Planificación de la producción

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Planificación de la
producción

Decidir las cantidades de

productos a elaborar y el
tiempo

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Etapas de la planificación de la
producción
Planificación de la Largo Plazo
producción a largo plazo (3 –5 años)

Mediano Plazo
Planificación Agregada (12 –18 meses)

Programación maestra
de la producción
Corto Plazo
Planificación de Menos de 1 año
Materiales

Programación de las
operaciones
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 Jerarquia de planes
Mision
Vision
Valores • Planeación Estratégica
Objetivos
Alta Gerencia
Estratégicos
• Tiempo de 3 o mas años
Estrategias

Gerencia
media Programas
• Planeación Táctica
Proyectos
Presupuestos
• Tiempo de 1 a 2 años

• Planeación
Políticas específicas y normas de Operativa
operación • Horas, dias,
semanas, meses,
Procedimientos y métodos de emestres, meses,
Supervisores trabajo semanas
• Tiempo hasta 1 año
ETAPA 1: Planificación a largo
plazo
Cantidades a producir en cifras trimestrales o
anuales, por familia de productos. Se basa
en las estimaciones de demanda a largo
plazo

Se realiza en un horizonte de 3 a 5 años.

Es realizado por la directiva de la
empresa (Planificación estratégica)

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ETAPA 2: Planificación
Agregada
 Elplan agregado de producción refleja
el número de unidades a producir por
familia de productos

 Se realiza para periodos mensuales,

generalmente en un horizonte de 6 a
18 meses.

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Objetivo de la Planificación
Agregada

Especificar cuál es la combinación del

nivel de producción, nivel de mano de
obra y existencias de productos
terminados que minimiza los costos y
satisface la demanda prevista.

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Estrategias de Planificación
Agregada
 Cambio en los niveles de inventario
 Modificar volumen de mano de obra
(contrataciones y despidos).
 Utilización de horas extras
 Subcontratación

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Costos relevantes en la
Planificación Agregada
 Costos de la fuerza de trabajo
 Costo de producción
 Costo de mantenimiento de inventario
 Costo de contratación y de despido
Costos de carencia de inventario
Costo de tiempo extra
Costo de tiempo ocioso
Costo de sub-contratación
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Técnicas para elaborar
planes agregados.

 Técnica de prueba y error

 Técnicas basadas en modelos
matemáticos (programación lineal)
 Simulación

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1.Técnica de prueba y error

1. Determinar el número de productos a

elaborar bajo ciertas condiciones
2. Determinar los costos asociados al
plan
3. Definir varios planes agregados
4. Seleccionar el plan con menor costo

Ver ejemplo realizado en Excel

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2. Programación lineal
Técnica de optimización.
Todo problema consta de:
 Función objetivo (maximizar o
minimizar)
 Restricciones

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Variables de decisión

Ti: trabajadores necesarios para el mes i

Ci: número de contrataciones al comienzo del mes i
Di: número de despidos al comienzo del mes i
PRi: unidades producidas en tiempo regular
durante el mes i.
PEi: unidades producidas en tiempo extra durante
el mes i.
PSi: unidades subcontratadas en el mes i
Ii: inventario final en el mes i

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ETAPA 3: Programa Maestro de
producción

 El plan agregado se descompone. Las

familias de productos se dividen en
productos concretos y los períodos de
tiempo pasan de meses a semanas.
 Se hace para un horizonte de 1 semana a
un año.
 Se recalcula cada mes para ajustarlo a las
desviaciones.

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Plan maestro para la empresa
C&A (2 meses)
Plan agregado
Enero Febrero
1408 1216

PRODUCTO 1 (60%)
Mes Enero Febrero
Plan agregado 845 730
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Unidades a producir 400 0 400 45 0 330 400 0

PRODUCTO 2 (40%)
Mes Enero Febrero
Plan agregado 563 486
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Unidades a producir 563 0 0 0 121 122 122 121

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Etapa 4: Planificación de
materiales
Proceso que permite identificar los
componentes y materiales
necesarios para fabricar los
productos finales requeridos, el
número exacto de cada componente
y las fechas en que se deben realizar
y recibir los pedidos.

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Elementos necesarios para realizar la
programación de materiales:

1. Programa maestro de producción

2. Lista de materiales de cada producto:

- Componentes o partes que lo conforman
- Cantidades necesarias de cada componente
para formar una unidad de producto.

3. De cada material se requiere la siguiente

información: tiempo de suministro o
fabricación, inventario disponible, recepciones
pendientes.

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