal
Funciona como una unidad flexible y comprimible, que reduce la vibración vertical y transversal. Los
ensayos de campo han mostrado un aumento de la velocidad de penetración del 5% en rocas blandas y
del 20% en rocas duras, con un aumento de la vida del tricono del 25%. Una característica de este
sistema es que sólo tiene dos elementos de desgaste.

Amortiguador vertical

Este tipo ensambla 18 segmentos elásticos montados verticalmente, que producen un amortiguamiento
similar al tipo horizontal.
Amortiguadores de nitrógeno
Este sistema utiliza nitrógeno a presión. Sus mayores inconvenientes son el alto coste de adquisición y
mantenimiento.
9.6. Ensanchadores de barrenos
Esta es una práctica interesante ya que posibilita el 56 empleo de columnas de explosivo
asimilables a cargas esféricas. Las ventajas del sistema de recámaras, frente al convencional de
barrenos uniformes, pueden resumirse en:
- Menor volumen de roca perforada.
- Mayor rendimiento de perforación.
- Menores tiempos de maniobras.
- Menor volumen de retacado, y
- Perfil de escombro más apto para excavadora.
10. ELEMENTOS AUXILIARES
10.1. Eliminación del polvo
Durante la perforación se crea una gran cantidad de polvo que si no es eliminado, además de
afectar a la salud del personal, puede crear problemas de mantenimiento en la perforadora. La
supresión del polvo puede hacerse por dos procedimientos:

 Sistema húmedo.
 Sistema seco.

10.2. Nivelación

Cuando la máquina está en situación de perforar se apoya sobre los gatos de nivelación que se
encuentran anclados al bastidor, y cuya altura se regula desde la cabina. Cada perforadora suele
disponer de tres a cuatro gatos y en esa operación se invierte alrededor de 1 minuto.
10.3. Estabilidad
Para obtener una alta productividad, las perforadoras deben ser capaces de desplazarse con el
mástil y sarta de perforación en posición vertical. Por esto, los equipos deben estar diseñados de tal
forma que el centro de gravedad, aun cuando la unidad se esté desplazando, se encuentre lo más
bajo posible y centrado con respecto al tren de rodaje. Cuando las perforadoras van montadas sobre
orugas éstas pueden sobredimensionarse para aumentar la estabilidad y disponer de un contrapeso
para equilibrar mejor el conjunto.

10.4. Capacidad para remontar pendientes

Los equipos sobre orugas son capaces de remontar pendientes mantenidas del 10 a 12% y alcanzar
pendientes máximas del 20% durante recorridos cortos.
10.5 Inyección de aceite o grasa
La inyección de aceite al aire de barrido produce una lubricación suplementaria de los rodamientos
del tricono, consiguiéndose una mayor duración del mismo.
11. PRACTICA OPERATIVA. VARIABLES DE
PERFORACION
Las variables internas que intervienen en la perforación rotativa son:
- Empuje sobre la boca.
- Velocidad de rotación.
- Desgaste de la boca.
- Diámetro del barreno, y
- Caudal de aire para la evacuación del detritus.
- Las variables externas son las siguientes:
- Características resistentes de la formación rocosa,
Y
- Eficiencia del operador.

11. 1. Empuje sobre la boca

El empuje aplicado sobre la boca debe ser suficiente para sobrepasar la resistencia a
compresión de la roca, pero no debe ser excesivo para evitar fallos prematuros o
anormales del tricono.
Rotura de la roca Empuje excesivo
Efecto del empuje sobre la velocidad de penetración
11.2. Velocidad de Rotación
La velocidad de penetración aumenta con la velocidad de rotación en una proporción algo menor que
la unidad, hasta un límite impuesto por la evacuación del detritus.
11.3. Desgaste de la boca

Cuando se utilizan triconos de dientes, la velocidad de penetración disminuye considerablemente

conforme aumenta el desgaste de la boca.
La Fig. 4.18, muestra cómo para un tricono a mitad de uso, la velocidad de penetración puede
reducirse de un 50 a un 75% con respecto a la obtenida con un tricono nuevo.
11.4. Diámetro de Perforación
La Fig. 4.19 refleja cómo la velocidad de penetración obtenida con empuje y velocidad de
rotación constantes es proporcional al inverso del diámetro de perforación al cuadrado.

11.5. Caudal de aire

Cuando la perforación se efectúa con menos aire que el necesario para limpiar con efectividad
el barreno, se producen los siguientes efectos negativos:

11.6. Criterios de selección de perforadoras

Una vez determinado el diámetro de perforación .a utilizar, que depende de:

- Producción requerida.
- Tamaño y número de equipos de carga y transporte.
- Altura de banco.
- Limitaciones ambientales del entorno y
- Costes de operación.
A. Potencia de rotación
La potencia de rotación requerida es igual al producto del
par necesario para hacer girar el tricono por la velocidad
de rotación.
C. Compresor
Los compresores que se utilizan en la actualidad son básicamente de
dos tipos: de paletas y de tornillo. El rango de capacidades va desde los
7 a los 70 m 3/min aproximadamente. Tanto el tamaño de estos equipos
como el tipo son opcionales en la mayoría de los casos.
Los compresores de tornillo trabajan a una presión generalmente
superior a los de paletas, tienen un diseño más simple y compacto que
los otros y una mayor disponibilidad mecánica.

12. Velocidad de Penetración

La velocidad de penetración depende de muchos factores externos:

características geológicas, propiedades físicas de las rocas, distribución de
tensiones y estructura interna. Esto hace que la determinación de la
velocidad de penetración durante el desarrollo de un proyecto sea una tarea
difícil para el ingeniero proyectista, pero necesaria ya que la decisión que se
tome va a incidir decisivamente en el resto de las operaciones.
 PERFORACION ROTATIVA POR CORTE

1. INTRODUCCION

La perforación rotativa por corte tuvo su rnaximo desarrollo en la década de los años 40 en las
minas americanas de carbón para el barrenado del recubrimiento y del propio mineral. Con la
aplicación creciciente en cielo abierto de los equipos rotativos con tricono, este método ha quedado
limitado al campo de las rocas blandas con diámetros generalmente pequeños o medios, en clara
competencia con los sistemas de arranque directo. En trabajos subterráneos ha sido la perforación
rotopercutiva la que ha relegado a los equipos rotativos a las rocas de dureza baja a media y poco
abrasivas, potasas, carbón, etc.
La perforación
1. FUNDAMENTO DE LA PERFORACION POR
CORTE

Las acciones de una boca de corte sobre la roca son,

según Fish, las siguientes:

1) Deformaciones elásticas por las tensiones debidas a

la deflexión angular de la boca y torsión a la que se
somete a la misma.
2) Liberación de las tensiones de deformación, con un
impacto subsiguiente del elemento de corte sobre la
superficie de la roca y conminución de ésta.
Incremento de tensiones en la zona de contacto boca-
roca con desprendimiento de uno o varios fragmentos que
una vez evacuados permiten reiniciar el nuevo ciclo.
 Las rocas se clasifican, en función de los dos parámetros, en cuatro grupos o zonas que
permiten definir los métodos de perforación más adecuados.
Zona I
Zona de dureza muy débil y de poca abrasividad Dominio de la perforación rotativa en seco, presión
pequeña.

Zona II
Zona de dureza débil y poca abrasividad. Dominio de la perforación rotativa en seco, o con inyección de
aire a presión media.
Zona III
Zona de dureza media y poca abrasividad. Dominio de la perforación rotativa, empujes grandes con
inyección de agua a alta presión. El empuje sobre la barrena puede llegar hasta 20 KN.
Zona IV
Zona de gran dureza y alta abrasividad. Dominio de la roto-percusión hidráulica.
Los parámetros de perforación que corresponden a cada zona, para unos diámetros de perforación
comprendidos entre 30 y 51 mm, son según Secoma los siguientes:
EVACUACION DEL DETRITUS

El detritus de perforación se elimina con un fluido de barrido que puede ser aire,
en los trabajos a cielo abierto, agua o aire húmedo en los trabajos de interior.
Las ventajas que reporta el empleo de aire con inyección de agua son las
siguientes:
- Facilita la evacuación de detritus y aumenta la velocidad de avance.
- Refrigera las bocas de perforación y disminuye los desgastes.
- Evita el colmatado del barreno.
- Elimina el polvo, lo cual es importante en terrenos abrasivos.

Según Eimco-Secoma para la inyección de aire húmedo se necesita del orden de

1.000 a 1.500 1/min. De aire y por cada perforadora unos 250 cm 3/min de agua
en rocas muy blandas de 30 a 40 MPa puede emplearse varillaje helicoidal, de
paso mayor cuanto más grande sea la velocidad de penetración, para evacuar el
detritus.
UTILES DE CORTE
Trayectoria de un punto de la boca
ACCESORIOS DE LA PERFORACION
ROTOPERCUTIVA MECANIZADAS
 OBJETIVO:

 Conocer e identificar el principio de funcionamiento de

los triconos en la perforación.
 Caracterizar el diseño, estructura espacial del tricono y
los materiales que lo constituyen.
 conocer y analizar que accesorios tiene una
perforación rotopercutiva. Saber su aplicación de cada
uno de los accesorios de la perforación rotopercutiva
mecanizada
 Analizar los fallos de los componentes del tricono y sus
posibles soluciones.
 PERFORACION ROTATIVA

TRICONO
Los triconos solo se usan para perforación rotativa mas no en
perforación rotopertutiva que su principal funcionamiento es
rotar y percutar lo cual da un mayor avance al tiempo de
perforación.
PRINCIPIO DE
FUNCIONAMIENTO
 Indotación.
 Corte.

PERFORACIÓN
ROTOPERCUTIVA
 VENTAJAS PRINCIPALES

 Aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a

duras.
 Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a
diferentes trabajos y tienen una gran movilidad.
 Necesitan de un solo hombre para su manejo y
operación.
 Mantenimiento fácil y rápido.
 FUNDAMENTOS DE LA PERFORACION
ROTOPERCUTIVA

 Percusión.
 Rotación.
 Empuje.
 Barrido
 ROSCAS:

Su función de las roscas es unir la culata, los

manguitos, los varillajes y las bocas durante la
perforación.
TIPOS DE ROSCAS:

 Rosca R (soga): Uso en diámetros de

varillas de 22 a 38 milímetros. Rosca T:
Uso en diámetros de varillas de 38 a 51
milímetros.
 Rosca C: Uso en diámetros de varillas de
51 a 57 milímetros, tiene un paso mayor
y un ángulo de perfil menor.
 Rosca GD: Uso en diámetros de varillas
de 25 a 57 milímetros, tiene un paso
intermedio y un ángulo de perfil
asimétrico.
 ADAPTADORES:

Son aquellos que fijan a las

perforadoras para que
transmitan energía de impacto,
la rotación del varillaje y el
empuje.

TIPOS DE ADAPTADORES:

 Estriados:
 De arrastre Leyner:
  VARILLAJE:

 Hexagonal.
 Redonda. De arrastre Leyner:
 Rosca Doble.
 Ligera.
 Con acoplamiento Integrado.
 Varilla para túneles y galerías.
 Barrena integral roscada.
 Roscada con culata.
 Cónicas con culata.
 Integrales con culata.
 Integral con boca de tres insertos.
 Redonda continua.
a)Hexagonal: Poseen el mismo diámetro en el centro de la varilla ya que son más rígidas y son más
pesadas que las redondas.
b)Redonda: Tiene el mismo diámetro que las hexagonales, pero estos son menos rígidos y son
livianas que las hexagonales.
c)Rosca Doble: Este tipo de varillaje depende solo del desgaste de las rocas, ya que posee dos
partes: la primera rosca cuando se gasta se le corta y se continúa con la segunda parte de la rosca.
d)Ligera: Son de sección transversal, casi igual al hexagonal y menores que las roscas dobles, ya
que su designación esta prolongada por la dimensión de la roca que tenemos.
e)Con acoplamiento Integrado: Apareció recientemente en el mercado, tiene una manipulación
más sencilla que las demás, se elimina el uso del manguito y tiene una transmisión de energía
mejorada.
f)Varilla para túneles y galerías: En este tipo de varillaje se encuentra la varilla de extensión
ligera, ya que este tipo tiene dos rocas; uno de los extremos tiene una rosca de mayor diámetro, y su
designación está prevista por el tamaño de la rosca en el extremo de la culata.
g)Barrena integral roscada: Son de sección hexagonal y tienen una boca de insertos en un
extremo.
h)Roscada con culata: Tiene una culata hexagonal en un lado y una rosca en el otro lado del
varillaje.
i)Cónicas con culata: Posee una culata se hexagonal.
j)Integrales con culata: Tiene una culata hexagonal y una boca en el otro extremo y se subdividen
en forma de boca y forma de insertos.
k)Integral con boca de tres insertos: Tienen una culata hexagonal en un lado y en el otro tres
insertos ya que estos se usan en la perforación de rocas blandas y fisuradas.
MANGUITOS:

Tipos de manguitos:

a) Simples.
b) Con semipuente: Evita el
deslizamiento de este elemento sobre
el varillaje.
c) Con puente.
d) Con estrías. Se utilizan con bocas
retractiles en barrenos con tendencia
a atascamientos.
e) Con aletas de gran diámetro: Se
usan en barrenos largos de gran
diámetro.
BROCAS:

Estos se efectúan en la perforación

rotopercutiva y se diseñan con una
pequeña conicidad siendo la parte más
ancha que está en contacto con la roca,
con la finalidad de contrarrestar el
desgaste.
 TIPOS DE BROCAS:

 Brocas de botones: Poseen de

unos botones de carburo de
tungsteno distribuidos en toda la
superficie, el diámetro que tiene
es de 50 a 521 milímetros
 Brocas de pastillas:
 Brocas en Cruz.
 Brocas en X
Brocas especiales:

 Brocas retractiles: Se usan en las formaciones rocosas en

donde los barrenos tienden a desmoronarse.

 Brocas de escariar: Se utilizan con varilla piloto y adaptador

piloto ya que poseen un orificio central.

 Brocas de centro hundido.

 Brocas balísticas: Tiene insertos en forma de proyectiles;

proporciona mayor velocidad de penetración y un barrido más
eficiente.
Brocas de martillo en fondo:

Estos llevan incorporados en su

diseño las culatas las que golpean a
los pistones. Los diámetros que se
utilizan son desde 85 a 250
milímetros.

 Botones.

 Insertos
Tipo de Bocas
Vida De Accesorios
De Perforación
CUIDADO Y MANTENIMIENTO
DE BROCAS:

El acondicionamiento de las bocas

tiene como objetivo obtener una
velocidad óptima de penetración y
aumentar la vida útil de las brocas.
CUIDADO Y MANTENIMIENTO DEL VARILLAJE:
Engrasar las roscas de las varillas y manguitos cada
vez que se utilicen.
Apretar a tope los acoplamientos durante la operación
para conseguir una mejor transmisión de la energía y
evitar los sobrecalentamientos del acero.
 Utilizar las herramientas adecuadas para aflojar los
acoplamientos.
No volver a utilizar las varillas y manguitos en los que
se hayan producido desgastes excesivos en las roscas.
 IDENTIFICACION DE LAS
CAUSAS DE ROTURA DE LOS
ACCESORIOS DE
PERFORACION:
 TRICONOS

La aparición de los triconos o trepanos como herramienta de

perforación se remonta al año 1910, puede decirse que hasta
el desarrollo de los equipos rotativos en la década de los 60 no
se logró un perfeccionamiento en el diseño y fabricación de
este tipo de bocas que hiciera su utilización masiva en
minería.
Esquemas del Trepano
Esquemas del Trepano
Indentación:
Los dientes o insertos del tricono
penetran en la roca debido al empuje
sobre la roca. Este mecanismo equivale a
la trituración de la roca.
Corte:

Los fragmentos de roca se forman debido

al movimiento lateral de desgarre de los
conos al girar sobre el fondo del barreno.
Estructura de corte
Numeración de Conos Del Trepano
 CRITERIOS DE DISEÑO

ANGULO DEL EJE DEL CONO

Uno de los aspectos más importantes que se

tiene en cuenta en el diseño de un tricono, es el
ángulo que forman los ejes de los conos con la
horizontal. Este ángulo determina el diámetro del
cono dentado de acuerdo con el diámetro del
barreno. Si aumenta el ángulo el diámetro del
cono debe disminuir y recíprocamente
ANGULO DEL EJE DEL CONO
DESCENTRAMIENTO u «offset»

En el caso de rocas duras, este descentramiento es

prácticamente nulo, con lo que el arranque de la
roca se efectúa por trituración al sufrir los conos un
movimiento de rodadura perfecta.

En rocas blandas se tiende a que el descentramiento

sea mayor, obteniéndose así la rotura de la roca por
desgarre o ripado, ya que los conos experimentan
un movimiento de deslizamiento junto con el de
rotación.
DESCENTRAMIENTO u «offset»
DESCENTRAMIENTO u «offset»
ANGULO DEL CONO

El ángulo del cono es

inversamente proporcional al
ángulo del eje del cono, de
forma que cuando éste
aumenta el ángulo del cono
debe disminuir para evitar las
interferencias entre los conos.
MATERIALES DE LOS TRICONOS

Los materiales que está constituido un

tricono son:

• Acero
• Tratamiento
• Cobertura de plata
• Lubricación
• Compuestos de Caucho
• Aplicación de material duro
• Carburo de tungsteno
• Compactos con Diamante
• Soldadura
LONGITUD DE LOS DIENTES

En un tricono de dientes la longitud de éstos está definida por la

profundidad de la fresa en el cono. Si el tricono es de insertos, la longitud
vendrá dada por la parte visible de los botones de metal duro.

ESPESOR DEL CONO

Se debe disponer de un espesor mínimo para asegurar la resistencia

estructural del cono. El espesor está determinado por el tamaño de los
cojinetes.
METALURGIA DE LOS MATERIALES DEL TRICONO
TIPOS DE TRICONOS
De Dientes
De Insertos
Los triconos de dientes tienen la ventaja de su bajo
costo, pues valen la quinta parte que uno de insertos.

Ventajas de los de insertos son:

 Mantienen la velocidad de penetración durante
la vida del tricono.
 Requieren menos empuje para conseguir una
velocidad de penetración.
 Producen menos pérdidas de tiempo por cambio
de bocas y menores daños a las rocas.
 SELECCIÓN DEL TIPO DE TRICONO

En la selección del tipo de tricono influyen

fundamentalmente la resistencia a compresión de la
roca y su dureza. Normalmente, los usuarios envían
muestras a las compañías fabricantes de triconos para
que asesoren sobre el tipo de boca a utilizar,
velocidades de penetración probables y duración en
metros.
TRICONOS DE DIENTES
F. BlandaS
F. Media
F. Dura
Formaciones blandas

Utilizan dientes más grandes y

espaciados para los dos tipos de
identacion (Insertos y dientes)
con ángulos de cortes más
agudos y rodamientos más
grandes.
Formaciones medias.
.

F. MEDIAS F. DURAS
Clasificación general de triconos de dientes
 TRICONOS DE INSERTOS

Existen cuatro tipos de triconos, que

se diferencian en el diseño y tamaño
de los insertos, en el espaciamiento
de los mismos y en la acción de
corte.
Clasificación general de los triconos de insertos
 Mecanismo de corte del tricono en la roca

TRICONOS

Estructura de corte del tricono

Mecanismo de corte del tricono en la roca

EFECTOS DE LOS PARAMETROS DE OPERACION SOBRE LOS TRICONOS

 EFECTO DEL PESO SOBRE LOS COJINETES.

 EFECTO DEL PESO SOBRE LOS ELEMENTOS DE CORTE.
 EFECTO DE LA VELOCIDAD DE ROTACIÓN SOBRE LA VIDA DE LOS COJINETES.
 EFECTO DE LA VELOCIDAD DE ROTACIÓN SOBRE LOS ELEMENTOS DE CORTE.
 SELECCION DE TOBERAS

Los triconos se diseñan para que una parte del aire,

que aproximadamente es un 20%, se aproveche para la
refrigeración y limpieza de los cojinetes. El resto del aire
pasa a través de unas toberas, con el fin de limpiar los
conos dentados y producir la turbulencia necesaria para
iniciar la elevación del detritus a través del espacio
anular.
Cálculo del Diámetro de las toberas
EVALUACION DE LOS
TRICONOS GASTADOS

Un trabajo importante en la utilización efectiva de

los triconos lo constituye el análisis de las bocas
gastadas, ya que las identificaciones de las
posibles causas ayudan a corregir los errores de
operación y mejorar la selección del tipo de
tricono

Los fallos de las bocas se producen generalmente

debido a tres causas:
a) Fallos de los cojinetes.
a) Fallos de los cojinetes.
c) Fallos del faldón

b) Fallos de la estructura
EJEMPLO DE SELECCION DE UN TRICONO

En una explotación se desea perforar con un diámetro de 9" (229 mm)

una roca con una resistencia a la compresión de 30.000 lb/pulg2 (206,8
MPa).

EM=810×D^2

Hallar
 El empuje máximo sobre un tricono
 resistencia a compresión máxima
 El empuje que debe proporcionar la perforadora
 El tipo de tricono
 EL CÓDIGO IADC

El códiqo IADC es un sistema de designación de los triconos

con el que se especifica el tipo de boca (de dientes o insertos),
la formación rocosa para la que está previsto y algunos
criterios de diseño del mismo.
EL CÓDIGO IADC
EL CÓDIGO IADC
 DESARROLLO DEL METODO DE
EXPLOTACION CIELO ABIERTO
• Variables operacionales y
económicas
• Razón Lastre Mineral
• Dimensiones físicas del banco
• Sobre excavación por
descontrol de la Quebradura
Variables que son manejables en
un mayor grado
• Variables asociadas a la naturaleza del
terreno
• Geología del lugar
• Propiedades geomecánicas de las
rocas
• Hidrogeología
Variables que no son posibles
alterar o modificar
 ALTURAS DE BANCO
Ventajas para alturas pequeñas
• Mayor rapidez en la ejecución de rampas de acceso
entre bancos.
• Menores niveles de vibraciones y onda aérea, al ser
las cargas operantes mas pequeñas.
• Mejores condiciones para la restauración y
tratamiento de los taludes finales.
• Mejores condiciones de seguridad para el personal
y maquinaria, pues el alcance de las maquinarias de
carga permiten un mejor saneo y limpieza de los
frentes cuando es necesario.
• El control de las desviaciones de los barrenos es
màs efectivo para el martillo de cabeza.
• Mayor control sobre la fragmentación de la roca en
la tronadura.
VENTAJAS PARA ALTURAS
GRANDES:
• Mayor rendimiento de la perforación, al
reducirse los tiempos muertos de cambio de
posición.
• Mejora de los rendimientos de los equipos de
carga, al reducirse los tiempos muertos por
• cambio de rajo, así como por desplazamientos
de los equipos dentro del mismo.
• Menor número de bancos y por tanto mayor
concentración de eficiencia y maquinaria,
• infraestructura de accesos más económica por
menor número de bancos.
Tronaduras de Superficies

• Método más popular de arranque de rocas con explosivos

• Una tronadura exitosa produce material fácilmente de cargar,
provocando con esto una alta productividad de los equipos de carguío,
transporte y chancado.
• Si la tronadura logra su objetivo, las metas de producción se pueden
lograr fácilmente y la operación estará en la búsqueda de minimizar los
costos totales de producción.
• Si la tronadura no logra su objetivo, los costos y producción aumentan en
áreas tales como tronaduras secundarias, carguío, transporte, chancado y
mantención de equipos.
• La tronadura tiene el potencial de influir en la economía de las
operaciones mineras.
PARÀMETROS DE TRONADURA
PARÀMETROS DE TRONADURA
DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACIÓN A
CIELO ABIERTO
 Es la forma en la que se distribuyen los
taladros de una voladura,
MALLA considerando básicamente a la relación
del bordo y espaciamiento y su directa
vinculación con la profundidad de
taladros.
TIPOS
 Una vez diseñada, la malla se
transfiere al sistema de
POSICIONAMIENTO direccionamiento, ya sea a través
EXACTO del sistema de radio inalámbrico
o manualmente a bordo de la
maquinaria. El perforista
entonces visualiza una malla
virtual en su pantalla. Mediante
el empleo de tecnología de
posicionamiento, como por
ejemplo la GNSS
 Es la distancia entre taladros de una
misma fila que se disparan con un
ESPACIAMIENTO mismo retardo o con retardos
diferentes y mayores en la misma
fila. Se calcula en relación con la
longitud del burden, a la secuencia
En la práctica, de encendido y el tiempo de retardo
normalmente es igual al entre taladros.
burden para malla de
perforación cuadrada
E=B y de E=1,3 a 1,5 B Donde:
para malla rectangular o • S = Espaciamiento (mm).
alterna. • d = Diámetro de perforación
(mm).
• k es una constante entre 14 y 16
(algoritmo propuesto por
Sutherland en 1989).
S = k*d • T = Resistencia a la tracción de la
Espaciamient roca (MPa).
o entre pozos • Pb = Presión de detonación en el
barreno (MPa)
S = Dh *(Pb+T)/T • Dh = Diámetro de perforación
(mm).
 Se define como la distancia más corta al
BORDO O punto de alivio al momento que el barreno
BURDEN detona, es uno de los factores más
importantes en el diseño de la tronadura,
el efecto de la variación del burden en
general es mucho mayor que las otras
variables.
 FÓRMULAS PARA Fórmula
HALLAR EL de B=K* 𝑫∗𝑳
BURDEN Andersen
DONDE:
 D: Diámetro del barreno
Fórmula
 L: Longitud del barreno
de B=( )*
𝐷 𝑃∗𝑆
𝐶∗𝐹∗ 𝐸  K: Constante empírica
Langefors 33
 P: Grado de compactación
 S: Potencia relativa del explosivo
 C: Constante para la roca
Fórmula
 F: Grado de factura)
de C.
 E: Espaciamiento entre taladros
Konya
 Ǿe: Diâmetros de explosivo
(pulgadas)
Fórmula  Pe: Densidad del explosivo (g/cm3)
de  Pr: Densidad de la roca (g/cm3)
Fraenkel  I: Longitud de carga
 R = Resistencia a la voladura,
oscila entre 1 y 6 en función al tipo
 Para barrenos verticales F= 1 de roca
 Para barrenos inclinados 3:1 (tiro de 70°) F =  B se reduce a 0.8 B< 0.67l.
0.9  I se toma como 0.75L.
 Para barrenos inclinados 2:1 (tiro de 63°) F =  S debe ser menor de 1.5B.
0.85
DISEÑOS DE CARGA EN TALADROS DE VOLADURA
CONTROLADA EN FUNCIÓN AL DIAMETRO.
PERFORACIÓN Y VOLADURA DE ROCAS EN LA
ETAPA DE CONSTRUCCIÓN DE LA CHANCADORA
PRIMARIA-LAS BAMBAS
TALADRO DE PRODUCCIÒN
Fanel Dual 800/17ms
10.00
TALADROS DE PRODUCCION 01 - 4 "
1. PARAMETROS DE PERFORACION 9.00
DIAMETRO TALADRO (pulg) 4.00
ESPACIAMIENTO (M.) 3.20
BURDEN (M.) 2.80 8.00
ALTURA PROMEDIO DE BANCO 9.39
SOBREPERFORACIÓN 0.00
PROFUNDIDAD PROMEDIO DE TALADRO 9.39
7.00
INCLINACION DE PERFORACION 90°

2. PARAMETROS DE VOLADURA
6.00
CARGA DE FONDO (m) 3.10
TACO INTERMEDIO (m) -
CARGA INTERMEDIA (m) -
5.00
CAMARA DE AIRE (m) -
TACO FINAL (m) 6.29
TIPO DE EXPLOSIVO POR TALADROSUPERFAM DOS
4.00
DENSIDAD DEL EXPLOSIVO 0.80
FACTOR DE LA ROCA (gr/cc): 2.62
CANTIDAD DE EXPLOSIVO POR METRO (kg/m 6.50
3.00
CANTIDAD TOTAL DE EXPLOSIVO (kg) 25.00
VOLUMEN ROTO (BCM) 84.18
2.00
TONELAJE (Ton) 220.55
FACTOR DE POTENCIA (Kg/Tn) 0.11
FACTOR DE CARGA (Kg/M3) 0.30 1.00

CANTIDAD DE TALADROS PROMEDIO 608.00

-
BOOSTER HDP
1 /2 ACP
TALADROS DE PRECORTE

TALADROS DE PRECORTE
1. PARAMETROS DE PERFORACION
DIAMETRO TALADRO (pulg) 3.50
ESPACIAMIENTO (M.) 2.00
BURDEN (M.) 0.90
ALTURA PROMEDIO DE BANCO 15.00
SOBREPERFORACIÓN 0.00
PROFUNDIDAD PROMEDIO DE TALADRO 15.00
INCLINACION DE PERFORACION 25°

2. PARAMETROS DE VOLADURA
CARGA DE FONDO (m) -
TACO INTERMEDIO (m) -
CARGA INTERMEDIA (m) -
CAMARA DE AIRE (m) -
TACO VACIO (m) 1.00
TIPO DE EXPLOSIVO POR TALADRO Dinamita Semigelatina 65
DENSIDAD DEL EXPLOSIVO 1.14
FACTOR DE LA ROCA (gr/cc): 2.62
CANTIDAD DE EXPLOSIVO POR METRO (kg/m) 0.25

CANTIDAD TOTAL DE EXPLOSIVO (kg) 3.15

CANTIDAD DE CARTUCHOS 42.00

PESO DEL CARTUCHO 0.08
DIMENSIONES DEL CARTUCHO 7/8" X 6 "
ESPACIAMIENTO ENTRE CARTUCHOS( CM.) 0.15
CANTIDAD DE TALADROS PROMEDIO 177.00

PORCENTAJE CARGA 93.94

%
TALADROS BUFFER

TALADROS DE BUFFER
1. PARAMETROS DE PERFORACION
DIAMETRO TALADRO (pulg) 4.00
ESPACIAMIENTO (M.) 3.00
BURDEN (M.) 2.00
ALTURA PROMEDIO DE BANCO 10.49
SOBREPERFORACIÓN 0.00
PROFUNDIDAD PROMEDIO DE TALADRO 10.49
INCLINACION DE PERFORACION 90°

2. PARAMETROS DE VOLADURA
CARGA DE FONDO (m) 1.40
TACO INTERMEDIO (m) -
CARGA INTERMEDIA (m) -
CAMARA DE AIRE (m) -
TACO FINAL (m) 9.09
TIPO DE EXPLOSIVO POR TALADRO SUPERFAM DOS
DENSIDAD DEL EXPLOSIVO 0.80
FACTOR DE LA ROCA (gr/cc): 2.62
CANTIDAD DE EXPLOSIVO POR METRO (kg/m) 6.50

CANTIDAD TOTAL DE EXPLOSIVO (kg) 11.20

VOLUMEN ROTO (BCM) 62.94
TONELAJE (Ton) 164.90
FACTOR DE POTENCIA (Kg/Tn) 0.07
FACTOR DE CARGA (Kg/M3) 0.18

CANTIDAD DE TALADROS PROMEDIO 89.00

 • PARÁMETROS DE DISEÑO
DINAMITA CORDON
ALTURA BOOSTER ANFO SG65 DETONANTE
DESCRIPCION DE N° DE DIAMETRO SPACING BURDEN TACO (m)
PROMEDIO VOLUMEN m3
TAL. TAL. (pulg) (m) (m) PROMEDIO
(m)
(kg) (kg) (kg) (m)

PRE CORTE 177 3.50 15.00 0.90 2.00 1.00 4,779.81 0.00 0.00 600.38 26,304.71

PILOTO 119 4.00 3.22 2.50 2.00 2.72 1,916.41 26.78 383.28 0.00 0.00

BUFFER 89 4.00 10.49 3.00 2.00 9.09 5,601.48 20.03 1,120.30 0.00 0.00
234 5.00 8.75 4.00 3.60 4.75 29,487.14 52.65 8,846.14 0.00 0.00
PRODUCCION 01
608 4.00 9.39 3.20 2.80 6.29 51,180.53 136.80 15,354.16 0.00 0.00
PRODUCCION 02

1227 92,965.37 236.25 25,703.88 600.38 26,304.71

• EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS DE VOLADURA UTILIZADOS

CORDON FANEL FANE FANEL FACTO DENSIDA
N° DINAMITA BOOSTE
ANFO DETONANT CTD L CTD DUAL R DE D DEL
TALAD SEMIGELATIN R HDP
(Kg) E 42ms 35ms 800/17ms CARGA EXPLOSIV
. A 65( kg) 1/2 lb (kg)
5P (und) (und) (und) kg/m3 O

177 0.0 600.8 3009.4 0.00 177 0.16 0.80

119 383.3 0.0 0.0 26.78 120.00 120 119 0.20 0.80
89 1120.3 0.0 0.0 20.03 89 0.20 0.80
234 8846.1 0.0 0.0 52.65 234 0.30 0.80
608 15354.2 0.0 0.0 136.80 608 0.30 0.80
PERFORACIÒN Y VOLADURA DE ROCAS EN
EL PROYECTO TOROMOCHO
 CONCLUSIONES

 La perforación de las rocas dentro del campo de las voladuras es la primera operación que se realiza y tiene como
finalidad abrir unos huecos, con la distribución geométrica adecuada dentro de los macizos, estos son destinados a
alojar el explosivo y sus accesorios iniciadores.
 Existen distintos métodos de perforación de rocas, diferenciados principalmente por el tipo de energía que utilizan.
 Un buen diseño y control de la perforación en minería superficial puede influir positivamente tanto en el proceso de
obtención del mineral.
 Para la perforación se debe contar con un departamento geomecánico que se encargue de hacer una zonificación de la
calidad del macizo rocoso, para optimizar los diseños de perforación en función del tipo de roca que se esté perforando
y así minimizar los costos
 En un diseño de mallas de perforación existen diversos modelos para hallar el burden y el espaciamiento, se
caracterizan por tomar en consideración diferentes características, tanto de los explosivos como como de la roca.
 Se concluye que el sistema de perforación rotativo tiene mayores ventajas sobre el sistema de perforación rotopercutiva,
porque a través de la perforación con tricono se puede lograr los mismos resultados que con perforación rotopercutiva
pero con menor costo.
 Se debe mantener un control permanente en los frentes de trabajo, respecto del desmoronamiento y desprendimiento de
rocas susceptibles de generar accidentes, así como también de la estabilidad de las paredes y crestas de los bancos.