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Análisis de Falla en
Componentes mecánicos
3.1 ¿Qué es el análisis de fallas?
MEJORA REDUCE
IDENTIFICA
EL TIEMPO
ELIMINA
FALLA
3.2 Objetivos:
Comprender las INTERACCIONES entre PROPIEDADES
MECANICAS y CAMBIOS MICROESTRUCTURALES.
Analiza los factores que causan las fallas. Pudiendo eliminar
o reducir la oportunidad de esta falla en el futuro.
Relaciona los modos de fractura, condiciones y aspectos
mecánicos, para establecer la validez de los diseños y la
selección del material.
Reconoce y evalúa los modos de fallas potenciales y las
causas asociadas como diseño y manufactura del elemento.
Analizar la confiabilidad del sistema. Revelando problemas
durante la manufactura o la fabricación de los componentes.
3.3 PROCESO:
A) Evidencia documental: Recolecta información relacionada (certificado de
ensayo de los fabricantes, especificaciones, planos que indiquen la forma
y las dimensiones, las garantías, etc.)
B) Condiciones de servicio: Recopila información relacionada con la
operación actual del componente (datos de temperatura, presión,
velocidad de operación) para compararla con las especificaciones. Así
mismo es importante también datos sobre: mantenimiento del equipo,
condiciones ambientales, fluidos que lo rodean,etc.
C) Entrevistas: Implica testimonio de las personas que tienen información
sobre la falla.
D) Examen preliminar del componente: Incluye una inspección visual de las
superficies de fractura y trayectoria de las grietas. Presencia de desgastes
severos. Sobre estas inspecciones se deberá realizar la documentación
fotográfica pertinente.
E) Selección de las muestras: Selección de las muestras que se van a someter a los
ensayos, indicando la forma y el tamaño de estas.
F) Ensayos no destructivos: Muy importantes dentro del análisis, sobretodo las
inspecciones con líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultrasonido,
corrientes de Eddy, para detectar grietas y discontinuidades superficiales.
G) Ensayos mecánicos: Varia de acuerdo a la carga predominante de servicio y al
tipo de material, etc.
H) Examen y análisis macroscópico: Se realiza con ayuda del estereomicroscopio,
pero puede emplearse también Microscopio Electrónico de Barrido (SEM).
I) Examen microscópicos: Se puede realizar con el Microscopio Óptico, el
Microscopio Electrónico de Barrido (SEM) ó el Microscopio Electrónico de
Transmisión (TEM).
J) Fractografía: Determinación del tipo de fractura, el tipo y las
características (frágil, dúctil, combinada, morfología de fatiga, torsión, etc.).
K) Análisis de composición: Es necesario, por ejemplo en fallas por corrosión
se emplean los Métodos Espectrográficos, de Espectrofotometría de
absorción atómica, colorometría, fluorescencia de Rayos X, difractómetro de
Rayos X ó métodos gravimétricos ó volumétricos de análisis químico
convencional.
L) Ensayos simulados: Simula las condiciones que produjeron la ocurrencia
de la falla.
M) Análisis de resultados, conclusiones y recomendaciones: Mediante un
informe se recolecta todas las etapas y ensayos anteriores y se consignan las
conclusiones sobre la causa de la falla.1
1 Tovar, Gustavo S. Profesor Investigador Dpto Ingeniería Mecánica del Centro de Innovación y Desarrollo
Tecnológico (CITEC) Universidad de Los Andes.
Otra forma:
Aun más sencilla de aplicar, es el FMEA , que determinar los riesgos
prioritarios de un modo de falla mediante el RPN (risk priority number),
el cual es determinado por:
RPN=O x S x D