UNIVERSIDAD NACIONAL

“SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

GEOLOGIA Y METALURGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

PERFORACION, VOLADURA, CARGUIO

Y TRANSPORTE
INTEGRANTES:
CORCINO LOARTE MAX
GARCIA DIAZ CARLOS
MORALES GIRALDO LUIS
REVILLA FLORES JEAN
SORIANO ABAD HENRY
1
El minado (explotación) a Tajo Abierto o cielo abierto se realiza cuando los yacimientos
son de gran tamaño, presentan una forma regular, y están ubicados en la superficie o
cerca de ésta. Este es un proceso eficiente en la medida en la que el costo de extraer el
mineral (incluyendo la movilización de material no comercial que los cubre), sea
menor que el precio de comercialización del mineral a extraer. El tajo abierto se ve
como un gran tazón y este se va construyendo en la medida en que la operación va
avanzando, tanto lateralmente como en profundidad. A medida que se va trabando, se
genera una especie de anfiteatro (por su forma escalonada) cuya forma puede ir
cambiando en la medida en que avanza la operación. Si bien el concepto de una mina
de tajo abierto es sumamente básico, su concepción y desarrollo involucra un
planeamiento complejo y costoso. Cabe indicar, además, que frecuentemente muchas
operaciones mineras empiezan como tajo abierto y, cuando llegan a un punto en que
el costo de extraer el mineral no cubre el costo de extracción de las rocas aledañas
empiezan a utilizar métodos de minería de socavón.
OBJETIVOS GENERAL
 DAR A CONOCER TODO LO CONCERNIENTE A MINERÍA A TAJO ABIERTO ( A
CIELO ABIERTO).
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 CONOCER LA CLASIFICACIÓN MINERA A CIELO ABIERTO
 SABER LOS YACIMIENTOS EXPLOTABLES POR MINERÍA A CIELO ABIERTO
 COMPRENDER LOS MÉTODOS MINEROS Y SISTEMAS DE EXPLOTACIÓN
 DAR CONOCER TODO LO REFERENTE A LAS OPERACIONES UNITARIAS QUE
SE REALIZAN EN LA MINERÍA A TAJO ABIERTO, ETC.
 PERFORACION
 El principio de la perforación se basa en el efecto mecánico de percusión y
rotación, cuya acción de golpe y fricción producen el astillamiento y
trituración de la roca.
 Su propósito es abrir en la roca huecos cilíndricos denominados taladros y
están destinados a alojar al explosivo y sus accesorios iniciadores.
 EQUIPOS DE PERFORACIÓN
 Son herramientas formadas por un mecanismo apropiado para producir los efectos de
percusión o de rotación de la barrena que normalmente va provista de una broca en su
extremo de ataque.
 La perforadora se determina de acuerdo
 Tipo y tamaño de la obra.
 La naturaleza del terreno
 La profundidad y alcance de los barrenos
 La roca o piedra que quiera producirse
 Que a su vez los equipos se clasifican en:
 Pistolas o martillos de barrenación
 Jumbos
 Perforadoras de carriles
 Perforadora portátil de torre
 Contrapoceras
 PISTOLAS DE BARRENACION(PISO)
 Son máquinas que se usan para perforación de barrenos
 El elemento básico en las perforadoras de percusión es un pistón que se
mueve de forma recíproca dentro del cilindro de la perforadora golpeando
en cada ciclo completo la espiga de acero de barrenación, la energía es
transmitida por el acero de barrenación hasta la broca, que a su vez golpea
la roca. Los fragmentos de roca son desalojados por medio de un conducto
coaxial interior en el acero de barrenación llamado conductos de circulación
o de soplado.
 Las pistolas de piso pueden ser acopladas a un brazo auxiliar, el cual es un
mecanismo empujador del tipo telescópico que mantiene una
adecuada presión y hace avanzar a la perforadora, se conocen como piernas
o brazos telescópicos o “stopers”
 PISTOLAS DE BARRENACION(PISO)
 Principales usos:
 Barrenación manual en trabajos a cielo abierto.
 En minas y canteras.
 En demolición de:
 Mampostería y/o concreto.
 Pavimentos asfálticos e hidráulicos en calles
carreteras y aeropistas
 PERFORADORAS JUMBO
 Es una plataforma móvil, en donde todas las herramientas de perforación
como sus operadores van montados sobre esta, permitiendo que la
barrenación se realice simultáneamente en todas las perforadoras, gracias a
unos brazos articulados movidos por gatos hidráulicos pueden adoptar
todas las posiciones. Pueden ir montados sobre llantas de hule o sobre
orugas, y si es necesario sobre rieles.
 Utilización:
 Minas, túneles y galerías.
 Tiros de ventilación
 Canteras y minas a cielo abierto y obras publicas
 Perforaciones para anclajes, inyecciones de cemento y prospecciones
 PERFORADORAS DE CARRRILES
 Consisten básicamente de una perforadora neumática articulada a una guía
de acero o mástil, que accionada por medios neumáticos o hidráulicos, gira,
sube o baja a lo largo del mástil. El número de posiciones es ilimitado. Son
conocidas como perforadoras de columnas.
 Emplean modernas brocas Intercambiables con insertos de carburo de
tungsteno, teniendo una longitud de avance muy grande que permite la
utilización de secciones de acero de barrenación.
 Se conocen como:
 Wagondrill, si van montadas en carros con ruedas.
 Trackdrill, si van montadas sobre carros con orugas.
 PERFORADORAS DE TORRE
 Son máquinas formadas por una torre o pluma apoyadas sobre la parte
posterior de un camión o estar montadas sobre orugas. La mayoría de las
perforadoras de torre desarrollan la perforación por rotación, por medio de
una tubería suspendida desde el mástil o torre y conectada a su respectivo
compresor por medio de mangueras y encastre, los que en su parte inferior
llevan montada una barrena de tipo ticónico de roles giratorio.
 En general la potencia de estas máquinas puede ser suministrado por el
motor del vehículo o por un motor adicional de gasolina, diesel o eléctrico.
 Se caracterizan porque la posición vertical es utilizada únicamente para el
trabajo de perforación y la horizontal para el transporte
 PERFORADORAS CONTRAPOCERAS
 Son máquinas especiales para la perforación Inversa, o sea que la
perforación final la ejecutan en el sentido contrario al ordinario. Consta de
una cabeza escariadora que utiliza como herramienta de corte, tienen perfil
esférico, para distribuir la carga en forma proporcional, hacen recortes más
grandes tirando en vez de empujar.
 Para su operación primero se hace un agujero llamado Agujero piloto en la
manera ordinaria a través de la capa que separa el túnel de la superficie,
hasta que la broca sobresalga en el otro extremo, Se quita la broca, y se
instala la cabeza escariadora. Se utiliza una rotación en la dirección de la
perforación, con la alimentación tirando en vez de empujar.
 Se utilizan principalmente en la minería para abrir chimeneas o tiros de
ventilación, para perforar lumbreras en túneles y en las casas de máquina
de los proyectos hidroeléctricos.
 HERRAMIENTAS DE BARRENACION
 La mayoría de herramientas de barrenación son barras de acero sometidas a
tratamientos especiales (térmicos o carburación) y pueden ser:
 Acero de barrenación
 Acero hueco de barrenación
 Acero Seccional

 Cualquiera que sea el tipo de acero en el extremo inferior del equipo lleva
montada una broca que es la que directamente ataca el fondo del barreno.
Las barras usadas son de acero al carbón, acero aleado con cromo
molibdeno. Estas barras son huecas para permitir el paso del aire para el
barreno, su longitud es variable y va aumentando en incrementos 0.60 m.
 RENDIMIENTO DE LAS PERFORADORAS
 Depende de diversos factores:
 Derivados de la propia maquina
 Características de las rocas
 Condiciones imperantes en los sitios de trabajo.
 El rendimiento de perforación o barrenación se expresa como rendimientos netos por
hora de trabajo, incluyendo todas las maniobras inherentes, como cambios de
localizaciones sobre el banco, cambio de acero de barrenación, los cambios de barrenas,
cuidado general del equipo.
 El rendimiento de barrenación debe considerar además del avance lineal, el volumétrico,
al aumentar el diámetro del barreno el volumen es mucho mayor.
 La perforación se facilita mas tanto más homogénea es una roca, los trabajos se dificultan
y reducen su rendimiento mientras es más fracturada o suelta, ya que se pueden
presentar caídas y derrumbes dentro de los agujeros.
 El rendimiento de las perforaciones está íntimamente relacionado con las características
físicas del material por barrenar.
Para que una voladura sea exitosa, tiene que tener una secuencia estudiada,
dividida en 4 pasos que son:
 Iniciación: Efecto que inicia la detonación de la columna explosiva
 Conexión: Conectar todos los tiros entre sí a fin de transmitir la propagación
de energía entre ellos
 Secuencia Orden de salida que tendrán los tiros en el diseño de voladura.
 Activación: Fuente de energía inicial que activa todo el conjunto de tiros de la
voladura.
Dependiendo del tipo de voladura que se desea realizar, se modificará algún
punto. Además, considera como factor importante, el tipo de roca, la geometría
de esta, la dureza para elegir el mejor explosivo a utilizar, considerando además
un modelo de voladura, eligiendo una profundidad a la que estará, la cantidad de
aire que se dejara, el burden, etc.
1. VOLADURA DE PRECORTE
La voladura de pre corte tiene por finalidad generar una línea de debilidad tras la
voladura, esto debido a una serie de tiros en una sola fila de excavación con el objeto de
generar una discontinuidad o plano de fractura. Los tiros son generalmente del mismo
diámetro y sin pasadura.
Los beneficios de la voladura de pre corte son:
 Formación de una pared de banco más estable
 Generar el límite de penetración de la pala.
 Obtener las bermas programadas.
 Crear una percepción de seguridad.
El pre corte debe permitir fracturar un plano para atenuar vibraciones en la voladura
principal, lo anterior depende mucho de la calidad de las fracturas que se formen. Las
vibraciones serán menores, mientras éstas crucen fracturas lo más abiertas y limpias
posibles. A parte de las vibraciones, el empuje de gases de explosión generados en las
voladuras también es responsable de los daños producidos en la pared final, por lo tanto
la línea de fractura generada por el pre corte también debe actuar como zona de
evacuación de gases.
Teoría del precorte
El objetivo de un precorte es minimizar las presiones en el pozo para generar
grietas entre pozos adyacentes de la línea del precorte. En este proceso es
importante considerar una línea de pozos con pequeño espaciamiento, una
baja densidad lineal de carga de explosivo y una simultaneidad en la iniciación
de los pozos.
El plano de debilidad se genera mediante una grieta que se extiende a lo largo
de los pozos de precorte y se determina mediante la presión en las paredes del
pozo. Para un explosivo acoplado, la presión se calcula por la expresión
Espaciamiento entre pozos
El espaciamiento entre los pozos del pre corte se reduce, si lo comparamos con el
espaciamiento en una fila amortiguada. Esta disminución de espaciamiento se aplica
principalmente para que exista una interacción entre pozos, debido a que a éstos se
les ha reducido la carga considerablemente con el objeto de generar bajas presiones
en sus paredes. Existen también algunas reglas para definir el espaciamiento entre
pozos, como por ejemplo:
 VOLADURA AMORTIGUADA
Provee algún control sobre el número de fragmentos y la dirección en la cual estos
vuelan, esto permite que el equipo de carguío se ubique muy cerca de la detonación sin
mayor riesgo. Usualmente se ocupan diámetros menores de perforación y mallas más
reducidas con respecto a la voladura de producción.
Existen dos tipos de definición de este método:
a) Por análisis de velocidad crítica de la roca
b) Por reducción de presión en las paredes del barreno
1.2.1 Análisis de velocidad crítica de la roca
Se simulan las voladuras, de modo de predecir las vibraciones que se generen tras la
última fila de tiros. Es necesario definir el valor máximo de velocidad de partículas que
se ocupará y a qué distancia de la cara libre.
1.2.2 Reducción de la presión en las paredes
En esta variante se trabaja con dos supuestos fundamentales:
El burden (B) debe ser del orden de 0,5 a 0,8 el burden de una tronadura de
producción y el espaciamiento (E) alrededor de 1,25 el burden. Se define la carga por
barreno pero disminuyendo la presión en un 60%
VOLADURA O TRONADURA DE PRODUCCIÓN
El objetivo de la voladura de producción, como su nombre lo indica, es la separación del
mineral de interés del macizo rocoso, además de disminuir el tamaño de las rocas con el
objetivo de hacer más fácil su transporte al área de producción. Esta puede ser precedida por
una “voladura de pre corte” que separa la roca del macizo, con esto disminuyen las vibraciones
(y con esto riesgos) que produce la voladura de producción, ya que se necesita solo energía para
disminuir el tamaño de la roca desalojada, luego puede existir una “voladura de recorte” en caso
que se requiera disminuir aun más el tamaño de la roca desalojada.
Diseño de voladura de producción
El diseño de la voladura de producción se basa en factores tales como:
 volumen de roca según la producción.
 Tipo de roca y condiciones geológicas.
 Propiedades físico-mecánicas de la roca.
 Trabajos de perforación.
 Tipo de explosivo y propiedades.
 Sistema de iniciación
 Parámetros dimensionales de voladura
 Desplazamiento de roca
Una forma de evaluar la calidad del disparo en la voladura de producción es el
desplazamiento de rocas en general se requiere que el desplazamiento sea
mínimo pero sin ser nulo y que el material triturado sea relativamente
homogéneo y de tamaño tal que se pueda cargar y transportar.
MALLA
Es la forma en la que se distribuyen los taladros de una voladura, considerando
básicamente a la relación del bordo y espaciamiento y su directa vinculación
con la profundidad de taladros.
El carguío consiste en la carga de material
mineralizado del yacimiento para conducirlo a
los posibles destinos, ya sea el chancado, stock
de mineral o botaderos de estéril.
Dentro de los procesos productivos de mayor
costo se encuentra el carguío y transporte de
material (45% al 65% del costo mina)
PROCEDIMIENTO
La operación de carguío involucra el desarrollo de una serie de funciones que
aseguran que el proceso se lleve a cabo con normalidad y eficiencia.

PLANIFICACIÓN DE LA MINA
Esta etapa del proceso de la explotación minera se ocupa de definir los sectores
de carga, las direcciones de carguío y el destino de los materiales de acuerdo
con leyes de clasificación y tonelajes definidas previamente.
 OPERACIÓN DE LA MINA
 La operación es la función que se responsabiliza del manejo y
organización de los equipos de carga en la mina, así como de
supervisar el entorno, especialmente en lo referido a frentes de carga,
posición de equipos de carguío y nivel de pisos.
 Operador del equipo de carguío: Es la persona que está directamente
a cargo de la operación de carga de su equipo.
 Topografía
 Mediante esta función se definen las diferentes zonas de trabajo, en
cuanto a control del nivel de pisos y frentes de carguío. Asimismo, el
equipo de topografía es responsable de marcar y/o validar las zonas
mineralizadas para su posterior destino, tanto por medio de conexión
radial como por envío de datos hacia los sistemas de despacho
 EQUIPOS AUXILIARES
Los equipos auxiliares se encargan de mantener en buen
estado las zonas de carguío y transporte, especialmente el
nivel de pisos, de acuerdo con instrucciones del Jefe de
operaciones y/o el operador del equipo de carguío. . Por lo
tanto, la interacción con estos responsables es permanente,
no sólo para la correcta operación de carguío, sino también
para vigilar y evaluar la presencia de elementos del
entorno, como cables eléctricos de la pala y sistemas de
"pasacable".
 EQUIPOS
 Pala de cable:
La pala de cable es uno de los equipos más utilizados en faenas mineras a cielo
abierto debido a la productividad que puede alcanzar en las operaciones de carga,
respondiendo a la tendencia de las empresas mineras de mover una mayor
cantidad de material
Características de las palas de cable
En minería, la clasificación de los equipos de carguío se basa principalmente en la
capacidad del balde, que se expresa en yardas o m3. En la actualidad, la capacidad
del balde puede sobrepasar las 60 yardas. Existen dos tipos de palas de cable:

 Las palas que cargan sobre otros equipos (camiones), que son las más utilizadas.
 Palas que descargan directamente sobre el lugar de depósito.
VENTAJAS DE LAS PALAS DE CABLE
 Pueden excavar a alturas entre los 10 y 20 m.
 Pueden descargar a alturas entre los 6 y 12 m.
 Poseen un sistema de traslación sobre una oruga y su accionamiento es eléctrico.
 La excavación se realiza mediante la combinación de dos movimientos: elevación
y empuje.
 Presentan buen rendimiento, incluso en malas condiciones de piso, ya que
operan sin desplazarse sobre él.
 Ofrecen al operador una muy buena visibilidad durante la operación, además de
condiciones de alta seguridad.
 Tienen una larga vida útil, estimada en más de 60.000 horas de operación
 LIMITACIONES
 No son adecuadas para cargas selectivas de material.
 Presentan una reducida capacidad de excavación (menos que las orugas).
 Requieren de un equipo auxiliar que constantemente mejore la pila de
material por cargar. Generalmente son tractores sobre orugas (bulldozer) o
ruedas
 Pueden dificultar las labores, puesto que las mantenciones se realizan en la
misma faena minera.
 Por su alto precio, sólo son consideradas en proyectos de gran escala y
duración.
 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL EQUIPO
 Las palas de cable tienen tres secciones principales que se encuentran interrelacionadas:
Infraestructura
Las palas de cable tienen una infraestructura montada sobre dos carros de orugas, lo que les permite
posicionarse adecuadamente en los lugares de trabajo, y trasladarse a baja velocidad. En este
conjunto va instalado el mecanismo de traslación y dirección, aunque en algunos equipos el motor
correspondiente vaya montado en la plataforma superior. Todo el equipamiento eléctrico va por la
infraestructura.
Superestructura
Sobre la infraestructura se instala la superestructura giratoria, que consiste en una plataforma capaz
de girar en 360 grados en ambos sentidos. La superestructura está cubierta por un habitáculo
cerrado y presurizado, que impide la entrada de polvo en los sistemas de accionamiento y control,
tanto de la función de carga como de la de giro montadas sobre ella
Estructuras de operación
La operación de carga de una pala de cable se realiza mediante la combinación de dos funciones
ejecutadas por dos mecanismos distintos:
 Mecanismo de elevación, que trabaja mediante el cable de elevación, que se enrolla en su
correspondiente tambor.
 Mecanismo de empuje / retroceso
 SISTEMAS Y MECANISMOS DE
FUNCIONAMIENTO
 Sistema eléctrico
 Alimentación: La alimentación a las palas de cable, en alta tensión, se realiza
desde la red trifásica de distribución de la explotación
 Accionamiento eléctrico
Cuando la electricidad se introdujo como fuente de energía por razones de
rendimiento y costo, su empleo se hizo en corriente continua
 Superestructura giratoria
En la plataforma de la superestructura van instalados todos los sistemas de
mando y control eléctrico de los distintos mecanismos.
 MECANISMOS DE EMPUJE Y RETROCESO
DEL BALDE
 Mecanismo de giro: Permite el giro en 360 grados, en cualquiera de
los dos sentidos, de toda la superestructura respecto de la
infraestructura apoyada sobre el suelo.
 Mecanismo de traslación y dirección: Si bien para los equipos
pequeños el mismo motor de elevación sirve para hacer la
traslación, los diseños modernos instalan motores independientes
de traslación en la parte trasera de la infraestructura. Un motor
único, con transmisión independiente para cada oruga, frenos y
embragues de mandíbulas o discos, suministra las direcciones
deseadas.
 INFRAESTRUCTURA Y BASTIDORES DE
ORUGA
Consiste en una robusta estructura que soporta toda la máquina, montada en dos bastidores de orugas sobre los que la pala
realiza los desplazamientos.
Sobre ella gira la superestructura encargada de ejecutar la carga y descarga del balde, estando el eje de giro o pivote central
alojado en el centro de la infraestructura.
 Sistema neumático
El aire comprimido que acciona los frenos y embragues se produce en un grupo moto-compresor situado dentro de la cabina
presurizada de la plataforma giratoria. El motor es de corriente alterna a baja tensión.
 Cables de accionamiento
Los cables de empuje y retroceso son independientes, pero poseen un tambor de enrollamiento en común, pues forman un
conjunto accionado por el mismo motor.
 Balde
El balde se sitúa en el extremo del brazo y está unido a él mediante pernos que permiten facilitar su reemplazo o modificar la
inclinación.
La geometría de diseño de baldes de los diferentes fabricantes puede variar significativamente, por lo que es muy
importante considerar los siguientes cinco parámetros:
 Ángulo de ataque
 Ángulo de excavación
 Anchura de balde
 Altura del balde
 Profundidad del balde
 PALA HIDRÁULICA
La pala hidráulica es una máquina que se utiliza tanto en faenas de explotaciones mineras como en obras
civiles. Los equipos más pequeños se usan para la apertura de zanjas, demolición de estructuras, etcétera.
Existen dos tipos de palas hidráulicas: las palas frontales y las retros

tienen las siguientes características:

 Diseño compacto y peso relativamente reducido en relación con la capacidad de los baldes.
 Gran movilidad y flexibilidad en la operación, especialmente en la versión diésel, con velocidades de
desplazamiento de 2,4 km/h.
 Excelente posicionamiento de las máquinas gracias al accionamiento independiente de las orugas.
 Capacidad de remontar pendientes de hasta 80%, y posibilidad de realizar la operación continuada en
pendientes de 60%.
 Velocidades de rotación elevadas, de 2,5 a 5 r.p.m., por lo que se pueden lograr ciclos de carga
pequeños.
 Fuerzas de penetración y excavación elevadas, permitiendo la carga directa de materiales compactos.
 COMPONENTES PRINCIPALES Y
FUNCIONAMIENTO
 Chasis y tren de rodaje
El chasis tiene como misión transmitir las cargas de la superestructura al tren de rodaje.
El sistema de orugas está formado por los siguientes componentes:
Cadenas de tejas ensambladas por bulones y casquillos sellados.
 Accionamiento: Las palas de carga utilizan sistemas eléctricos o hidráulicos
 Cabina: La posición de la cabina suele estar en el lado izquierdo de la máquina, ya
que desde allí el operador tiene mayor facilidad para posicionar rápidamente el
camión, al contactarse visualmente ambos operadores
 Palanca de traslación.: Consola que proporciona una información completa sobre la
situación de la máquina
 Equipo de trabajo: El equipo de trabajo está constituido por diferentes elementos,
dependiendo de si la forma de descarga es frontal o de retroexcavadora
 Baldes: El diseño y forma del balde influyen en el grado de llenado del mismo y, por
lo tanto, en la producción horaria del equipo.
 CARGADORES FRONTALES
Los cargadores frontales son equipos capacitados para realizar labores de carga de
camiones, vagones o tolvas; carga y transporte para distancias cortas, ya sea a un
chancadora o al stock pile, y constituye una máquina auxiliar y/o de empuje en
labores de limpieza o preparación de rampas
Características generales:
se pueden distinguir y clasificar según la capacidad de carga del balde, como se
indica en la siguiente tabla:

Capacidad de carga Clasificación

< 4 m3 Pequeños

4 - 8 m3 Medianos

> 8 m3 Grandes
 SISTEMAS DE TRANSMISIÓN
Mecánica: La transmisión mecánica está constituida por tres mecanismos de regulación:
 Mecanismo de regulación de la velocidad del motor
 Mecanismo de regulación por modulación de potencia
 Mecanismo de regulación variable
Eléctrica. La transmisión eléctrica está constituida por los siguientes elementos
 Rectificador de corriente.
 Motores de tracción de corriente continua en cada rueda
 Sopladores de refrigeración de motores, circuito hidráulico, generador, filtros de aire, frenos,
etcétera.
 Ejes planetarios en cada rueda
 Frenos de disco accionados neumáticamente
Sistema hidráulico
El circuito hidráulico de los cargadores frontales acciona los cilindros de elevación y articulación.
VENTAJAS
 Gran movilidad, alcanzando velocidades de 45 km/h, lo que les permite realizar la
labor de carga y transporte en distancias cortas.
 Capacidad de trabajo de descarga en altura de entre los 3 y 6 metros.
 Capacidad para trabajar en pendientes.
 Un ancho de balde que permite trabajar grandes bloques de rocas
 Posibilidad de obtener mezclas de diferentes sectores debido a su gran movilidad.
 Adaptabilidad a diferentes métodos de extracción.
 Una menor inversión en relación con otros sistemas de carga (palas)
 Facilidad de reventa.

DESVENTAJAS
 Tienen menor productividad en suelos embarrados y blandos.
 Si no hay un buen nivel de pisos, existe un aumento considerable del costo de
neumáticos.
 Necesitan alturas de banco reducidas para operar con seguridad
 PARTES
 Chasis
En general, el chasis está formado por dos semichasis unidos por una articulación doble con
eje vertical. En el semichasis delantero, y de forma más o menos triangular, va anclado todo el
equipo de trabajo. El semichasis trasero tiene forma de caja y debe soportar, además del eje y
su diferencial, el peso del motor y de la transmisión. También, generalmente, soporta el peso
de la cabina y mandos del operador.
 Cabina
La cabina está colocada sobre la articulación y puede formar parte tanto del cuerpo trasero
como del cuerpo delantero del equipo
 Neumáticos
Se estima que entre 10% y 20% de los costos de mantención de los cargadores frontales
corresponde a los neumáticos, por lo que éstos representan uno de los factores clave por
considerar en una buena operación de estos equipos. Los cargadores frontales utilizan los
siguientes tipos de neumáticos:
 Lonas sesgadas
 Radiales
 Beadless
 BALDES
En relación con el balde, éstos se diseñan con un ancho un poco mayor al de la
máquina, de forma que al introducirlos en las pilas (carga) no se produzcan daños
en los neumáticos.
 Los baldes se clasifican de acuerdo con el material que deben transportar y
para el cual se han diseñado. Se distinguen baldes de material ligero, baldes de
uso general y baldes de roca.
 Los dos primeros son baldes de forma recta, en cambio el de roca tiene forma
de "V" y se le han incorporado dientes para mejorar la penetración.
 El objetivo del proceso es “Retirar el material tronado de la frente y transportarlo
adecuadamente a su lugar de destino”, lo cual se puede resumir en la siguiente
secuencia:
 Preparación de la zona de trabajo,
 Posicionamiento de equipos,
 Retirar el material volado desde la frente de trabajo (Carguío),
 Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado,
 Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio, botaderos, etc.),
 Descarga del material,
 Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se requiere su
retorno).
LAS VENTAJAS DEL TRANSPORTE
POR CAMIONES :
 Mucho mayor maniobrabilidad en comparación
con el transporte sobre rieles.
 Aumento del rendimiento de las excavadoras,
mediante la reducción del tiempo para las
operaciones de cambio de los convoyes
 Menor extensión de labores de acceso
 Reducción del tiempo de construcción de
carreteras
 La avería de un camión no provoca la
paralización del transporte y no influye sobre los
demás trabajos.
LOS INCONVENIENTES DEL TRANSPORTE POR
CAMIONES :
 Elevados gastos para la conservación y reparación de camiones;
 Dependencia de las condiciones climáticas.
En las explotaciones a cielo abierto se utilizan los camiones
volquetes, tractores con semi-remolques y remolques y tractores de
tiro con remolques. Debido a las difíciles condiciones del trabajo en
las explotaciones a cielo abierto, las máquinas utilizadas en el
transporte se caracterizan por su alta resistencia.
La flota seleccionada tendrá relación directa con las características de
la mina, tanto físicas, geométricas y operacionales (rendimientos
exigidos). (Ver texto Maquinarias y Equipos Mineros para la
Explotación de un Tajo Abierto).
 COSTO DE CARGAR Y TRANSPORTAR

 En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las características de la

explotación, los equipos, la operación y el mercado, se pueden obtener costos de
operación que fluctúan entre un 45 a un 65% del costo global de la operación de
la mina, pudiendo ser mayores o menores dependiendo de las condiciones de
operación en la faena. El carguío oscila entre un 10 y un 20% del costo y el
transporte entre un 35 y un 45%.
 En cuanto a inversiones, también podemos apreciar que los montosinvolucrados
respecto a las otras operaciones unitarias, son mucho mayores ya que un camión
de 240 Ton cortas cuesta más de US$ 2.000.000, un cargador frontal adecuado
para este camión tiene un valor similar y una pala hidráulica para este tipo de
camiones tiene un valor superior a los US$ 5.000.000. Existen otros equipos de
carguío y transporte de menores capacidades, lo cual se verá reflejado en un
valor menor. Debemos notar que la capacidad de los equipos incide directamente
en el rendimiento de éstos.
 REDES BÁSICAS DE TRANSPORTE
 Comenzando en la chancadora, la ruta conduce hacia afuera y hacia adentro del
Tajo. Generalmente, el tráfico corre en ambas direcciones y está compuesto tanto
de camiones de carga como de varios tipos de vehículos de servicio. Debido a su
gran tamaño, los camiones de carga no están autorizados a pasarse uno al otro
durante el recorrido. La flota contiene usualmente camiones de diferentes
características, con las unidades más lentas, que disminuyen el rendimiento general
de la flota.
 Durante su descenso por la rampa de acceso, los camiones encuentran desvíos
conducentes a los distintos bancos de trabajo. Estas rutas se desvían a su vez hacia
las distintas posiciones que la pala cargadora ocupa en un cierto banco. La decisión
respecto a qué desvío tomar, se puede controlar de varias maneras. La más simple
de ellas, es la de fijar el recorrido de un cierto camión, indicándole al operador, al
comienzo de cada turno de trabajo, la pala a la cual deberá proceder.
Otros métodos utilizan un despachante, el cual a través de una radio, asigna
recorridos a los camiones cuando éstos llegan a un desvío, como así también por
medio de sistemas de despacho computarizados.
 Una vez en la zona de la pala y de haber otros esperando a ser cargados, el
camión entra en línea de espera. Existen métodos, como el de double back
up (doble reverso) tendientes a minimizar el tiempo entre cargas (spotting
times). Una vez completada la carga del camión, éste mismo procede por la
ruta hacia el destino indicado, usualmente la chancadora, la pila de
escombros o la pila de lixiviado. El camión avanzará más lentamente cuando
suba la rampa cargado de material.
 El tiempo de cada ciclo de un camión dependerá, entre otras cosas, de las
esperas requeridas en los puntos de carga y descarga, de interferencias con
vehículos más lentos durante el recorrido (los cuales no pueden ser pasados)
y de la velocidad a la que los distintos conductores proceden bajo variadas
condiciones.
 Los tiempos de carga a camión son en función de las condiciones de
fragmentación resultante, de la necesidad de reposicionamiento de la pala,
etc. Como resultado, los tiempos del ciclo de transporte exhiben una cierta
dispersión que hace necesaria la determinación estadística del valor medio de
los tiempos de carga y transporte con el fin de poder estimar el volumen de
producción para cada turno.
Los puntos de mayor tiempo de espera para el camión. En muchas ocasiones, la
chancadora suele trabarse por rocas de excesivo tamaño, parando la operación de
descarga hasta que el problema haya sido solucionado. Al ser la chancadora utilizada
por todos los camiones transportando mineral, una falla de la misma, será mucho más
seria que de producirse en una de las varias palas en operación.
 Los procedimientos utilizados para reabastecer de combustible a los camiones,
para los cambios de turno y para los almuerzos, afectan la eficiencia general de la
operación como también lo hacen aquéllos establecidos para el programa regular
de mantenimiento, roturas inesperadas de equipo y disponibilidad de repuestos.
 Las grandes minas a tajo abierto, suelen tener más de 50 camiones y 10 palas en la
operación, generalmente de varias marcas o modelos. La predicción de los
rendimientos de un sistema tan complejo mediante cálculos manuales, utilizando
los tiempos promedios del ciclo de carga, transporte y descarga, resulta
sumamente difícil. Por ejemplo, de querer aumentar la producción en un 25%, se
tiene al alcance varias alternativas, entre ellas la de incorporar más camiones y
palas, las que posiblemente tengan distintos rendimientos de las unidades
existentes, y otra mediante adiciones a la planta de chancado. Obtener la
alternativa de menor costo es una tarea tan importante como compleja. La
manera más efectiva de analizar la interacción entre palas y camiones es mediante
el uso de modelos de simulación de redes.
FACTORES QUE CONTROLAN LA VELOCIDAD DEL CAMIÓN
 La velocidad del camión, dependerá de numerosos factores. Las características
de rendimiento del motor y el sistema de frenos, la pendiente y la resistencia a la
rodadura del camino, son los parámetros más importantes.
 La mayor parte de las operaciones establecerán límites de velocidad en variadas
situaciones, a fin de asegurar las condiciones operacionales. El trasladarse
pendiente abajo y cargado o aquellas intersecciones de caminos, son ejemplos
de áreas en las cuales es necesario disminuir la velocidad. La pendiente del
camino, la resistencia a la rodadura de la superficie del camino, y las condiciones
climáticas, incluyendo la visibilidad, resultan ser factores importantes. La
velocidad a la que los distintos conductores proceden bajo variadas condiciones,
es un aspecto fundamental.
 INFLUENCIA DE ALTURA SOBRE EL RENDIMIENTO.
El aire se enrarece por el aumento de la altura o de la temperatura; en
consecuencia, contiene menos oxígeno para unirse con el combustible. La
compresión alcanzada en los cilindros de diesel y la potencia producida son
menores.
Se considera que:
 Para motores de cuatro tiempos no hay pérdida en rendimiento hasta 300
m sobre el nivel del mar. Para alturas mayores, la potencia disminuye en 3%
por cada 300 m.
 Para motores de dos tiempos, se debe reducir 1 1/3% en el rendimiento
para cada 300 m sobre el nivel del mar hasta 1800 m por encima de esta
cifra, reste el 3% por cada 300 m
 DURACIÓN DE VIAJE DE UN CAMIÓN.
Las operaciones básicas de un ciclo de camión son: carga con material (roca,
mineral), su acarreo, descarga de material y regreso del camión vacío. De aquí, el
tiempo total de un recorrido:
 DURACIÓN DE LA CARGA.
La duración de la carga con pala mecánica, draga o cargadora frontal es:
 La cargadora frontal se utiliza corrientemente para la carga del material
fácilmente cargable. Las máquinas mayores cargan también roca bien
dinamitada. Pero, en categoría de materiales difícilmente cargables, su
rendimiento se reduce al 60% de la pala mecánica de la misma capacidad del
cucharón. En la categoría de rocas muy difícilmente cargables, la cargadora
frontal no trabaja con buen rendimiento y no debe ser utilizada.
 Mejor recuperación del volumen de mineral explotable
 Planificación más flexible a medida que progresa el tajo.
 Los niveles de riesgo en el trabajo disminuyen.
 La mecanización no tiene límites en cuanto a dimensiones de los equipos.
 El esfuerzo y las condiciones de seguridad de los trabajadores, mejoran.
 La productividad es más alta.
 Los tonelajes por cada voladura son mayores.
 Los problemas de ventilación, prácticamente no existen.
 Los costos por tonelada movida son mas bajos.
 Las inversiones en equipos son cuantiosas, así como las cargas financieras.
 El equipo es más sofisticado y necesita de una mano de obra más sofisticada.
 Los agentes atmosféricos naturales tienen un fuerte impacto en el desarrollo de
trabajo.
 Los frentes de trabajo necesitan de una buena organización