Moldes Permanentes

Generalidades

 La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en

dos secciones que están diseñadas para abrir con facilidad. Los moldes
pueden ser de acero, hierro fundido o grafito.

 En este tipo de moldes suelen fundirse metales como el estaño, plomo,

zinc, aluminio, cobre y aleaciones ferrosas, estas ultimas solo cuando se
usan moldes refractarios.
Generalidades

 En este tipo de moldes se pueden usar corazones metálicos o de arena,

cuando se lleva acabo esta acción se denomina al proceso fundición en
molde semi-permanente.

 Durante el proceso, las caras interiores de los moldes se recubren con

lubricantes o barros refractarios con el fin de controlar la temperatura y
facilitar el retiro de la pieza.
En este tipo de molde
se puede hacer la
colada de 3 diferentes
maneras.

• Por gravedad.
• A baja presión.
• A alta presión.

Este ultimo a su vez, se

divide en dos tipos:
• Cámara caliente.
• Cámara fría.
Moldeo por
Gravedad.
Diseño del molde

 En muchos casos, los moldes poseen pernos expulsores con el fin de

facilitar el retiro de la fundición solidificada.
 Las caras del molde deben tener respiraderos que dejen escapar el aire y
gases desplazados por el metal fundido entrante.
 El material del molde debe resistir el choque térmico y la abrasión que se
produce durante la colada.
 Dependiendo del material de molde y el material de la fundición, un
molde bien mantenido puede durar decenas de miles o cientos de miles
de ciclos sin presentar un desgaste apreciable.
Fundición
en
matrices a
baja
presión
Fundición en matrices a alta presión

 Un embolo fuerza el material dentro de la cavidad del molde.

 Buena precisión dimensional y definición de detalles superficiales.
 Piezas de hasta 25kg
 Velocidad de producción elevada.
 Aplicaciones típicas: componentes de motores, electrodomésticos,
herramientas de mano, juguetes.

 Este tipo de fundición cuenta con dos procesos básicos:

 Cámara caliente y cámara fría.
Cámara caliente

 El metal se funde en un recipiente

adherido a la máquina.
 Sistema de inyección sumergido en el
metal fundido.
 Proceso limitado a metales de bajo
punto de fusión, como: zinc, aleaciones
Al-Zn, Estaño, plomo y en ocasiones
magnesio.
 Velocidades de producción
comparativamente altas (hasta 500
ciclos por hora).
 Presiones de Inyección de 7 a 35MPa.
Cámara Fría

 El metal se funde en un recipiente

externo separado de la máquina.
 Sistema de Inyección entra en contacto
brevemente con el metal fundido.
 Se usa para fundiciones con alto punto
de fusión, como: aluminio, latón y
aleaciones de magnesio.
 Presiones de Inyección de 14 a 140 MPa.
 Ventajas y desventajas
Ventajas
 La pieza tiene un buen acabado
superficial y limpias.
 Se observa una estructura de grano
muy fino.
 Aumenta la producción de piezas
fundidas.
 Se puede utilizar el mismo molde
reiteradas veces.
Desventajas
 Se limita solo a metales con bajo
punto de fusión.
 Se limita a formas geométricas
simples.
 No es recomendable fundir aceros
por su alto punto de fusión.
 Costo elevado en la elaboración de
la coquilla.