SISTEMAS DE MANTENIMIENTO

Tema: Equipos utilizados en sistemas de mantenimiento

El software para mantenimiento de equipos y máquinas forma parte de
una categoría conocida como EAM, siglas del inglés Enterprise Assets
Management. El software EAM está diseñado para organizar la
información de los activos y de su condiciones de manera que los
responsables puedan identificar, rápidamente, los problemas
existentes, anticipar problemas futuros y dirigir eficientemente las
operaciones de mantenimiento de equipos y máquinas.

Los sistemas EAM pueden consolidar la información de los activos de

distintos departamentos, disminuyendo los costos generales de
operación y de tecnologías de información (TI) y centralizando las
decisiones de mantenimiento sobre la infraestructura crítica.
El mantenimiento de equipos y máquinas en una organización se
traduce en realizar tareas de control para asegurar su correcto
funcionamiento. Estas tareas que van desde el cambio de una pieza, el
aprovisionamiento de algún fluido, la simple lectura de voltaje o la
verificación de la corriente que recibe un equipo para confirmar que es
el correcto.
La realización de estas tareas lleva tiempo, sobre todo si no son
previstas con anterioridad y se espera hasta que el funcionamiento
normal se vea afectado, aplazando así las tareas de producción. Esta es
una razón por la cual hoy en día todos los procesos de producción que
utilizan maquinaria deberían tomar muy en cuenta las tareas y
operaciones de mantenimiento de equipos y máquinas que se deben
realizar, enfocado en todas sus formas: preventivo, correctivo y
predictivo.
A tal efecto la empresa debe crear una rutina o un plan de
mantenimiento que tenga en su contenido las tareas fundamentales que se
deben seguir de una forma entendible y de rápido acceso para el operario.
Un sistema especializado debe entregar una completa información de la
maquinaria y todas sus partes, así como las tareas que se deben realizar en
el momento y espacio correcto, el registro del trabajo cumplido y de las
averías que se presentaron, como también contar con un stock de las partes
que deben estar sujetas a cambio.
SOFTWARE DE GESTION DE ACTIVOS
 OBJETIVOS

• Optimizar la disponibilidad del equipo productivo.

• Disminuir los costos de mantenimiento de equipos y máquinas.
• Optimizar los recursos humanos.
• Maximizar la vida de las máquinas.
• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes.
• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
• Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
• Evitar accidentes.
• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas
de operación.
• Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante.
• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
 Funcionalidades del software de mantenimiento
El software para mantenimiento de equipos y máquinas forma parte de
una categoría conocida como EAM, siglas del inglés Enterprise Assets
Management. Entre las funcionalidades mínimas que debe cumplir se
encuentran las siguientes:
Integración con GIS, siglas del inglés Geographical Information System
Las GIS ofrecen datos sobre la ubicación de los activos. Integradas con
el software EAM adicionan datos vitales, no solo la ubicación sino su
status, historial, y requisitos de mantenimiento futuros
• Ordenes de Trabajo
Programación de trabajos, asignación de personal, recepción de
materiales y registro de costos.

• Mantenimiento Preventivo
Supervisión de inspecciones y trabajos de mantenimiento preventivo,
incluyendo las instrucciones paso a paso o listas de verificación, listas de
materiales requeridos, así como otros detalles pertinentes.

• Gestión de Activos
Registro de datos acerca del equipo y propiedad incluyendo las
especificaciones, información de garantía, contratos de servicio,
refacciones, fecha de compra y tiempo esperado de vida útil.
• Control de Inventario
Administración de refacciones y otros materiales incluyendo la reservación de los
mismos.

• Alarmas o alertas
Avisos enviados a partir de los calendarios incluidos en el plan de mantenimiento
con acceso directo a la tareas que se deben realizar para cada activo.

• Previsiones de mano de obra y material

Permite optimizar la asignación de recursos humanos a las tareas y controlar el
inventario de repuestos y consumibles de manera de comprarlos en el momento
justo en que se necesitan.
• Análisis de costos
Informes sobre costos de materiales, mano de obra utilizada,
comparación contra estándares.

• Análisis estadístico
Generación de informes personalizados que se pueden emplear para
proyectar posibles problemas a tiempo para evitarlos.
 EQUIPOS PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

• El analizador de vibraciones muestra de manera rápida y clara los

posibles problemas que presente la máquina
Las vibraciones son características de prácticamente todas las
máquinas industriales. Cuando las vibraciones superan los niveles
normales, pueden indicar un desgaste normal o un síntoma u origen de
problema.
• Medidor de vibraciones
Un medidor de vibraciones es un instrumento usado en la industria para
el mantenimiento preventivo y predictivo de rodamientos, cojinetes,
soportes y demás componente de máquinas los cuales están sometidos a
constante movimiento. Los medidores de vibraciones más comunes
miden:
Velocidad
Aceleración
Desplazamiento
Uso: Se enciende el medidor, se coloca el sensor en la parte donde se
deseen medir las vibraciones y se guardan los parámetros medidos
para luego ser comparados con los datos de catálogo de la maquina a la
cual se le esté aplicando la medición. Muchos medidores de
vibraciones permiten filtrar las señales para así aislar rangos o
frecuencias que no interesan ser medidas.
• Cámara termográfica
Una cámara termográfica es un instrumento que crea una imagen
usando la luz infrarroja emitida por los objetos, estas emisiones
infrarrojas varían según el calor emitido en las partes de la máquina, lo
que permite detectar cambios de temperatura en las diferentes partes
de una máquina. Los usos de las cámaras termografías son muy
amplios, se pueden usar para detectar fugas de calor en edificios, para
mantenimiento interno de máquinas en general y para detección de
fallas en sistemas eléctricos e incluso electrónicos. Las cámaras
termográficas además de dar una imagen térmica de los objetos nos
permiten medir la temperatura en puntos deseados.
• Uso: El uso de este instrumento es sencillo al ser un sistema gráfico
depende más del conocimiento de parámetros de la máquina como
temperaturas de operación que del procesamiento de datos. Basta
con encenderla, enfocarla y visualizar las partes de interés; algunas
cuentan con función de imagen térmica en imagen real para facilitar
su uso.
• Ultrasonido
El método de ultrasonido se basa en la medición de la propagación del
sonido en el medio que constituye la pieza a analizar. Las pruebas o
ensayos no destructivos con ultrasonido son muy usados en el control
de calidad y en el mantenimiento preventivo y predictivo por su alta
precisión a la hora de detectar fisuras de fatiga, medir espesores de
tuberías o tanques etc.
• PROCEDIMIENTO DE ENSAYOS DE ULTRASONIDO
Procedimiento de transmisión
Este procedimiento evalúa la parte del ultrasonido que se ha
transmitido a través de la pieza a ensayar. A un lado de la pieza se
aplica el emisor y al otro el receptor. En presencia de un defecto la
intensidad sonora en el receptor disminuye a causa de la reflexión
parcial o se hace nula en caso de reflexión total. Lo mismo da que se
emplee sonido continuo o impulsos de sonido para el ensayo ya que el
emisor y el receptor se encuentran separados entre sí. En este ensayo
no se puede determinar la profundidad a la que se encuentra
localizado el defecto de la pieza. Es necesaria una exacta alineación
entre el emisor y el receptor.
• Tintas penetrantes
El ensayo de tintas penetrantes es muy usado en la industria por su
versatilidad y relativo bajo costo, consiste en aplicar una tonta de muy
baja viscosidad la cual revela defectos y fallas en los materiales como
fisuras, las cuales pueden causar ruptura en tiempo futuro. Se usa en
metales como: aceros al carbono, aceros inoxidables, bronce, cobre,
aluminio etc.