Unidad 4 Soldadura Ductos

NORMAS TÉCNICAS Y
REGULACIONES PARA
CONSTRUCCIÓN Y
MANTENIMIENTO DE DUCTOS
UNIDAD 4
INTRODUCCIÓN A LAS SOLDADURAS EN
DUCTOS
Vicepresidencia de Transporte
Gerencia Técnica de Transporte
Superintendencia Técnica de Activos
Coordinación de Tecnología y Conocimiento
Ingeniero Arnulfo Gamarra Lizarazo

miércoles, 9 de mayo
de 2018
CONTENIDO
Soldadura de Discontinuidades
construcción de en Soldaduras
ductos
ASME sección IX
y API 1104 – WPS Identificación de
y PQR INTRODUCCIÓN A
Discontinuidades
INTRODUCCIÓN A
LAS SOLDADURAS
LAS SOLDADURAS EN DUCTOS
EN DUCTOS
Calificación de
Soldadores Ensayos No
Destructivos ASME V
Diseño y
Preparación de
Juntas para Soldar Prácticas
2
SOLDADURAS DE
CONSTRUCCIÓN DE DUCTOS
SOLDADURAS DE CONSTRUCCIÓN DE DUCTOS
 Las soldaduras deben realizarse mediante procesos SMAW, SAW, TIG,

MIG, combinación de estos, u otro proceso que pueda producir
soldaduras sanas y con las propiedades mecánicas requeridas.
 Para ductos a campo traviesa se debe contar con una especificación de

procedimiento de soldadura (WPS) calificado (PQR) según el API Std.
1104. Igualmente los soldadores deben estar calificados según este
estándar (WPQ).
Fuente: soldadura con los procesos smaw y gmaw
4
 Para aceros aleados y ensambles de tubería fabricados

en taller, y soldaduras en estaciones y terminales deben
Fuente: tsm2sena ejecutarse con soldadores y procedimiento de
soldadura calificados según API Std. 1104 o la sección
IX de ASME .
 La calificación del procedimiento (PQR) se hace de

acuerdo con API Std. 1104 o ASME sección IX. Los
resultados se deben conservar durante la construcción y
seis (6) meses más. La recalificación de un soldador se
da cuando se tienen razones especificas para dudar de
su habilidad o no ha estado aplicando el proceso de
soldadura por seis ( 6) o más meses.
5
REQUERIMIENTOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE
a. Inspección Requerida:
 La calidad de la soldadura debe verificarse por inspección visual y

métodos No Destructivos suplementarios o por remoción de
soldaduras completas , según lo seleccione e indique el inspector
para pruebas destructivas
 Todas las soldaduras serán inspeccionadas visualmente
Fuente: AATH Solutions
6
 Cuando el ducto sea operado a un Sh mayor al 20% del SMYS de la tubería,

un mínimo del 10% de soldaduras circunferenciales y un 10% de otras
hechas cada día serán seleccionadas al azar para END. se hará por
métodos radiográficos u otro método volumétrico aceptado al 100% de las
soldadura seleccionadas. Métodos no volumétricos con PT y MP se pueden
usar para otro tipo de soldaduras. En las siguientes locaciones y condiciones
todas las soldaduras deben inspeccionarse completamente; sin embargo, si
algunas de estas soldaduras son inaccesibles, un mínimo del 90% sarán
inspeccionadas.
Fuente: olympus-ims
7
 Dentro de áreas pobladas tales como conjuntos residenciales, centros

comerciales, áreas señaladas como industriales y comerciales.
 Cruces aéreos y subfluviales de ríos, lagos y arroyos .
 Derechos de vía en vías férreas o en autopistas públicas, incluyendo
túneles, puentes, y vías férreas aéreas y cruces de carreteras.
 En aguas costeras y marítimas
 Soldaduras circunferenciales viejas en tuberías usadas.
 Soldaduras circunferenciales de conexión final (tie–in) no probadas
hidrostáticamente.
Fuente: www.espaciopl.com
8
b. Métodos de Inspección y Estándares de Aceptación
1. La inspección no destructiva consistirá de inspección visual y RT u otro

método aceptable de acuerdo con el API 1104. Las soldaduras deben
cumplir con los estándares de aceptación para las discontinuidades
incluidas en API 1104, o los estándares alternos de aceptación para
soldaduras circunferenciales en el Apéndice A del API.
2. Las soldaduras removidas para ensayos destructivos deben cumplir con

los requerimientos de calificación de soldadores por pruebas destructivas
del API 1104.
Fuente: revista tope
9
REQUERIMIENTOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
DE SOLDADURAS DE CONSTRUCCIÓN DE DUCTOS
c. Tipos de soldadura , Diseños de junta , y Niples de Transición
1. Soldaduras a tope: Las soldaduras a tope pueden ser de bisel en V, en X u otro tipo
(Designe´s Guide to Edge Preparation for Arc Welding)
Para uniones de espesores iguales, los siguientes detalles de diseño de juntas son
recomendados (figura 434.8.6–1)
La transición entre espesores desiguales puede ser lograda por adelgazamiento o

soldadura como se muestra en la figura anexa. (figura 434.8.6-2), o por medio de
niples de transición prefabricados de longitud no menor que ½ diámetro de la
tubería.
Fuente: www.construnario.com
10
REQUERIMIENTOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
DE SOLDADURAS DE CONSTRUCCIÓN DE DUCTOS
2. Soldaduras de filete. Las soldaduras de filete pueden ser cóncavas o ligeramente

convexas . El tamaño de una soldadura de filete es expresada como longitud del cateto
(pierna) del más grande triangulo isósceles justamente inscrito como se muestra.
(figura 434.8.6-3)
3. Soldaduras de punteo. Al igual que las otras soldaduras debe ser realizada por un
soldador calificado.
Fuente: Talleres Royo (Ainzón)
11
ASME SECCIÓN IX
Y API 1104
WPS Y PQR
¿ QUÉ SON LAS VARIABLES ESENCIALES EN LA ESPECIFICACIÓN
DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)?
• Son aquellas en las cuales un cambio en las variables especificadas, se

considera que afectan las propiedades mecánicas de la soldadura y
requerirán una recalificación del WPS.
17
VARIABLES ESENCIALES PARA LA ESPECIFICACIÓN
DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA – ASME IX
PROCESO SMAW
DISEÑO DE
JUNTA
METAL BASE
TÉCNICA
METAL DE
APORTE
CAMBIOS QUE
SUPLEMENTARIAS Y
REQUIEREN NO ESENCIALES
RECALIFICACIÓN CARACTERÍSTICAS
PRE-
CALENTAMIENTO ELÉCTRICAS
PWHT POSICIÓN
18 NOMBRE DEL MÓDULO

CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO – ASME IX

CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO – ASME IX
PARA SOLDADURAS A FILETE CALIFICADAS POR

SOLDADURAS A TOPE

CUPONES CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO
Descarte este pedazo
Descarte este pedazo
Probeta para prueba de doblez de lado

Probeta de tensión de sección reducida
Probeta para prueba de doblez de raíz Probeta de tensión de sección reducida
Probeta para prueba de doblez de cara Probeta para prueba de doblez de lado
Probeta para prueba de doblez de lado

Probeta para prueba de doblez de raíz
Probeta para prueba de doblez de cara Probeta de tensión de sección reducida
Probeta de tensión de sección reducida Probeta para prueba de doblez de lado
Descarte este pedazo Descarte este pedazo
QW - 463.1 (a) Probeta en platina QW - 463.1 (b) Probeta en platina de 3/4 pulg
menor a 3/4 pulg de espesor. de espesor y mayores, alterna desde 3/8 pulg,
pero menor a 3/4 pulg de espesor.
21
CUPONES CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO – ASME IX
TENSION - SECCION REDUCIDA

45 A 60
DOBLEZ
DE CARA
DOBLEZ
DE RAIZ
PLANO HORIZONTAL (CUANDO

EL TUBO ES SOLDADO EN
POSICION HORIZONTAL FIJA)
DOBLEZ
DE RAIZ
DOBLEZ
DE CARA
QW 463.1 (d) Orden de remoción de probetas para la calificación

del procedimiento. Espesores Menores a ¾”
22
CUPONES CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO – ASME IX

45 A 60
DOBLEZ
DE LADO
DOBLEZ
DE LADO
PLANO HORIZONTAL
(CUANDO El TUBO ES
SOLDADO EN POSICION
HORIZONTAL FIJA)
DOBLEZ
DE LADO
DOBLEZ
DE LADO
QW 463.1 (e) Orden de remoción de probetas para la calificación

del procedimiento. . Espesores Iguales o Mayores a ¾”
23
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE ENSAYOS PARA
CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO – ASME IX
ENSAYO DE TENSIÓN
El espécimen debe tener una resistencia a la tensión que no sea menor

que:
a) La resistencia mínima a la tracción del metal base, o

b) La resistencia mínima a la tracción especificada del metal base de
menor especificación, si se usan metales con resistencias a la tensión
diferentes, o
c) La mínima resistencia a la tracción especificada del metal de soldadura,
cuando la sección aplicable prevé que el metal de soldadura tiene una
menor resistencia a temperatura ambiente que el metal base,
d) Si el espécimen rompe por el metal base, fuera de la soldadura o en la
interfase, el ensayo se aceptará cumpliendo los requerimientos, siempre
que la resistencia resultante no esté por debajo de la resistencia mínima
a la tracción especificada del metal base por más del 5%.

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE ENSAYOS PARA
CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO – ASME IX
ENSAYO DE DOBLEZ
La soldadura y la zona afectada por el calor deben estar completamente

dentro de la parte doblada después de la prueba de un espécimen de
soldadura doblado transversalmente.
Los especímenes de doblez guiado, no podrán presentar ninguna

discontinuidad abierta en la soldadura o en la zona afectada por el calor,
que exceda un 1⁄8 in (3 mm), medidas en cualquier dirección sobre la
superficie convexa del espécimen después de doblado. Discontinuidades
abiertas que se evidencien en las esquinas del espécimen durante el
ensayo, no deberán considerarse, a menos que se evidencie que estás son
resultado de faltas de fusión, inclusiones de escoria u otras
discontinuidades internas.

VARIABLES ESENCIALES PARA LA ESPECIFICACIÓN
DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA – API 1104
PROCESO DE
SOLDADURA O CARACTERÍSTICAS
APLICACIÓN ELÉCTRICAS
MATERIAL BASE TIEMPO ENTRE

PASES
DISEÑO DE DIRECCIÓN DE
CAMBIOS QUE JUNTA SOLDADURA
CAMBIOS QUE
REQUIEREN REQUIEREN
RECALIFICACIÓN RECALIFICACIÓN
POSICIÓN VELOCIDAD DE
AVANCE
ESPESOR PRE-
CALENTAMIENTO
METAL DE TRATAMIENTO
APORTE TÉRMICO POST-
SOLDADURA

CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO – API 1104
27
Los cupones para ensayo de acuerdo con la tabla 2, deben cortarse de acuerdo al diámetro
del tubo, como se muestra en las siguientes figuras:
Fig. 3 Ubicación de especímenes

soldados a tope para Calificación
de Procedimiento.
28
Fig. 3 Ubicación de especímenes

soldados a tope para Calificación
de Procedimiento.
Notas:
1. A opción de la compañía, las ubicaciones
pueden ser rotadas, siempre que sean
igualmente espaciadas alrededor de la tuberia,
sin embargo, los especímenes no deberán
incluir la soldadura longitudinal..
2. Un espécimen de tensión de sección
completa puede usarse para tubería con
diámetro externo menor o igual a 1.315 in.
(33.4 mm).
29
CRITERIOS ACEPTACIÓN DE RESISTENCIA A LA
TRACCIÓN – API 1104
La resistencia a la tracción, incluyendo la zona de fusión de cada cupón, debe

ser mayor o igual a la resistencia mínima a la tracción especificada para el
material.
Si rompe por fuera de la soldadura y de la zona de fusión (metal base), y

cumple con el requisito anterior, la soldadura deberá ser aceptada
Si rompe en la soldadura o zona de fusión y la resistencia a la tracción

observada es mayor o igual a la mínima especificada para el material y cumple
con los criterios de sanidad, la soldadura deberá ser aceptada.
Si rompe por debajo de la resistencia mínima a la tracción especificada para

el material, la soldadura debe ser rechazada y se debe hacer una nueva
prueba.
30
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE SANIDAD – API 1104
La superficie expuesta deberá tener completa penetración y fusión.
La mayor dimensión de cualquier poro no debe exceder 1/16” (1,6 mm),
y el área combinada de todos los poros no deberá exceder el 2% del área
superficial expuesta.
Las inclusiones de escoria no deberán ser mayores a 1/32” (0,8 mm) de

profundidad y no deberán tener una longitud mayor que 1/8” (3mm) o la
mitad del espesor nominal, cualquiera que sea menor.
Deberá existir por lo menos ½” (13mm) de metal de soldadura sano

entre inclusiones de escoria adyacentes.
Las dimensiones deberán medirse como se muestran en la figura 8
Los ojos de pescado, como se definen en AWS A3.0, no causan

rechazo.
31
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN – API 1104
32
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DOBLEZ DE CARA
Y RAÍZ – API 1104
 El ensayo de doblado debe ser considerado como aceptable si no hay grietas

presentes u otros defectos que excedan 3 mm (1/8 de pulgada) o la mitad del
espesor nominal de la pared, cualquiera que sea menor, en cualquier dirección
dentro de la soldadura o entre la soldadura y la zona de fusión, después del
doblado.
 Las grietas que se originen a lo largo de los bordes de la probeta, durante el

ensayo, y las cuales sean menores a 6 mm (1/4 de pulgada), medidas en
cualquier dirección, no deben ser consideradas, a menos que se observen
defectos evidentes.
 Cada probeta sujeta al ensayo de doblado debe cumplir con estos requisitos.
33
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE DOBLEZ DE LADO –
API 1104
Cada probeta de doblado lateral debe

cumplir con los requisitos establecidos
para ensayo de doblado de cara y de
raíz.
34
RETROALIMENTACIÓN
De acuerdo con API STD 1104 para calificación simple, el soldador

deberá recalificarse usando un nuevo procedimiento. si se cambia
cualquiera de las variables descritas abajo, excepto:
a) Un cambio en el grupo de diámetro
b) Un cambio en la polaridad del electrodo
c) Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro
d) Un cambio en el diseño de la junta
35 INTRODUCCIÓN A LA SOLDADURA EN DUCTOS

RETROALIMENTACIÓN
Según API STD 1104, un cambio mayor en el diseño de

junta (por ejemplo de ranura en V a U), no constituye
variable esencial, por lo que no es necesario calificarse
un nuevo procedimiento de soldadura.
Falso
Verdadero
36
APÉNDICE B – API 1104
INFORMACIÓN
PARA WPS
Materiales Condiciones Rango Entrada Secuencia

Tubería y Operacionales de Calor Deposición de
Accesorios del ducto Soldadura

VARIABLES ESENCIALES APÉNDICE B – API 1104
CAMBIOS QUE
REQUIERE
RECALIFICACIÓN
Materiales Condiciones Espesor de Secuencia

Tubería y Operacionales Pared de la Deposición de
Accesorios del Ducto Tubería Soldadura

CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO – APÉNDICE B
API 1104
39
API 1104

API 1104
Fig. B3 Ubicación de
especímenes de prueba para
Calificación de Procedimiento de
Soldadura en Servicio

CALIFICACIÓN DE SOLDADORES
ASME SECCIÓN IX – API 1104
¿QUÉ ES UNA VARIABLE ESENCIAL PARA LA CALIFICACIÓN DEL
SOLDADOR?
• Un cambio en la condición de soldeo que afecte la habilidad de un

soldador para depositar metal de soldadura sano (tal como un
cambio en el proceso de soldadura, supresión del metal de respaldo,
Número F, clasificación del electrodo, técnica, diámetro, entre otros).
43
VARIABLES ESENCIALES PARA EL SOLDADOR – ASME IX
44
CALIFICACIÓN DE SOLDADORES – ASME IX
SOLDADURA DE RANURA

SOLDADURA
DE RANURA

SOLDADURA A FILETE CALIFICADA

POR SOLDADURA DE RANURA

POSICIONES PARA CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR

POSICIONES PARA CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR



CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE PARA CALIFICACIÓN
DE SOLDADOR – ASME IX
INSPECCIÓN VISUAL
Los cupones de prueba deberán mostrar completa penetración de la junta

con fusión completa del metal de soldadura y el metal base.

RADIOGRAFÍA/ULTRASONIDO
 Examinación Radiográfica o Ultrasónica pueden sustituir los

ensayos mecánicos para la calificación de la habilidad del soldador,
como se permite en QW-304, para probar la habilidad de los
soldadores de hacer soldaduras sanas., y deben cumplir con los
criterios de aceptación y rechazo de QW-191.

REQUERIMIENTO PARA CALIFICACIÓN DE SOLDADOR
API 1104
GENERALIDADES
Un soldador puede realizar la prueba de

calificación sobre segmentos de niples o en
niples de tamaño completo.
Cuando se utilizan segmentos de niples,
deberán ser apoyados de manera que se
produzcan soldaduras en posición plana,
vertical, y sobre cabeza.
Las variables esenciales asociados con la
calificación del procedimiento y del soldador
no son idénticos.
54
ALCANCE DE LA CALIFICACIÓN SENCILLA – API 1104
 El soldador debe hacer una soldadura a tope, ya

sea en posición girada o fija. Cuando el soldador
es calificado en una posición fija, el eje de la
tubería debe estar en el plano horizontal, en el
plano vertical, o inclinada respecto al plano
horizontal en un ángulo de no más de 45 °
 Si el soldador realiza la prueba

satisfactoriamente queda calificado dentro de los
limites de las variables esenciales.
55
VARIABLES ESENCIALES DE LA CALIFICACIÓN SENCILLA
API 1104
 Si cualquiera de las siguientes variables esenciales cambian, el soldador

utilizando el nuevo procedimiento deberá recalificarse
Grupo de
Diámetro
Proceso de
Soldadura
Grupo de
Espesor
VARIABLES Dirección de VARIABLES
ESENCIALES Soldeo ESENCIALES
Posición
Clasificación del
Metal de Aporte Diseño de
Junta
56
CALIFICACIÓN MÚLTIPLE DE SOLDADORES – API 1104
GENERALIDADES • El soldador deberá completar con éxito

las siguientes dos pruebas:
1. Primera prueba: El soldador debe hacer

una soldadura a tope en la posición fija
con el eje de la tubería, ya sea en el
plano horizontal o inclinada respecto al
plano horizontal en un ángulo de no más
de 45 °. Esta soldadura a tope se hará en
el tubo con un diámetro exterior de al
menos NPS 6 y con un espesor de pared
de al menos 0,250 pulgadas sin una tira
de respaldo.
Fuente: www.solysol.com.es
57
GENERALIDADES
• CONT…
2. Segunda prueba: El soldador debe

diseñar, cortar, montar y soldar una
conexión de ramal sobre tubería de
tamaño completo. Este prueba se
realizará con un diámetro de tubo de al
menos NPS 6 y con un espesor de pared
nominal de al menos 0.250 pulgadas. Un
agujero del mismo tamaño debe cortarse.
La soldadura se hará con el eje del hueco
en la posición horizontal y el eje del ramal
o conexión se extiende perpendicular a la
tubería principal.
Fuente: tpmecuador.com
58
GENERALIDADES
• CONT…
• Un soldador que ha completado con éxito la prueba a tope y en

conexión de Ramal (En tubería NPS 12 o mayor), queda calificado
para soldar en todas las posiciones, en todos los espesores de pared,
diseños de juntas y accesorios, y en todos los diámetros de tubería.
• Un soldador que ha completado con éxito la prueba a tope y en

conexión de Ramal (En tubería menor a NPS 12), quedará calificado
para soldar en todas las posiciones, en todos los espesores de pared,
diseños de juntas, y accesorios, y en todas las tuberías de diámetro
exterior inferior o igual al diámetro exterior utilizado por el soldador en
las pruebas de calificación.
59
VARIABLES ESENCIALES PARA CALIFICACIÓN MÚLTIPLE DE
SOLDADORES – API 1104
Si cualquiera de las siguientes variables esenciales es cambiada en un
WPS, el soldador deberá recalificarse:.
Proceso de Soldadura,
o combinación de
Procesos
VARIABLES ESENCIALES
Dirección de Soldeo
Clasificación del Metal

de Aporte
60
LOCALIZACIÓN DE PROBETAS PARA CALIFICACIÓN DE
(UNIONES A TOPE)
PARTE
SUPERIOR DEL
TUBO SANIDAD
D< 2-3/8”
(60.3 mm)
UNA PROBETA DE
TENSION DE SECCION
DOBLEZ
COMPLETA PUEDE
DE RAIZ
USARSE PARA TUBERIAS
CON D £ 1-5/16 (33.4 mm)
61
(UNIONES A TOPE)
PARTE SUPERIOR DOBLEZ DE

DEL TUBO RAIZ O DE
LADO
SANIDAD
2-3/8≤” D £ 4-1/2”
(60.3 mm) (114.3 mm)
SANIDAD
TAMBIEN PARA D £ 4-1/2”
CUANDO EL ESPESOR DE
DOBLEZ DE
PARED SEA MAYOR A 1/2”
RAIZ O DE
LADO
62
(UNIONES A TOPE)
PARTE SUPERIOR
DEL TUBO TENSION
TENSION
SANIDAD
4-1/2” < D £ 12-3/4”

(114.3 mm) (323.8mm)
SANIDAD DOBLEZ DE
DOBLEZ DE RAIZ O DE
RAIZ O DE LADO
LADO
63
(UNIONES A TOPE)
64
TABLA 3. TIPO Y NÚMERO DE PROBETAS DE ENSAYO PARA
CALIFICACIÓN DE SOLDADORES – API 1104
65
LOCALIZACIÓN DE PROBETAS PARA EL ENSAYO DE SANIDAD EN
SOLDADURAS DE FILETE – API 1104
66
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA CALIFICACIÓN DE
Resistencia a la Tracción:
 Si cualquier espécimen de sección completa rompe

en la soldadura o en la interfase de la soldadura y el
material base y tampoco cumple los requerimientos
de sanidad estipulados para la calificación del
procedimiento de soldadura, el soldador deberá
descalificarse.
Sanidad:
 Si cualquier espécimen presenta imperfecciones que
exceden las permitidas para la calificación del
procedimiento de soldadura, el soldador se
Fuente: http://civilgeeks.com descalificará.
Doblez:
 Si cualquier espécimen presenta imperfecciones que
exceden las permitidas para la calificación del
procedimiento de soldadura, el soldador se
descalificará
67
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN POR INSPECCIÓN
VISUAL – API 1104
La soldadura debe cumplir los siguientes requerimientos:
 Libre de grietas
 Penetración completa
 Buena presentación
 Sin quemones pasantes
 La profundidad del socavado adyacente al final del

cordón en el exterior del tubo, no debe ser mayor a 1/32
in (0,8 mm) ó 12.5% del espesor de pared del tubo,
cualquiera que sea menor y su longitud no debe ser
mayor de 2 in (50.8mm) en 12 in (304.8mm) de longitud
continua de soldadura.
68
CALIFICACIÓN DE SOLDADORES API 1104
RADIOGRAFÍA
 A opción de la compañía, la calificación en soldaduras a tope

puede realizarse con exámen radiográfico en lugar de los ensayos
mecánicos.
 Aplica sólo a soldaduras a tope
 Para observar defectos internos
 No debe ser utilizado para seleccionar zonas que van a ser

sometidos a ensayos destructivos.
 Criterios de aceptación de acuerdo al numeral 9.3.
69
RECALIFICACIÓN
 Cuando en opinión de los representantes de la compañía un

soldador no pasó la prueba debido a condiciones inevitables
puede dársele una segunda oportunidad.
 Oportunidades adicionales hasta haber recibido

reentrenamiento.
70
REGISTRO
Se deben mantener:
 Registros de las pruebas realizadas a cada uno de los

soldadores y de los resultados de cada prueba.
 Diligenciar el WPQ.
 Lista de soldadores y procedimientos calificados.
 Un soldador puede ser recalificado cuando su desempeño

lo amerite.
71
RETROALIMENTACIÓN
De acuerdo con ASME IX, un soldador calificado con un

cupón de prueba NPS 1, puede realizar soldaduras en
diámetros menores al calificado, sin requerir una nueva
calificación.
Falso
Verdadero
72
RETROALIMENTACIÓN
De acuerdo con API 1104, un soldador con calificación

simple que realizó un cupón de prueba de 3/16”, puede
realizar soldaduras en espesores menores o iguales a 3/16”.
Falso
Verdadero
73
DISEÑO Y PREPARACIÓN DE
JUNTAS PARA SOLDADURAS
API 1104
DISEÑO Y PREPARACIÓN DE JUNTAS PARA
SOLDADURAS
a. Las superficies a soldar deben estar: lisas, uniformes, libres de

laminación, cascarilla, escoria, grasa, pintura y otras discontinuidades.
b. Para tubos de igual espesor el desalineamiento no debe exceder 1/8"

(3.1mm), se permiten variaciones mayores si son aceptadas en la
orden de compra.
 El martilleo del tubo para alineamiento debe ser mínimo.
c. El alineador debe ser utilizado de acuerdo con lo especificado en el

procedimiento.
d. Los biseles de fabrica deben estar de acuerdo con el diseño

establecido en el procedimiento de soldadura.
SOLDADURAS
Los biseles de campo serán razonablemente lisos y uniformes y sus

dimensiones deben estar de acuerdo con la especificación del
procedimiento.
e. La soldadura no debe ser realizada cuando las condiciones

atmosféricas interfieran en la calidad del trabajo, se pueden tomar
medidas adecuadas a la situación.
f. El espacio libre de trabajo alrededor del tubo para la soldadura no

deberá ser menor de 16“(406mm).
g. La cascarilla y escoria debe ser removida de cada ranura y cordón.
En proceso automático o semiautomático la porosidad superficial,

inicios de cordón, puntos altos deben ser removidos antes de reiniciar
el depósito.
SOLDADURAS
h. Para soldadura en posición fija la sección transversal debe ser

uniforme alrededor del tubo.
En ningún punto la superficie superior de la soldadura debe estar

por debajo de la superficie exterior del tubo.
La superficie superior de la soldadura no debe sobresalir del metal

base por más de 1/16" (1.59mm)
Dos cordones de soldadura no deben iniciar en el mismo punto
La cara de la soldadura debe ser 1/8" ( 3.17mm) mayor que el

ancho de la ranura original.
SOLDADURAS
La presentación de la soldadura estar completamente límpia.
i. Para soldadura girada aplica los criterios contemplados en h. para

posición fija.
j. Cada soldador debe identificar su trabajo del modo prescrito por la

compañía.
k. El precalentamiento y post tratamiento térmico deben ser realizados

de acuerdo a lo especificado en el procedimiento.
DISCONTINUIDADES
EN SOLDADURAS
DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
DISCONTINUIDADES: Son interrupciones en la estructura

física de la soldadura y son un riesgo para la integridad del
servicio.
DEFECTO: Condición que de ser removida o corregida.

CLASIFICACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES
1. RELACIONADAS CON EL DISEÑO
• Se escoge el tipo equivocado de junta para la aplicación dada.
• Cambios en la sección transversal
2. RELACIONADAS CON EL PROCESO

• Socavado • Falta De Penetración
• Inclusiones • Crateres
• Porosidad • Quemones
• Sobremonta Excesiva • Salpicadura
• Rechupes • Golpes De Arco
• Falta De Fusión • Falta De Llenado
3. RELACIONADAS CON METALURGIA

• Fisuras
• Ojos De Pescado
• Segregación
• Desgarramiento Laminar

DISCONTINUIDADES

FALTA DE PENETRACIÓN
Cuando la soldadura ha fallado en penetrar completamente en la profundidad total de las

caras de la raíz de la preparación de soldadura.
POSIBLES CAUSAS
Contaminación con óxidos, grasas y pinturas

deficiente abertura de bisel
Diámetro de electrodo inadecuado
Velocidad de avance alta y bajo amperaje
Desalineamiento
En la raíz Entre pases


Penetración incompleta
Penetración incompleta

FALTA DE FUSIÓN
Falta de unión entre el metal de la soldadura y el metal a soldar en las caras de preparación
de soldadura (Bisel) o en la raíz de la preparación de soldadura (Talón).
POSIBLES CAUSAS
Contaminación con óxidos grasas y

pinturas
Angulo de inclinación y Diámetro de

electrodo inadecuado
Velocidad de avance alta
Deficiente preparación de la junta y

temperatura entre pases insuficiente
Falta de fusión en el bisel En la raíz

FALTA DE FUSIÓN

FALTA DE FUSIÓN

FALTA DE FUSIÓN

FALTA DE FUSIÓN

FUSIÓN INCOMPLETA
Fusión incompleta
Fusión incompleta entre cordones
Fusión
incompleta
Fusión incompleta entre soldadura y metal base

INCLUSIÓN DE ESCORIA
Escoria de la soldadura o cualquier otro objeto extraño atrapado en el metal de la
soldadura. Usualmente formado por escoria desde la deposición de la soldadura y que no
se fundió. También pueden ser de Cobre o Tungsteno.
POSIBLES CAUSAS
Alta longitud de arco y velocidad de

avance
Limpieza inadecuada entre pases
Atmosfera oxidante
Amperaje insuficiente
Deficiencia de diseño de la junta
Angulo de electrodo inadecuado
Redondeada
Elongada
INCLUSIONES DE ESCORIA



POROSIDAD
Cavidad generalmente menor a 1.5 mm de diámetro, formada de gas atrapado en el metal
de la soldadura durante la solidificación, que pueden estar agrupados en el cuerpo de la
soldadura, en la presentación o individuales en ambos casos.
En el cuerpo Superficiales Individuales

POROSIDAD
POSIBLES CAUSAS
Alta longitud de arco y Velocidad de

enfriamiento
Amperaje alto
Presencia de humedad en la atmosfera Superficial
Presencia de aceites o pinturas y zinc
Baja protección de arco
Electrodo ó fundente húmedo
En el cuerpo
POROSIDAD

POROSIDAD

POROSIDAD

POROSIDAD

GRIETAS
Ruptura lineal del material depositado o del metal base. Que pueden ser: De interface,
Transversal, De cráter, En la raíz, superficial centrada, central en el cuerpo y en la pared.
Transversal Raíz
De Cráter
GRIETAS
En la pared Superficial centrada Central en el cuerpo

GRIETAS
POSIBLES CAUSAS
Alta velocidad de avance con alto amperaje
Alta resistencia con baja ductilidad en material base y

depositado
Formación de estructuras frágiles
Alta entrada de calor con enfriamiento rápido
Diferencia de temperatura entre pases
Formación de hidrogeno molecular
Alta restricción de la unión
Excesivos esfuerzos residuales
Preparación inadecuada de la unión
Humedad en el medio y el electrodo

GRIETAS
1. Grieta de cráter
2. Grieta superficial
3. Grieta en la ZAC
4. Desgarre laminar
5. Grieta longitudinal
6. Grieta de raíz
7. Grieta en la raíz
8. Grieta en la garganta
9. Grieta en el borde
10. Grieta transversal
11. Grieta bajo el depósito
12. Grieta en la interfase
13. Grieta en metal de
aporte
TIPOS DE GRIETAS

GRIETAS

GRIETAS

GRIETAS

GRIETAS

GRIETAS

GRIETAS

GRIETAS

GRIETAS

GRIETAS

GRIETAS

SOCAVADO
Una acanaladura fina e irregular que se presenta a lo largo del borde del deposito de
soldadura.
POSIBLES CAUSAS
Amperaje alto
Angulo incorrecto del electrodo
Electrodo incorrecto para la

posición de soldadura
Tamaño incorrecto del electrodo
Manejo inadecuado del electrodo

SOCAVADO

CONCAVIDAD
Una reducción en el espesor del metal causada por la remoción de la sobremonta de la

soldadura y las zonas adyacentes por debajo de la superficie del metal a soldar.
POSIBLES CAUSAS
Falta de maniobrabilidad para

culminar la unión
Falta de maniobrabilidad para

trabajo en posición sobre cabeza
Concavidad – Proceso FCAW en acero.
Velocidad inadecuada en el pase
de raíz
Concavidad
Concavidad

CONCAVIDAD

SALPICADURAS
Metales particulares expelidos durante la fusión, que no forman parte de la
soldadura.
POSIBLES CAUSAS
Inadecuado separación del arco
Incorrecta corriente y/o polaridad
Falta de maniobrabilidad del operario
Contaminación del material base

CHOQUE ACCIDENTAL DE ARCO
O quemón de arco, es una discontinuidad que consiste en cualquier metal fundido
localizado, afectado por el calor en cualquier parte de una soldadura ó del metal base
a causa de un arco.
POSIBLES CAUSAS
incorrecta maniobrabilidad del operario al

inicio ó culminación del arco.

TRASLAPADURA
Es una discontinuidad de la superficie que forma una entalla mecánica.
POSIBLES CAUSAS
Traslapadura
Velocidad insuficiente de recorrido
Preparación inadecuada del material

base.

TRASLAPADURA

LAMINACIONES
Discontinuidades alineadas del metal base sobre su superficie. Pueden estar completamente
internas.
FORMACIÓN:
Se forman cuando inclusiones de

gas, cavidades por contracción, o
inclusiones no metálicas en el lingote
original, planchas, o barras son
roladas ó laminadas.

COSTURAS Y PLIEGUES
Son discontinuidades generadas durante el proceso de

obtención del producto. Los pliegues generalmente están
asociados a procesos de forja y las costuras a procesos de
laminación.
Las costuras son discontinuidades superficiales y se
presentan como líneas rectas continuas o puntos.
Los pliegues son discontinuidades causadas por el pliegue del
metal en una fina plancha sobre la superficie del material
forjado. Son de contorno irregular.
Su criticidad depende de la
orientación, tamaño y
profundidad.
Fuente: Defectología. Ing. Ricardo Echevarría

DESGARRE POR ESFUERZOS

DESGARRE POR ESFUERZOS

DESALINEAMIENTO (HI – LO)

EXCESO DE PENETRACIÓN
Excesivo deposito de material por encima de la superficie del material

base ya sea interno o externo
POSIBLES CAUSAS
Incorrecta velocidad de avance
Incorrecto diámetro del electrodo
Alta separación de raíz
Alto amperaje
Falta de maniobrabilidad del

operador

LOS CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO PARA LAS
DIFERENTES TÉCNICAS DE END, SE ENCUENTRAN EN
EL ANEXO I.
ANEXO I

IDENTIFICACIÓN
DE DISCONTINUIDADES
RADIOGRAFÍA
CORDÓN BAJO
Fuente: http://www.ndt-
ed.org/EducationResources/CommunityCollege/Radiography/TechCalibrations/RadiographInterp.htm

TRASLAPE FRÍO

POROSIDAD

POROSIDAD AGRUPADA

INCLUSIÓN DE ESCORIA


FUSIÓN INCOMPLETA

CONCAVIDAD INTERNA

SOCAVADO INTERNO

SOCAVADO EXTERNO

DESALINEAMIENTO

REFUERZO EXCESIVO

GRIETAS

INCLUSIONES DE TUNGSTENO

INCLUSIONES DE ÓXIDOS (Al)

QUEMONES

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)
VT, PT, MT, UT y RT
ASME SECCIÓN V
164
Fuente: ASME V, Artículo 1
165
INSPECCIÓN VISUAL
La inspección Visual deberá

realizarse de acuerdo con
un procedimiento escrito,
que como mínimo deberá
contener los requerimientos
listados en la Tabla T-291
del Código ASME Sección
V. El procedimiento deberá
establecer un valor simple o
un rango de valores para
cada requerimiento.
Fuente: ASME Sección V
166
INSPECCIÓN VISUAL
CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO
Cuando la calificación del Procedimiento

es especificada por la Sección del Código DEMOSTRACIÓN
de Referencia, un cambio de un
requerimiento de la tabla T-921 El procedimiento deberá contener o
identificado como variable esencial, referenciar un reporte que fue usado para
requerirá una recalificación del demostrar que el procedimiento de
procedimiento escrito mediante una inspección fue adecuado. En general, una
demostración. línea fina de 1⁄32 in. (0.8 mm) de ancho o
menos, una imperfección artificial o una
condición simulada ubicada sobre una
REQUERIMIENTOS FÍSICOS superficie similar a la examinada, puede ser
El personal deberá tener un exámen considerada como un método para la
visual anual para asegurar la agudeza demostración del procedimiento. La
visual natural o corregida a corta condición o imperfección artificial debe
distancia, de tal forma que pueda leer las estar en el lugar menos discernible sobre el
letras J-1 de las cartas del exámen tipo área a examinar para validar el
Jaeger para visión cercana u otro procedimiento.
exámen aceptable.
167
INSPECCIÓN VISUAL
EXAMINACIÓN DIRECTA
EXAMINACIÓN REMOTA
Se puede realizar cuando hay acceso suficiente
para ubicar el ojo a una distancia dentro de 24 in En algunos casos la examinación
(600 mm) de la superficie a examinar, con un visual remota puede sustituir la
ángulo no menor a 30 grados. Se pueden usar examinación directa, usando
espejos para mejorar el ángulo de vision y lentes de espejos, telescopios, boroscopios,
magnificación. Se requiere iluminación natural o luz fibra óptica, cámaras u otro
suplementaria blanca, la intensidad mínima sobre la instrumento confiable. Dichos
superficie a examinar deberá ser de 100 instrumentos deberán tener una
footcandles (1000 lux). Se debe documentar la resolución por lo menos equivalente
técnica, fuente de luz y nivel de verificación de a la obtenible por observación
iluminación empleados durante la examinación. directa.
EVALUACIÓN
Las examinaciones deben ser evaluadas de acuerdo con los criterios de

aceptación y rechazo de los códigos de referencia.
Se debe usar una lista de chequeo para planear la inspección visual y
verificar que se realizaron las observaciones visuales.
Estas listas de chequeo establecen los requerimientos mínimos de
exámen y no indican el nivel máximo de inspección.
168
INSPECCIÓN VISUAL
REPORTE
El reporte escrito de la
inspección deberá contener
la siguiente información:
a) Fecha de la examinación
b) Procedimiento de
identificación y revisión
usado
c) Técnica Usada
d) Resultados
e) Identidad del personal y
nivel de calificación
cuando lo requiera el
Código de Referencia,
f) Identificación de la parte
o componente
examinada. Fuente: API RP 577-2004

FUNDAMENTOS DEL EXAMEN VISUAL
Antes de la Soldadura.
1. Revise planos y especificaciones.

2. Verifique la calificación del procedimiento y soldadores.
3. Establecer puntos de espera si es requerido.
4. Establezca un plan de documentación.
5. Revise la documentación del material (base y aporte).
6. Verificación del material base.
7. Verificar el punteado y alineamiento de la unión.
8. Revise almacenamiento de consumibles de soldadura.
Fuente: http://www.shcm.es
170
Durante la Soldadura.
1. Verifique el precalentamiento y la temperatura entre pases .

2. Verifique la conformidad con la Especificación del Procedimiento de Soldadura
(WPS).
3. Inspeccione el pase de raíz de la soldadura .
4. Inspeccione los pases de soldadura.
5. Inspeccione el lado posterior antes de soldar.
Fuente: http://www.shcm.es
171
Después de Soldar.
1. Examinar la calidad de la superficie soldada.

2. Verificar las dimensiones de la soldadura.
3. Verificar que la exactitud dimensional este de acuerdo con el plano.
4. Revisar los requisitos subsiguientes (PWHT, END, P Hidrostática etc.).
Fuente: http://www.isotec.com.co
172
LIQUIDOS PENETRANTES (PT)
 Detección de grietas y otras discontinuidades abiertas a la

superficie de materiales no porosos, ferrosos y no ferrosos.
 En el caso de aceros inoxidable y titanio debe tenerse cuidado

para evitar altas concentraciones de cloro y azufre.

LÍQUIDOS PENETRANTES
Las discontinuidades a detectarse son:
Fisuras superficiales
Porosidades
Microporosidades
Grietas
Sobreposiciones
Falta de adhesión entre dos materiales etc.
LAS DISCONTINUIDADES DEBEN SE SIEMPRE ABIERTAS A LA

SUPERFICIE.
Se aplica en la industria aeronáutica, naval, metalúrgica, petrolera, eléctrica.

LÍQUIDOS PENETRANTES
Aplicación de los líquidos penetrantes

CONTENIDO DE UN PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIÓN
1. Objetivo 5.8 Intensidad mínima de luz

2. Alcance 5.9 Demostración, cuando se requiera
3. Personal 5.10 Requerimientos de Calificación de
Personal
4. Equipos y Materiales
5.11 Examen
4.1 Materiales
5.12 Criterios de Aceptación y Rechazo
5. Procedimiento
5.12.1 Requerimientos de Reparación
5.1 Documentos de Referencia
5.12.2 Limpieza Final
5.2 Estado Superficial
5.13 Informe
5.3 Limpieza Previa
6. Responsable
5.4 Aplicación del Penetrante
7. Registro
5.5 Eliminación del Exceso de
Penetrante
5.6 Aplicación del Revelador NOTAS:
5.7 Periodos de tiempo mínimos y Criterios de Aceptación y Rechazo, Tipos de
máximos entre los pasos indicaciones

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (MT)
GENERALIDADES
 Se aplica a materiales ferromagnéticos.
 Es un método simple
 Se basa en el principio de que un campo magnético en un objeto

magnetizado sufre una distorsión local debido a la presencia de una
discontinuidad más conocido como FUGA DE CAMPO MAGNÉTICO.

LIMITACIONES
 Sólo es aplicable a materiales ferromagnéticos.
 Detecta discontinuidades cercanas a la superficie.
 Orientación del campo magnético.
 Aplicación, en algunos casos, de procedimientos de desmagnetización.

TIPOS DE MATERIALES

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Ubicación de discontinuidades Se basa en el principio de las

superficiales o cercanas a la líneas de fuerza que se
superficie en materiales distorsionan por un cambio en la
ferromagnéticos continuación del material
Método de magnetización
Detección de discontinuidades
subsuperficiales depende Tipo de corriente
Dirección y densidad del flujo

magnético

PROPIEDADES DE LAS LÍNEAS DE FUERZA
 Deben completar una trayectoria continua y cerrada.

 No deben entrecruzarse una con otra.
 Su densidad decrece al alejarnos de los polos.
 Siguen la trayectoria de menor resistencia magnética.

TÉCNICAS DE MAGNETIZACIÓN
MAGNETIZACIÓN DIRECTA: En esta técnica la corriente eléctrica requerida

para el ensayo fluye dentro de la pieza, creando un campo magnético circular
propio sobre el material

OTRAS TÉCNICAS

TÉCNICAS DE MAGNETIZACIÓN
MAGNETIZACIÓN INDIRECTA: El campo magnético es inducido en la pieza

sin contacto eléctrico, pudiendo resultar en magnetización circular, longitudinal
o multidireccional.

MÉTODOS DE APLICACIÓN
 Método Seco: La sensibilidad para pequeñas discontinuidades aumenta,

aunque con limitaciones a medida que disminuye el tamaño de las
partículas ya que estas se pueden aglomerar en irregularidades
superficiales e incluso revelar presencia de huellas digitales.

 Por vía húmeda: Las partículas magnéticas se aplican en suspensión en

un medio líquido, lo que permite utilizar tamaños mucho más finos (40-60
micras).

Ventajas y limitaciones de la aplicación de las partículas magnéticas por vÍa

húmeda.
VENTAJAS LIMITACIONES
 Más sensible en grietas superficiales  No detecta discontinuidades sub-

finas. superficiales (profundidad > a 1 mm).
 Cubre con facilidad piezas grandes o  Cuando se utiliza keroseno como
irregulares. vehículo, existe el riesgo de producirse
 Más rápido para el control de grandes chispa en contactos defectuosos.
series de piezas pequeñas.  Es necesario un circuito de circulación y
 Buena movilidad en suspensión líquida. agitación de la suspensión.
 Fácil de controlar la concentración de  Para la limpieza es posible que las
las partículas en la suspensión.
partículas adheridas a la superficie
 Fácil de recoger el líquido sobrante. actúen como abrasivos.
 Fácil de automatizar.
 Es preciso controlar periódicamente la
concentración de las suspensión.

DESMAGNETIZACIÓN
Cuando un material ferromagnético es sometido a un campo magnético

conserva, después de cesar el campo, un magnetismo residual o
remanente.
La desmagnetización es necesaria cuando el campo residual:
 Puede interferir con subsecuentes operaciones de mecanizado, haciendo

que la viruta se adhiera a la pieza.
 Puede interferir con procesos de soldadura por arco.
 Puede afectar la correcta operación del instrumento sensibles a campos

magnéticos.
 Puede afectar el funcionamiento de la propia pieza.

SISTEMA DE DESMAGNETIZACIÓN
Todos los sistemas operan, más o menos, sometiendo la pieza a un campo

magnético alterno cuya intensidad va decayendo gradualmente hasta
anularse.
Las piezas a desmagnetizar se hacen pasar a través de una bobina por la

que circula la corriente alterna.
La desmagnetización con corriente continua requiere un dispositivo más

complicado y requiere el uso de reóstato para disminución de la corriente.

CONTENIDO DE UN PROCEDIMIENTO DE
INSPECCIÓN
1. Objetivo 5.4.3 Método de Remoción del Exceso
2. Alcance 5.4.4 Intensidad mínima de luz
3. Personal 5.5 Demostración de la Ejecución, cuando sea
4. Equipos y Materiales requerido
5. Procedimiento 5.6 Evaluación
5.1 Documentos de Referencia 5.6.1 Verificar que la temperatura superficial se

encuentre dentro del rango recomendado por
5.2 Calibración el fabricante o la calificada anteriormente.
5.2.1 Técnica de Magnetización 5.6.2 Forma o tamaño del objeto examinado
5.2.2 Tipo de Corriente o Amperaje de 5.7 Técnica de Desmagnetización
Salida
5.8 Técnica de Limpieza para la post-
5.3 Preparación de la Superficie examinación
5.4 Método de Operación 5.9 Requerimientos de Calificación del Personal
5.4.1 Partículas Magnéticas 5.10 Informe
(Fluorescentes, coloreadas, tamaño,
vía húmeda/seca) 6. Responsables
5.4.2 Método de Aplicación 7. Registro

ANEXO FOTOGRÁFICO

RADIOGRAFÍA
Fuente:http://www.lucianosantarita.pro.br/industrial.html
Fuente: http://spanish.alibaba.com/product-
gs/xxh3005p-panoramic-portable-flat-target-
x-ray-welding-tester-340592956.html
Fuente:http://www.mem.gob.gt/viceministerio-del-
area-energetica-2/proteccion-y-seguridad-
radiologica/areas-de-trabajo/area-de-industria/
Fuente: http://www.actiweb.es/vite/pagina2.html
Fuente:http://www.lucianosantarita.pro.br/industrial.htmlhttp://www.lucianosantarita.pro.
br/industrial.html

RADIOGRAFÍA
GENERALIDADES
La radiografía es un método de inspección no destructiva que se usa para detectar

discontinuidades en los materiales y se basa en la absorción diferenciada de radiación
penetrante por la pieza que esta siendo inspeccionada.
En consecuencia, las
discontinuidades
Las discontinuidades en los materiales pueden volumétricas son las más
tener una densidad por lo general menor a los sensibles a ser detectadas
materiales base que las contienen, esta menor por este método. La
densidad permite que la radiación generada
detección de
por un isótopo radioactivo (por ejemplo, Iridio
192, Cobalto 60, Selenio 75) o un tubo de discontinuidades planas
rayos X atraviese con mayor facilidad la pieza y como las grietas,
sensibilice las películas radiográficas, lo que se laminaciones y faltas de
traduce al ser revelada la ésta en áreas más fusión en las soldaduras
oscuras que en el material base adyacente dependen de su
continuo. orientación con respecto al
haz de radiación.
193
RADIOGRAFÍA
Esquema fuente – objeto y absorción de energía
Fuente: http://soldadura.org/ensayos-no-destructivos-end-
ndt/radiografia/consideraciones-generales-radiografia/

RADIOGRAFÍA
VENTAJAS
 Se obtiene un registro permanente de la pieza inspeccionada.
 Se puede aplicar a materiales diversos (Soldaduras, fundiciones,

forjas, materiales como Aluminio, bronce, aceros, entre otros)
 Se obtiene una imagen visual interna de las discontinuidades

presentes en el elemento radiografiado.
 Se pueden diferenciar los tipos de imperfecciones en los materiales

(poros, escorias, inclusiones, grietas, faltas de fusión, socavados,
otros) lo que permite establecer las acciones de mitigación.

RADIOGRAFÍA
LIMITACIONES Y DESVENTAJAS
 En imperfecciones planas su detección depende de la orientación del haz

del radiación
 Su aplicación depende de la geometría de exposición que permita la

pieza a radiografiar
 Es un método que requiere un control exigente de salud ocupacional y

seguridad industrial.
 Se requiere tener acceso a los dos lados de la pieza.
 Afectación a la continuidad en trabajos aledaños.
 Su aplicación decrece con el aumento de los espesores a radiografiar

RADIOGRAFÍA
Fuente: ASME V artículo 2 - 2010
197
RADIOGRAFÍA

RADIOGRAFÍA

RADIOGRAFÍA
EVALUACIÓN DE LA PELÍCULA RADIOGRÁFICA
Calidad de las radiografías: Todas las radiografías deben estar

libres de imperfecciones mecánicas, químicas, u otras, en la medida
en que no enmascaran y no se confunde con la imagen de cualquier
discontinuidad en el área de interés del objeto que está siendo
radiografiado. Tales defectos incluyen, pero no se limitan a:
(a) Empañamiento o velos;
(b) Defectos de procesamiento, tales como rayas, marcas de agua o
manchas químicas;
(c) Rasguños, marcas de dedos o uñas, suciedad, marcas estáticas,
manchas o roturas;
(d) Indicaciones falsas debidas a las pantallas defectuosas.

RADIOGRAFÍA
DENSIDAD DE IMAGEN
Limitaciones de la densidad: La densidad de la película en el área

adyacente al indicador de calidad de imagen (IQI) debe ser mínimo,
para imagen simple, 1.8 para radiografías por rayos X y 2.0 para
radiografías con fuentes de rayos gamma. Para una imagen
compuesta de múltiples exposiciones de película, cada película
deberá tener una densidad mínima de 1.3. La densidad máxima será
de 4.0, ya sea para visualización simple o compuesta. Se permite
una tolerancia de 0,05 en la densidad para variaciones entre lecturas
del densitómetro.

RADIOGRAFÍA
RADIACIÓN DE RETRODISPERSIÓN (BACKSCATTER)

Una letra de plomo "B", con unas dimensiones mínimas de 1/2 pulgada
(13 mm) de altura y 1/16 de pulgada (1,5 mm) de espesor, se coloca
en el respaldo de la película durante cada exposición, para determinar
si la película ha sido expuesta a radiación de retrodispersión.
RETRODISPERSIÓN EXCESIVA (BACKSCATTER)

Si una imagen brillante o clara de la "B", aparece sobre un fondo
oscuro de la radiografía, la protección contra retrodispersión fue
insuficiente y la radiografía se considera inaceptable. Una imagen
oscura de la "B" aparece en un fondo más claro no es causa de
rechazo.

RADIOGRAFÍA
INDICADOR DE CALIDAD DE IMAGEN (IQI)
El IQI puede ser del tipo huecos (Ver tabla T-233.1) o alambres (Ver tabla
T-233.2)
Fuente:http://www.3endt.com/radiography_accessories.htm
Fuente: http://spanish.alibaba.com/product-gs/penetrameter-image-
quality-indicator-ndt-1b-astm-11-498206052.html

RADIOGRAFÍA
UBICACIÓN DEL IQI
(a) Lado fuente: el IQI debe ser colocado en el lado de la fuente del
elemento que se va a examinar, a menos que la falta de accesibilidad
lo impida.
(b) Lado película: Cuando la falta de accesibilidad impide la colocación

del IQI del lado de la fuente se podrá colocar del lado de la película en
contacto con la parte que se va a examinar. Una letra de plomo “F” se
colocará junto al IQI.

RADIOGRAFÍA
SELECCIÓN DEL TAMAÑO DEL IQI
El hueco designado o alambre esencial del IQI será como especificado en la

tabla T-276.
(a) Soldaduras con refuerzos: El espesor en el cual se basa la selección del

IQI, es el espesor nominal de pared simple más el refuerzo de soldadura
permitido por el código aplicable. Anillos o láminas de respaldo no se
considerarán como parte del espesor en la selección del IQI.
(b) Soldaduras sin refuerzos: El espesor en el que se basa la selección del

IQI, es el espesor nominal de la pared simple. Anillos o láminas de
respaldo no se considerarán como parte del espesor en la selección del
IQI.

RADIOGRAFÍA
REQUISITOS DE PROCESO
Procedimiento escrito: La examinación radiográfica deberá ser

realizada de acuerdo con un procedimiento escrito. Debe incluir como
mínimo la siguiente información, según aplique:
 Tipo de material y rango de espesor
 Isótopos o voltaje máximo de rayos X usados.
 Distancia fuente-objeto
 Distancia de la fuente del lado del objeto a la película
 Tamaño de la fuente
 Marca y denominación de la película
 Pantallas utilizadas
Demostración de procedimientos: La demostración de la densidad

y del hueco o alambre esencial del IQI son evidencia satisfactoria de
cumplimiento con el procedimiento.

ULTRASONIDO
Fuente: http://valencia.olx.com.ve/calibracion-y-
reparacion-ensayos-no-destructivos-iid-47511996
Fuente: http://blog.utp.edu.co/metalografia/2010/11/05/ensayos-no-destructivos/
Fuente:http://spanish.alibaba.com/product-gs/ndt-
Fuente:http://www.gyninspecciones.com/servicios.html
ultrasonic-test-equipment-661768816.html
207
ULTRASONIDO
GENERALIDADES
EFECTO PIEZOELÉCTRICO: Ciertos cristales naturales o sintéticos en

presencia de un esfuerzo de tracción o compresión producen cargas
eléctricas en su superficie. La carga cambia de signo si se invierte la
dirección del esfuerzo. En las superficies de un cristal expuesto
alternativamente a un esfuerzo de tracción y compresión se genera
alternativamente un potencial positivo y negativo.
El efecto piezoeléctrico es inverso, es decir, cuando se aplica una carga

eléctrica a la superficie del cristal, esta se contrae o se expande según el
signo de la carga eléctrica, lo cual da origen a oscilaciones mecánicas de
presión (expansión y compresión), principio utilizado para generar y recibir
ondas longitudinales ultrasónicas.
208
ULTRASONIDO
La región del Ultrasonido comienza más allá de la frecuencia de 20 KHz.

En ensayo no destructivo de materiales reviste el rango usualmente
utilizado va desde 0.5 a 15 MHz.
De una onda ultrasónica incidente, una parte se refracta y una parte se

refleja, si se produce una variación de la resistencia a la onda sonora,
donde esté presente una discontinuidad en el material. Lo anterior, da
lugar a dos técnicas de ensayo, una con base en la parte transmitida de la
onda y la otra con la parte reflejada.

ULTRASONIDO
Técnica de transmisión (Parte transmitida de la onda): A un lado

de la pieza se aplica un emisor de sonido y al otro lado, un receptor.
En presencia de una discontinuidad, la intensidad sonora en el
receptor disminuye a causa de la reflexión parcial o se hace nula en
caso de reflexión total. Puede emplearse sonido continuo o impulsos
de sonido, ya que el receptor y el emisor son eléctricamente
independientes.
Con esta técnica no se puede determinar la profundidad a la que está

localizada la discontinuidad.
Como se requiere del uso de dos palpadores, uno que emite y otro
que recibe, es decir, existen dos zonas acoplamiento, zona de
transición del emisor a la pieza y de la pieza al receptor, lo cual
influye en la intensidad de sonido en el receptor.
210
ULTRASONIDO
Técnica Pulso-eco (Parte reflejada de la onda): El palpador

(oscilador piezoeléctrico) funciona como emisor-receptor. Se
emplean impulsos de sonido porque la energía recibida es menor
que la emitida. La onda sonora penetra en el material, hasta que,
como resultado de una superficie límite (discontinuidad o pared de
fondo), tiene lugar una reflexión parcial o total, el cual depende de la
perpendicularidad de dicha superficie.
Ahora bien, no toda la energía que regresa es convertida en energía
eléctrica, sino que en la interfaz entre el palpador y la superficie de la
pieza tiene lugar de nuevo una reflexión parcial; una parte menor del
sonido atraviesa por segunda vez la pieza y así sucesivamente, lo
cual origina una sucesión de ecos.
Entre las ventajas de esta técnica están:
- Se puede determinar la posición del defecto (se conoce el tiempo
de recorrido y la velocidad del sonido en el material)
- Sólo se requiere una superficie de exploración

ULTRASONIDO
Para la aplicación de técnicas de inspección por ultrasonido, el código ASME

sección V artículo 4, establece la aplicación de las TOFD (Time of Flight
Diffraction) y Phased array para la inspección de soldadura
Phase Array: Esta técnica está basada en el uso de palapadores multicristal

e instrumentación que permite direccionar y/o focalizar el haz ultrasónico. Con
lo cual se pueden generar múltiples ángulos a partir de un solo palpador. Esto
se consigue generando pulsos secuenciales a los cristales de forma individual
o en grupos, en intervalos de tiempo precisos conocidos como “retardos”.
La pulsación retardada permite propagar un frente de ondas a través del

material y en la dirección deseada.

ULTRASONIDO
Fuente:http://www.spacescienceservices.com/Phased_Array/Phased_Array.htm
Fuente: http://www.attar.com.au/phased-array-ultrasonics.aspx
PHASED ARRAY
Fuente: http://www.nde.com/training/

ULTRASONIDO
Time-of-flight diffraction (TOFD): Utiliza el tiempo de vuelo de un

pulso ultrasónico para determinar la posición de un reflector. La
profundidad de la punta de una grieta se puede calcular de forma
automática por simple trigonometría.
Utiliza dos sondas ultrasónicas (emisor-receptor) ubicadas, una a
cada lado de la soldadura.
Este método es incluso más fiable que radiografía tradicional y el

método manual o automatizado pulso de eco.
Con esta técnica se pueden detectar porosidades, inclusiones de
escoria, y grietas independiente de su orientación, con una
precisión en su tamaño de ±0.5-1.0 mm).

ULTRASONIDO
Fuente: http://www.olympus-ims.com/en/scanners/hst-x04/
Fuente: http://www.autsolutions.net/TOFD.html
TOFD
Fuente: http://www.directindustry.com/prod/olympus-industrial/time-of-flight-diffraction-
tofd-ultrasonic-flaw-detectorw-17434-865757.html

ULTRASONIDO
VENTAJAS
 Tecnología limpia, no produce impacto ambiental negativo ni causa

daño a las personas.
 No interfiere con las actividades aledañas como lo hace la radiografía.
 Técnica que permite la localización y ubicación de las imperfecciones
con relación a la superficie de exploración.
 Técnica de rápida aplicación y obtención de resultados.
 Produce resultados digitales que pueden ser auditados y verificados.
 Técnica que permite explorar grandes volúmenes.
 Alta sensibilidad lo que permite discontinuidades pequeñas
 Solo se requiere acceso por un lado de la pieza.

ULTRASONIDO
DESVENTAJAS:
 Presenta limitaciones según la geometría de la pieza a

inspeccionar
 Presenta limitaciones para espesores delgados menores a 10
mm.
 Requiere , para discontinuidades planas, que su orientación
sea perpendicular al haz de ultrasonido.
 Requiere personal más calificado que otras técnicas de
ensayos no destructivos para la aplicación e interpretación de
los resultados.

ULTRASONIDO
PROCEDIMIENTO
Los ensayos de ultrasonido deberán ser aplicados de acuerdo con un

procedimiento escrito que debe contener, como mínimo, los requisitos
indicados en la tabla T-421 del ASME sección V, artículo 4.

ULTRASONIDO

PRACTICAS
PRÁCTICA 1. INTERPRETACIÓN RADIOGRÁFICA

PRÁCTICA 2. INTERPRETACIÓN LÍQUIDOS PENETRANTES
PRÁCTICA 3. INTERPRETACIÓN PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
PRÁCTICA 4. INTERPRETACIÓN ULTRASONIDO
220
miércoles, 9 de mayo
de 2018

Unidad 4 Soldadura Ductos

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NORMAS TÉCNICAS Y

Ingeniero Arnulfo Gamarra Lizarazo

 Las soldaduras deben realizarse mediante procesos SMAW, SAW, TIG,

 Para ductos a campo traviesa se debe contar con una especificación de

Fuente: soldadura con los procesos smaw y gmaw

 Para aceros aleados y ensambles de tubería fabricados

 La calificación del procedimiento (PQR) se hace de

 La calidad de la soldadura debe verificarse por inspección visual y

 Todas las soldaduras serán inspeccionadas visualmente

Fuente: AATH Solutions

 Cuando el ducto sea operado a un Sh mayor al 20% del SMYS de la tubería,

 Dentro de áreas pobladas tales como conjuntos residenciales, centros

b. Métodos de Inspección y Estándares de Aceptación

1. La inspección no destructiva consistirá de inspección visual y RT u otro

2. Las soldaduras removidas para ensayos destructivos deben cumplir con

Fuente: revista tope

c. Tipos de soldadura , Diseños de junta , y Niples de Transición

La transición entre espesores desiguales puede ser lograda por adelgazamiento o

2. Soldaduras de filete. Las soldaduras de filete pueden ser cóncavas o ligeramente

Fuente: Talleres Royo (Ainzón)

• Son aquellas en las cuales un cambio en las variables especificadas, se

18 NOMBRE DEL MÓDULO

19 NOMBRE DEL MÓDULO

PARA SOLDADURAS A FILETE CALIFICADAS POR

20 NOMBRE DEL MÓDULO

Probeta para prueba de doblez de lado

Probeta para prueba de doblez de raíz Probeta de tensión de sección reducida

Probeta para prueba de doblez de lado

Probeta para prueba de doblez de cara Probeta de tensión de sección reducida

Probeta de tensión de sección reducida Probeta para prueba de doblez de lado

Descarte este pedazo Descarte este pedazo

TENSION - SECCION REDUCIDA

PLANO HORIZONTAL (CUANDO

TENSION - SECCION REDUCIDA

QW 463.1 (d) Orden de remoción de probetas para la calificación

TENSION - SECCION REDUCIDA

TENSION - SECCION REDUCIDA

QW 463.1 (e) Orden de remoción de probetas para la calificación

El espécimen debe tener una resistencia a la tensión que no sea menor

a) La resistencia mínima a la tracción del metal base, o

24 NOMBRE DEL MÓDULO

La soldadura y la zona afectada por el calor deben estar completamente

Los especímenes de doblez guiado, no podrán presentar ninguna

25 NOMBRE DEL MÓDULO

MATERIAL BASE TIEMPO ENTRE

26 NOMBRE DEL MÓDULO

Fig. 3 Ubicación de especímenes

Fig. 3 Ubicación de especímenes

La resistencia a la tracción, incluyendo la zona de fusión de cada cupón, debe

Si rompe por fuera de la soldadura y de la zona de fusión (metal base), y

Si rompe en la soldadura o zona de fusión y la resistencia a la tracción

Si rompe por debajo de la resistencia mínima a la tracción especificada para

La superficie expuesta deberá tener completa penetración y fusión.

Las inclusiones de escoria no deberán ser mayores a 1/32” (0,8 mm) de

Deberá existir por lo menos ½” (13mm) de metal de soldadura sano

Las dimensiones deberán medirse como se muestran en la figura 8

Los ojos de pescado, como se definen en AWS A3.0, no causan

 El ensayo de doblado debe ser considerado como aceptable si no hay grietas

 Las grietas que se originen a lo largo de los bordes de la probeta, durante el

Cada probeta de doblado lateral debe

De acuerdo con API STD 1104 para calificación simple, el soldador

a) Un cambio en el grupo de diámetro

b) Un cambio en la polaridad del electrodo

c) Un cambio de un grupo de espesor de pared a otro