El sistema de calidad

Julio Amado Sotelo

jamadosotelo@Hotmail.com
 El sistema de calidad
Sistema

Conjunto de elementos relacionados entre si para llevar a cabo una

función específica. Cada elemento recibe el nombre de componente
del sistema y ejecuta una parte específica de la función del sistema
total.

Sistema de calidad

Conjunto de procedimientos administrativos y técnicos necesarios

para la producción de artículos de calidad, es decir, artículos que
satisfagan las necesidades del consumidor al menor precio posible.
La finalidad de cualquier sistema de calidad es facilitar las actividades
de mejora, que supondrán una reducción de costos.
 Estructura del sistema de calidad

1.
2. Control de
Establecimiento
productos y
y planificación
procesos
de la calidad

Sistema
de
calidad

3.
4. Motivación y
Aseguramiento
entrenamiento
de la calidad
 Subsistema de establecimiento y planificación de la calidad

Objetivos

1. Establecer los niveles de calidad – costo para cada producto.

2. Especificar las características de calidad deseadas.
3. Establecer la confiabilidad potencial.
4. Revisar los diseños.
5. Planificar la calidad.
Establecer los niveles de calidad – costo para cada producto.

Esta función tiene por objeto determinar los niveles de calidad y de

costo para cada producto.
• El primer paso en el establecimiento de los niveles de calidad es
averiguar cuáles son las características de calidad que desea el
comprador y en lo posible intervalos para los precios que considera
razonable pagar.
• Si el producto ya esta diseñado, o si se está fabricando por algún
tiempo, es recomendable hacer un estudio de sus características
de calidad en relación al costo (análisis de valor). Esto nos servirá
para realizar un rediseño.
Especificaciones de la calidad: tolerancias.
Las especificaciones deben hacerse por escrito siguiendo las
siguientes pautas:
• Debe ser breve y completa.
• Siempre que sea posible debe establecerse en términos
cuantitativos.
• Debe ser precisa y no dejar posibilidades de ambigüedades o
malas interpretaciones.
• No debe incluir requerimientos de calidad innecesarios.
• Siempre que sea posible debe usarse especificaciones
estandarizadas tales como normas nacionales e internacionales.
• Las tolerancias, son los intervalos en los que una característica de
calidad puede variar sin que llegue a considerarse defectuosa o no
aceptable. Ejemplo: 245,25 ± 0,005 cm, esto significa que la
dimensión ideal es 245,25; la mínima aceptable es 245,255 y la
máxima es 245,245; la tolerancia en este caso es 0,010 cm.
Confiabilidad y mantenibilidad.
Un producto confiable es aquel que se puede esperar que realice
adecuadamente las funciones para las que fue diseñado, en el
momento en que se le necesita y bajo las condiciones de operación
especificadas.
Confiabilidad, de un equipo, componente o sistema, es la
probabilidad de que desempeñe satisfactoriamente las funciones para
las que fue diseñado, durante el período de tiempo especificado y bajo
condiciones de operación dadas.
Sea:
P(S) : confiabilidad del sistema o probabilidad de que el sistema
funcione.
P(S´) : probabilidad de que el sistema no funcione o falle.
• Confiabilidad de un sistema en serie
p1 p2 p3 Pn-1 pn
I O
X1 X2 X3 Xn-1 Xn

Dos componentes de un sistema se consideran conectados en

serie, en términos de confiabilidad, cuando la falla de uno
ocasiona la falla del sistema.

La confiabilidad del proceso es:

𝑃 𝑆 = π𝑝𝑖
La probabilidad de que el proceso no funcione o falle es:

𝑃 𝑆´ = 1 − π𝑝𝑖
• Confiabilidad de un sistema en serie: Ejemplo
El BCP procesa las solicitudes de préstamo mediante tres
empleados colocados en serie.

,90 ,80 ,99

I O
X1 X2 X3

La confiabilidad del proceso es:

𝑃 𝑆 = 𝑝1 𝑥 𝑝2 𝑥 𝑝3 = 0,713 = 71,3%
La probabilidad de que el proceso no funcione o falle es:
𝑃 𝑆´ = 1 − 0,713 = 0,287 = 28,7%
 • Confiabilidad de un sistema en paralelo
I

p1 p2 Pn-1 pn
𝑃(𝑆´) = π(1 − 𝑝𝑖 )
X1 X2 Xn.1 Xn

𝑃 𝑆 = 1 − π(1 − 𝑝𝑖)

Dos componentes de un sistema se consideran conectados en

paralelo, en términos de confiabilidad, cuando la falla de uno no
ocasiona la falla del sistema, el que, por el contrario continúa
funcionando normalmente.
• Confiabilidad de un sistema en paralelo: Ejemplo
El BCP está preocupado porque su procesamiento de solicitudes
de préstamo tiene una confiabilidad de sólo 0,713 (vea el ejemplo
anterior) y desea mejorar esta situación.
Método: El BCP decide proporcionar redundancia (colocar en
paralelo) para los dos empleados menos confiables.
Solución: Este procedimiento dio como resultado el siguiente
sistema:
I La confiabilidad del proceso es:

,90 x1 y x2 están es paralelo, le llamamos S1

,80
X1 X2 s1
𝑃 𝑆1 = 1 − [ 1 − 𝑝1 ∗ (1 − 𝑝2 )] = 0,98
x1 y S1 están en serie, entonces:
,99
X3
𝑃 𝑆 = 0,98 ∗ 0,99 = 0,972 = 97,2%
Interp.: El sistema es confiable en un 97,2%
O
Mantenibilidad
La mantenibilidad es otra característica que debe establecerse en la
etapa de preproducción, podemos definirla como: “la adaptabilidad
que tiene un producto, componente o sistema a la detección,
eliminación y prevención de fallas” (Rojas, s.f).
Es posible una buena mantenibilidad si se diseña el producto teniendo
en cuenta las siguientes pautas:
• Las partes menos confiables deben estar ubicadas de tal manera
que sean fácilmente accesibles.
• Dotando al sistema de controles automáticos de detección de fallas,
como fusibles, luces de advertencia, etc.
• Usando sistemas de bloques o módulos que permitan reemplazr un
módulo entero fallado sin pérdida de tiempo.
Revisión del diseño
Diseñar un producto implica una serie de aproximaciones sucesivas al
resultado final; esta etapa es muy importante ya que es aquí cuando
se pueden evitar futuros problemas de calidad.
Es necesario revisar cuidadosamente los planos y especificaciones
para:

• Verificar si el diseño propuesto satisface los requerimientos de

calidad establecidos.
• Detectar toda situación que envuelva algún riesgo de problemas de
calidad durante el proceso de producción.
• Estudiar el efecto de las condiciones de operación sobre el diseño
propuesto.
• Calcular o estimar la confiabilidad y en caso necesario sugerir
cambios que la mejoren.
• Examinar la mantenibilidad.
• Examinar las características estéticas y de presentación del
producto.
• Detectar errores, ambigüedades u omisiones en planos,
especificaciones, hojas de instrucciones, etc.
• Examinar los prototipos. Efectuar pruebas y ensayos.
Planificación de la calidad
Incluye todas las actividades encaminadas a preparar la producción
de un artículo cumpliendo con las especificaciones de calidad.
Incluye:
• Elección de procesos y equipos capaces de dar las tolerancias
especificadas.
• Elección de instrumentos de medición con la precisión necesaria
para el control de procesos.
• Clasificación de las características de calidad de acuerdo a su
importancia relativa.
• Establecimiento de los criterios de aceptación.
• Selección de los métodos de inspección para cada característica de
calidad.
• Decisión y elección sobre el uso de métodos estadísticos en el
control de un proceso.
• Planificación de los lugares de inspección, áreas de
almacenamiento, laboratorios, etc.
• Revisión de las instrucciones de fabricación para eliminar errores o
ambiguedades.
• Selección y entrenamiento del personal de producción y de
inspección.
• Diseño de formularios para registro de la información y
determinación sobre el flujo de esa información.

La planificación de la calidad es un trabajo en equipo que involucra a

todos los departamentos.
 Subsistema de inspección y control de procesos

Objetivo

Obtener un producto que satisfaga las especificaciones del diseño al

menor costo posible.
Comprende:
1. Control de materias primas y componentes.
2. Inspección por muestreo.
3. Análisis de capacidad de procesos.
4. Control de calidad en el proceso.
5. Control de procesos.
Control de materias primas y componentes
Es necesario un control para asegurar que el material recibido tenga
al menos el nivel de calidad predeterminado.
Incluye todas las actividades relacionadas con la calidad durante su
recepción, inspección y almacenamiento; debe extenderse a la
selección y control de proveedores.
Existen técnicas estadísticas que tienen por objeto asegurar, de una
manera económica, que el material que se recibe tenga un nivel de
calidad aceptable.
Debe tenerse en cuenta:

• Clasificación de defectos.
• Determinación de los niveles de aceptación.
• Determinación de los métodos de inspección.
• Determinación del lugar y equipo de inspección
• Determinación de lo que debe hacerse con el material discrepante.
¿Se rechaza?, ¿se repara?, ¿cómo debe marcarse?.
• Determinación del registro y flujo de información.
• Determinación de los métodos de almacenamiento y certificación.

La inspección de materias primas y partes generalmente se hace

usando planes de muestreo, ya que no siempre es posible o
conveniente inspeccionar todos los componentes de un lote.
Inspección por muestreo
El objetivo de este tipo de inspección es asegurarse que los lotes
aceptados tengan una mejor calidad que el nivel establecido y que los
costos de inspección sean mínimos.
Es la inspección de una muestra tomada al azar entre sus
componentes.
Tiene las siguientes ventajas:
• Es más económico.
• Es más rápido.
• Puede aplicarse en casos de inspección destructiva.
• Reduce las posibilidades de errores de los inspectores

Cuando se usa inspección por muestreo es necesario estar dispuesto

a aceptar algún porcentaje de artículos defectuosos en lote.
Análisis de capacidad de procesos
Es un estudio para determinar su variabilidad intrínsica, respecto a
una operación dada y bajo condiciones controladas.
Este análisis se hace para obtener información que sirva como base
para:
• Seleccionar el equipo más adecuado para una operación dada.
• Seleccionar operarios.
• Facilitar la especificación y el diseño del producto.
• Inspeccionar equipos nuevos.
• Ajustar equipos para una producción dada.
Estos estudios se basan en los siguientes supuestos:

• Un equipo ajustado para producir una dimensión dada, produce

realmente artículos con dimensiones que varían alrededor del valor
establecido.
• Las dimensiones resultantes, cuando el proceso está en control
estadístico, siguen una distribución normal.
Control de calidad en el proceso
Incluye las actividades necesarias para llevar a cabo el plan de
calidad en el proceso mismo.
Entre sus actividades mencionamos:
1. Revisar planes, procedimientos e instrucciones de calidad.
2. Coordinar la acción de los inspectores.
3. Establecer contacto con supervisores, ingenieros de producción,
clientes, para resolver problemas de calidad.
4. Revisar continuamente los métodos de pruebas e inspección con
el objeto de hacerlos más eficientes.
5. Revisar los instrumentos y métodos de inspección, cuidar su
mantenimiento y verificar su precisión.
6. Prepara y revisar informes sobre defectos, decisiones sobre
material discrepante, costos de calidad, etc.
7. Participar en la evaluación de pruebas y ensayos de prototipos, de
efectos ambientales, experimentos de duración, etc. Evaluar
resultados y hacer recomendaciones.
8. Realizar estudios de capacidad de procesos.
9. Realizar estudios que requieran el uso de técnicas estadísticas
(diseños de experimentos).
10. Realizar evaluaciones de producciones piloto.
11. Diseñar y supervisar el uso de cartas de control de procesos.
12. Colaborar con el diagnóstico de las causas de pérdidas de control
de un proceso.
13. Revisar periódicamente el sistema de inspección
14. Hacer auditorías del trabajo de los inspectores.
15. Entrenar y asesorar a los inspectores.
16. Controlar el uso de etiquetas de identificación de lotes
inspeccionados.
17. Efectuar pruebas de correlación con los procedimientos de
inspección de los proveedores.
18. Asesorar a los proveedores en la solución de los problemas de
calidad.
19. Revisar los sistemas y técnicas de empaque.
20. Controlar la efectividad de la inspección final.
Control de procesos
Es necesario controlar el proceso, dado que todo proceso tienen una
variabilidad intrínseca que es imposible de eliminar y muy difícil de
disminuir, pero también está sometido a causas externas de variación
que pueden y deben ser detectadas y corregidas.

Las cartas de control permiten establecer con un cierto grado de

certeza cuando un proceso está sometido a variaciones debidas a
causas externas y por lo tanto controlables.
 Subsistema de aseguramiento de la calidad

Objetivos

• Asegurar la calidad del producto una vez que ha salido de la

fábrica,
• Evaluar la efectividad del sistema de calidad,
• Seleccionar y controlar los proveedores.

Comprende las siguientes funciones:

1. Relaciones con los proveedores.
2. Seguimiento del producto.
3. Establecimiento de garantías.
4. Análisis de quejas.
5. Auditorías de calidad.
6. Análisis de costos.
7. Procesamiento de datos.
Relaciones con los proveedores
Es necesario contar con un plan tendiente a garantizar que se reciba
la mejor calidad posible.
Entre sus actividades mencionamos:
1. Definición de los requisitos de calidad exigidos a los proveedores.
2. Evaluación de los sistemas de calidad de los proveedores.
3. Evaluación de los productos. Evaluación de muestras, prototipos y
primeros artículos de la línea de producción.
4. Selección de los proveedores.
5. Inspección de recepción de materiales.
6. Disposición del material discrepante.
7. Evaluación de los proveedores (estimular a los que mantienen o
mejoran sus niveles de calidad o para llamar la atención a aquellos
que la dejan deteriorar).
8. Acciones correctivas.
9. Auditorías periódicas a los sistemas de calidad de los proveedores.
Seguimiento del producto
Comprende las actividades relacionadas con la calidad que comienza
cuando el producto deja la fábrica o incluso cuando sale de la línea de
producción.
Entre sus actividades mencionamos:
1. Auditorías del producto.
2. Revisión del empaque y evaluación de sus efectos sobre la calidad.
3. Revisión de los sistemas de almacenamiento y transporte.
4. Revisión de manuales o instrucciones de instalación, uso y
mantenimiento.
5. Verficar que se presta al usuario la asesoría necesaria para una
correcta instalación y puesta en marcha.
6. Pruebas de ambiente, que incluye estudios de los efectos
ambientales en la funcionalidad del producto.
7. Estudio de los modos de falla.
8. Estudios de confiabilidad.
9. Establecimiento de un sistema de retroalimentación de información
para lograr modificaciones en el diseño o proceso.
Establecimiento de garantías
Su establecimiento debe basarse en un estudio del costo que
representa mantenerlas y el beneficio obtenido en términos de
mayores ventas.
Comprende consideraciones de mercado, jurídicas, económicas y
técnicas
Una garantía deberá establecer claramente:
1. Su duración.
2. La naturaleza de la garantía (productos o partes cubiertas, partes
excluidas).
3. Responsabilidad del usuario.
4. Límites de responsabilidad del garante.
5. La identidad de la persona a la que se extiende la garantía.
No debe establecerse una garantía cuando la empresa no está
dispuesta a cumplirla.
Análisis de quejas

Es necesario diseñar y mantener un buen sistema de análisis de

quejas, toda vez que esto es útil para dirigir los esfuerzos de calidad
hacia la eliminación de aquellos defectos más frecuentes e
importantes.
Para obtener información es conveniente diseñar un formulario que
contenga:
1. Identificación del usuario.
2. Identificación del producto.
3. Fecha y hora en que ocurrió la falla.
4. Descripción de las condiciones de operación.
5. Descripción de la función ejecutada.
6. Descripción de las fallas.
7. Evaluación de las posibilidades de reparación.
Análisis de quejas (continuación)

Esta información debe tabularse para obtener:

1. Modos de falla.
2. Clasificación de las fallas en cuanto a su gravedad: críticas, mayores,
menores, leves.
3. Frecuencia de fallas. Frecuencia relativa para cada modo de falla.
4. Frecuencia de fallas atribuibles a cada proceso, equipo o sección.
Auditorías de calidad

La auditoría de calidad es una evaluación detallada del sistema de

calidad total usado por una empresa.
Puede usarse para juzgar:

1. La capacidad de un posible proveedor para cumplir los requisitos de

calidad.
2. La conveniencia de un sistema de calidad de un proveedor para
satisfacer nuevos niveles de calidad.
3. La capacidad y conveniencia del propio sistema de calidad total.
Auditorías de calidad (continuación)

Una auditoría de calidad completa debe examinar:

1. Política de calidad.
2. Organización para la calidad.
3. Diseños, planos, especificaciones.
4. Procedimientos de planificación.
5. Métodos de inspección de materias primas.
6. Políticas respecto al material discrepante.
7. Ubicación de las estaciones de inspección. Iluminación de las áreas
de trabajo, condiciones ambientales.
8. Métodos de inspección en el proceso.
9. Estudios de capacidad de procesos.
10. Métodos de control de procesos.
Auditorías de calidad (continuación)

11. Instrumentos de medición utilizados. Su estado.

12. Políticas de calibración.
13. Métodos de identificación del estado de calidad de los productos.
14. Inspección final.
15. Programas de control de proveedores.
16. Programas de seguimiento de productos.
17. Reportes de quejas de los clientes.
18. Acciones correctivas y su efectividad.

Es conveniente diseñar un formulario con preguntas tendientes a

examinar los tópicos enumerados.
La auditoría debe ser hecha por representantes de los departamentos
de: producción, ingeniería, ventas y calidad.
Análisis de costos

Un buen sistema de calidad no solo mejora la calidad de los

productos, sino también reduce los costos.
Un enfoque moderno de la función de calidad, debe orientar a dedicar
un mayor esfuerzo a la planificación de la calidad, con énfasis en la
prevención de defectos.
Un programa de identificación, análisis y control de los costos de
calidad es una herramienta muy útil en el proceso de calidad total.
Una vez determinados los costos, el análisis de costos se realiza
comparando con: costos de producción, ventas, materiales, mano de
obra, etc. Una buena forma de comparación es hacerlo mediante
índices.
Procesamiento de datos

Consiste en obtener y acumular información sobre calidad. La

cantidad de información a procesar varía de una empresa a otra.
Debe obtenerse datos sobre:
• Cantidad de “scrap”
• Cantidad de reparaciones
• Modos de fallas
• Frecuencia de quejas
• Rechazo de lotes
• Numero de defectos en inspección final
• Puntaje final por unidad.
 Subsistema de entrenamiento y motivación

Objetivos

• Mejorar las actitudes de todo el personal hacia la calidad, mediante

métodos de motivación y participación.
• Educación continua y entrenamiento en los principios y técnicas del
control de calidad a todo el personal relacionado con ella.
Motivación

La motivación consiste en estimular a las personas a actuar de

manera que satisfaga las necesidades de la organización que aporta
los estímulos
Toda persona, por pequeña que sea su preparación , tiene la
posibilidad de mejorar su trabajo y contribuir con sus ideas a la
prevención de defectos.
Es necesario despertar en los colaboradores de una organización, una
actitud positiva hacia la calidad, un deseo sincero de hacer las cosas
bien; esa actitud se obtiene incorporando a todo el personal a una
tarea común de mejoramiento de la calidad, motivándolos a dar lo
mejor de si mismo.

Una persona motivada siente satisfacción por el trabajo que realiza y

usa su creatividad para mejorarlo continuamente.
Motivación

Programas permanentes de motivación:

Son las actividades silenciosas e ininterrumpidas, que si están bien
concebidas hacen innecesarias grandes campañas de motivación.
Entre ellos tenemos:
• Planificación y diseño de tareas, el grado de motivación del
empleado depende en gran medida del modo en que se diseñen y
planifiquen las tareas.
• Contratación, es importante que las empresas proyecten una
imagen de preocupación por la calidad antes de contratar nuevos
empleados y durante el proceso de contratación.
• Formación y supervisión en el trabajo, el supervisor tiene
muchas oportunidades de potenciar la motivación de la calidad,
tanto en el proceso de formación, como en su actividad cotidiana de
supervisión.
Motivación

• Comunicación con el personal, la empresa cuenta con diversos

medios para este propósito, en ellos debe ponerse énfasis a lo
relacionado con el control de calidad. Entre ellos:
• Instrucciones y manuales,
• Publicaciones de la empresa,
• Comunicados,
• Carteles de propaganda,
• Productos defectuosos,
• Productos de la competencia,
• “Claves” de la calidad,
• Premios al buen trabajo,
• Programa de puertas abiertas,
• Entrevistas anuales.
Motivación

• Medidas específicas de motivación de la calidad, entre ellas:

• Calificación, hay tareas que solo se asignan a personal
especialmente calificados.
• Incentivos para la calidad,
• Participación del empleado,
• Sistema de puntuación de la calidad,
• Auditorías de calidad.
Motivación

Los métodos de motivación en el mundo:

1. Los círculos de calidad (Japón)
2. Programa de cero defectos (Estados Unidos)
3. El sistema Saratov (Rusia)
4. El sistema DO RO (Polonia)
Características de los círculos de calidad

Es un grupo reducido de trabajadores voluntarios, que

puede oscilar entre 3 y 15, pero habitualmente está
comprendido entre 6 y 10.

Es un grupo de personas que tienen un trabajo

común, generalmente trabajan en el mismo taller,
sección, área, etc.

Se reúnen periódicamente en sesiones cortas, lo más habitual

es que lo hagan cuatro veces al mes, una hora por semana.
Pueden hacerlo hasta dos veces por semana.

Las reuniones se realizan regularmente y no solo

cuando hay problemas, estas tienen lugar en horas de
trabajo, o fueran de la jornada pero retribuidas,
El círculo de calidad tiene un líder que puede ser
impuesto o elegido por el grupo, y puede coincidir
o no en la persona del supervisor o encargado.
Además del líder, existe un facilitador que
normalmente es un miembro de la dirección,
especialmente preparado para formar a los miembros
del grupo. El líder establece el enlace oficial con el
facilitador.
Los resultados o sugerencias deben de ser presentados
en forma clara y concisa, las decisiones finales quedan
a discreción de la dirección de la empresa y es
indispensable que en todo momento el grupo cuente
con el apoyo de esta.
 El programa de cero defectos

La pregunta clave es “¿se puede conseguir la perfección en la

calidad?”, es decir la ausencia de “defectos o errores” en un
Sistema de Gestión. Esta “perfección” fue la defendida y perseguida
por Philip B. Crosby (Estados Unidos) con objeto de lograr una
mayor efectividad en las organizaciones eliminando o reduciendo al
mínimo los costes de calidad.
La metodología de Crosby integra conceptos clave como la
concienciación y compromiso de la Dirección con participación de
los trabajadores en el desarrollo correcto de sus tareas (el concepto
de hacer las cosas bien a la primera se posiciona como más
relevante) y el enfoque de la fuerte promoción de la realización de
acciones formativas (con objeto de que el personal conozca y
cumpla con los requisitos del cliente) junto con la visión del “coste”
de la calidad enfocado la “perfección” en las tareas desarrolladas.
 El sistema Saratov

Es un movimiento que nace en Rusia, encaminado al mejoramiento

de la calidad y a transferir responsabilidad del control de calidad de
los inspectores a los operarios de producción.
Para este propósito es necesario cumplir los requisitos de
autocontrol del operario, luego se implanta un esquema de
motivación que comprende:
• La concepción de hacerlo bien la primera vez,
• Análisis y solución de los problemas relativos a la calidad,
• Medición del rendimiento de los trabajadores,
• Incentivos del rendimiento,
• El concepto de la responsabilidad por los resultados.

Se concede una licencia de auto-inspección a los trabajadores que

han alcanzado el nivel de resultados estipulado para obtenerla.
 El sistema DO RO

El DO RO deriva de Dobra Robota, que en polaco significa “buen

trabajo”. Tiene por finalidad transferir al operario la responsabilidad
en materia de control de calidad. La participación es voluntaria, se
formaliza mediante la firma de una tarjeta de compromiso.
El paso siguiente es la transferencia de las funciones de inspección
a los trabajadores; el énfasis de la inspección ya no recae en el
producto terminado, sino de un autocontrol en el proceso. Se aplica
continuamente un programa de capacitación de trabajadores.

Se concede una licencia de auto-inspección a los trabajadores que

han alcanzado el nivel de resultados estipulado para obtenerla.
Entrenamiento

Es necesario educar y entrenar al personal en técnicas de control de

calidad, con énfasis en hacer bien su trabajo.
Cada organización debe preparar su programa de entrenamiento
basada en sus propias necesidades.
Una vez establecidas las necesidades se procede a establecer
prioridades y programar los cursos para cada grupo (personal
ejecutivo, mandos medios, personal técnico en control de calidad,
inspectores, operarios).

El personal del departamento de calidad, y afines, deberá recibir

entrenamiento en: el uso de técnicas estadísticas, análisis de valor,
auditorías de calidad, planes de motivación, uso de equipos de
medición y ensayos.
Entrenamiento (continuación)

Los inspectores, deberán recibir entrenamiento en: el uso de

técnicas específicas de inspección, planes de inspección por
muestreo, cartas de control, uso de equipos especiales de medición y
procedimientos administrativos para el registro de información.

Los operarios, deberán recibir charlas sobre: la importancia de la

calidad, los métodos de prevención de defectos y el uso de algunos
equipos de medición.