SEPARADORES

INTRODUCCIÓN.
En la industria del petróleo y el gas natural, un
separador es un cilindro de acero que por lo
general se utiliza para disgregar la mezcla de
hidrocarburos en sus componentes básicos,
petróleo y gas. Adicionalmente, el recipiente
permite aislar los hidrocarburos de otros
componentes indeseables como la arena y el
agua.

1
 LINEA AL QUEMADOR

SALIDA GAS

CONDENSADO
VISOR PASO DE HOMBRE DE ALTA

CONTROL DE AGUA
CONDENSADO DE POZOS DE BAJA
INTERMEDIA

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3
 OBJETIVOS DE LOS SEPARADORES
 Alta eficiencia en el proceso de separación
del gas y petróleo.
 Incremento en los volúmenes de
producción.
 Mayor recuperación de los hidrocarburos
líquidos.
 Menores costos por compresión.
 Estabilización del gas y petróleo.

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 CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES
Según el tipo de separación:
 En primera instancia es conveniente aclarar que la
primera clasificación está en función del número de
fases que separa; se les llama separadores
bifásicos (cuando separan dos fases, como petróleo
y gas o agua y petróleo). Siempre se deberá
especificar las fases que entran en juego. Se conoce
como separadores trifásicos a los que se diseñan
para separar tres fases (agua, petróleo y gas) y
tetrafásicos, aquellos en los cuales se ha previsto,
adicionalmente, una sección para la separación de
la espuma que suele formarse en algunos tipos de
fluidos

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 Al referirse a la ubicación relativa que
ocupa el separador con respecto a los
otros equipos, también aparece otra
clasificación:
 Separador de entrada, cuando está
ubicado a la entrada de la planta, para
recibir los fluidos en su condición
original, cruda; obviamente en este
caso habrá que esperar la posibilidad
de recibir impurezas de cualquier tipo.
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 Separador tipo filtro. Son los que
promueven la separación eficiente de los
líquidos que eventualmente pudieran
permanecer en la fase gaseosa para evitar
que, al condensarse aguas abajo, puedan
dañar equipos muy costosos como los
compresores y expansores. Otras veces, los
líquidos que se depositan en el sistema
ocasionan toda clase de inconvenientes. Por
ello estas unidades están provistas de filtros,
específicamente diseñados para retener el
tamaño de las partículas que deban ser
retiradas de la corriente.

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 Tanques de venteo o “Flash tanks”. Son
recipientes utilizados para separar el gas que
se produce cuando se expande un líquido.
En esta profesión se conoce como “flash” al
cambio súbito que sufre un fluido cuando la
presión desciende violentamente. Así, al
tumbar la presión del fluido se producirá una
separación de fases, que le dará origen al
gas y al petróleo. Y, en correspondencia con
la acción que se realiza, el término “Flash
tank” se le asigna al separador donde se
lleva a cabo la expansión del fluido.

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 Trampas o “Knockout drums”. Son
recipientes diseñados para separar corrientes
con una alta relación gas líquido. El líquido
se encuentra en el gas en forma de neblina.
Estas unidades por lo general tienen poca
capacidad para la retención de líquidos.

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 Separador de baches “Slug Catcher”. Es
un recipiente diseñado para atrapar grandes
cantidades de líquido que ocasionalmente
llegan en la corriente de gas.

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11
 VERTICALES:
Ventajas.-
 Manejan mayor cantidad de petróleo por
volúmenes de gas.
 Tienen mayor capacidad para oleajes y
turbulencias.
 Mayor capacidad de retener sedimentos
básicos sin taponarse.
 Control de nivel poco critico, no necesita ser
muy sensible.
 Menor tendencia a la vaporización del
líquido, por su menor área de separación.
 Debido a su posición ocupan menor espacio.

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 Desventajas.-
 Para mayor capacidad de gas requieren
mayor diámetro.
 Mayor costo que los otros tipos.
 Su instalación y transporte es muy dificultoso.

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14
15
 HORIZONTALES
Ventajas.-
 Alta capacidad de separación y resistencia a altas presiones.
 Resultan más económicos que los separadores verticales.
 Mejor eficiencia de separación.
 Estabilización de fluidos separados.
 Adaptabilidad a la variedad de condiciones.
 Mayor capacidad de manejo (con el mismo diámetro).
 Habilidad en el manejo de petróleos espumosos.
 Adaptabilidad al uso portátil.
 Facilidad de inspección y mantenimiento.
 Fáciles en su instalación y traslado.
 Fácil de conectar.

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 Desventajas.-
 Control de nivel mas critico que en el vertical,
debe ser preciso.
 Mayor área de contacto cuando hay dos fases
liquidas.
 Las capacidades para sedimentos básicos son
reducidos.
 Su limpieza es muy difícil (lodo, arena y
parafina), etc

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18
ESFERICOS

Ventajas.-
 Menor costo que los otros tipos.
 Debido a su compactación, su transporte
resulta fácil.
Desventajas.-
 Pequeña capacidad de procesamiento.
 Control de nivel critico.
 Limitado espacio de separación y capacidad
de oleaje.
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20
 COMPONENTES DE UN SEPARADOR
 a).- una sección de separación primaria
para la separación de la mayor porción de
liquido de la corriente y reducir la turbulencia
del flujo. Esta separación se efectúa a través
de un cambio de dirección mediante una
entrada tangencial, la cual imparte un
movimiento circular a los fluidos (induciendo
una fuerza centrífuga al flujo), reduciendo a
la ves la velocidad de los mismos.

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b).- Una sección de separación
secundaria para remover las pequeñas gotas
de liquido. La mayor fuerza de separación en
esta sección es la gravedad, por lo que es
importante minimizar la turbulencia y
velocidad del gas a la entrada y disponer de
una longitud suficiente del separador.

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c).- Una sección de entrada de niebla para
remover las gotas mas pequeñas de liquido
que no lograron eliminarse en las secciones
primarias y secundarias. El choque y/o fuerza
centrifuga son los mecanismos de separación
en esta parte del separador.

23
 d).-Una sección de almacenamiento de
líquidos para eliminar y descargar el liquido
separado de la corriente de gas. Esta parte
del separador debe tener suficiente
capacidad para manejar posibles baches de
líquido, de tal manera que el líquido separado
no sea arrastrado por la corriente de gas.

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 Presión Nominal.- Es la máxima presión a la que puede
trabajar el equipo, en sobre este deberían estar calibradas las
válvulas de alivio o venteo de seguridad.
 Presión y Temperatura de trabajo.- Es la presión y
temperatura recomendada por el fabricante para una operación
normal.
 Presión de prueba.- Es la máxima presión con que se ha
probado el equipo en fábrica, y el valor más alto garantizado con el
equipo nuevo; normalmente es un 50% más del valor de la presión
nominal.
 Caudal de gas.- Es el caudal máximo de gas permisible
para una garantizada eficiencia con los valores de temperatura y
presión descriptos anteriormente.
 Los equipos varían en tamaño y espesor de pared, según los
caudales a tratar y las presiones de trabajo. Los diámetros mas
frecuentes son de 18 a 60 pulgadas, las alturas tienen gran
variedad, entre 1.5 y 7 metros y la presión de trabajo puede ser
aproximadamente desde 30 psi (baja presión) a 3000 psi (alta
presión).

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 PRINCIPIOS DE SEPARACION

 Insolubilidad entre los fluidos.- El estado gaseoso y el

líquido en condiciones estables de temperatura y presión, así
como el agua y el petróleo, no son solubles es decir que si bien se
mezclan, no son miscibles, conservando su estructura original.
 Diferencia de densidades.- Los tres fluidos a separar
conservan en la mezcla diferentes densidades, actuando el efecto
de la gravitación, de manera que los fluidos se separan por
diferencia en el peso especifico de cada componente.
 Decantación.- Es el efecto de la gravedad sobre las diferentes
densidades de los fluidos a separar, haciendo que el más pesado
tenga la tendencia a acumularse en lo más profundo.
 Coalescencia.- Es la propiedad de las gotas de un mismo
fluido a atraerse y unirse entre si, facilitando el proceso de
decantación.

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MECANISMO DE SEPARACION
 Choque.- El choque de la mezcla a la entrada del separador
propondrá la dispersión de los fluidos de diferente densidad.
 Cambio de velocidad.- Asociado al principio de inercia,
los cambios de velocidad se manifestaran en una reducción
de velocidad de cada una de las fases en forma diferente y
consecuente con sus densidades.
 Cambio de dirección.- Existen la tendencia a la
separación entre fases, cuando al fluido se le modifica su
dirección, generada por la diferencia de densidad de los
fluidos.
 Tiempo de residencia.- O de retención, es el tiempo que
le lleva al fluido pasar por el separador. Para un determinado
caudal o flujo, este tiempo esta fundamentado por el volumen
disponible. Está dado por el diámetro del separador, el largo,
y el nivel de líquido de operación. Un aumento de estos
parámetros causara un aumento en el tiempo de residencia

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 PROCESOS DE SEPARACION

La separación de la mezcla de líquido – gas

se logra mediante una apropiada
combinación de los siguientes mecanismos:

 SEPARACION POR GRAVEDAD.

 SEPARACION POR FUERZA CENTRIFUGA
 SEPARACION POR CHOQUE

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SEPARACION POR GRAVEDAD
 En los separadores, el asentamiento por gravedad
tiene lugar principalmente en la sección secundaria,
por lo que también se denomina sección de
asentamiento por gravedad.
 Cuando el flujo es vertical y ascendente como en los
separadores verticales, las partículas de líquidos que
se van a separar caen en sentido contrario al flujo de
gas. Estas partículas descendentes se aceleran por
la acción de la gravedad hasta que la fuerza de
arrastre se balancea con la fuerza gravitacional. En
este instante, las partículas continúan cayendo a una
velocidad constante, conocida como velocidad de
asentamiento o velocidad terminal.

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SEPARACION POR FUERZA CENTRIFUGA
 La fuerza centrifuga que se induce a las
partículas de líquido suspendido en una
corriente de gas, puede ser, varios cientos de
veces mayor que la fuerza de gravedad que
actúa sobre las mismas partículas. Este
principio se aplica en la sección primaria y en
la sección de extracción de niebla del
separador.

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 SEPARACION POR CHOQUE
 Este mecanismo de separación es por lo
regular el que más se emplea en la
eliminación de pequeñas partículas de líquido
suspendidas en una corriente de gas, las
cuales chocan con las obstrucciones de las
partes internas del separador donde quedan
adheridas. Se conoce como distancia de paro,
a la distancia que una partícula de cierto
diámetro baja a través de una línea de
corriente de gas.

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PRINCIPALES FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE
SEPARADORES GAS- LIQUIDO

a).- presión de separación

 Es uno de los factores más importantes en la
separación, desde el punto de vista de la
recuperación de líquidos.
 En ocasiones al “aumentar” la presión de separación
“en yacimiento de gas y condensado”, aumenta, la
recuperación de líquidos. Sin embargo, es necesario
considerar el valor económico del incremento de
volúmenes de líquido, contra la compresión extra que
pudiera necesitarse para transportar el gas. La
capacidad de los separadores también esta afectada
por la presión de separación; al “aumentar” la
presión, aumenta la capacidad de separación de gas
y viceversa.
32
b).- tamaño de las partículas del líquido
 Cuando la separación es por choque; el
tamaño de las partículas es un factor
importante. Según investigaciones realizadas,
se dice que el tamaño de las partículas de
líquidos que se forman en las mezclas
durante una operación normal de separación
es lo suficientemente grande para obtener
una buena eficiencia de separación.

33
b).- tamaño de las partículas del líquido
 Cuando la separación es por choque; el
tamaño de las partículas es un factor
importante. Según investigaciones realizadas,
se dice que el tamaño de las partículas de
líquidos que se forman en las mezclas
durante una operación normal de separación
es lo suficientemente grande para obtener
una buena eficiencia de separación.

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d).- velocidad de gas
 Los separadores se diseñan de tal forma que las

partículas de líquido mayores a 100 micras sean

separadas en la sección secundaria y las partículas
más pequeñas en la sección de extracción de niebla.
Un incremento en la velocidad del gas ocasiona
arrastres repentinos de baches de líquidos en el flujo
de gas que sale del separador y consecuentemente
disminuye la eficiencia de separación.

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e).- densidad del líquido y del gas
 Estos factores afectan la capacidad de
manejo de gas en los separadores ya que la
capacidad es directamente proporcional a la
diferencia de densidades e inversamente
proporcional a la densidad del gas.

36
h).- composición de la corriente
 La composición de la corriente es tal vez el factor

más importante a tenerse en cuenta para la

observación máxima de hidrocarburos líquidos, pero
en todo caso, no pueden separarse de los efectos de
la presión y la temperatura.

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CAPACIDAD DE LOS SEPARADORES

 Capacidad de gas
 Capacidad de líquido

38
  Capacidad de gas
 Puede definirse la capacidad de gas en un
separador como el volumen en condiciones
normales que puede procesar en un día. Este
volumen se expresa generalmente en millones de
pies cúbico por día (MMPCD) y depende del
tamaño y la configuración del separador, así como
el de las condiciones de presión y temperatura de
operación. Pero el factor más importante en la
capacidad de gas es la velocidad de flujo de la
corriente

39
 La capacidad de gas de un separador puede
calcularse en función del diámetro y las
densidades del líquido y el gas en
condiciones de operación mediante la
siguiente ecuación:


0,5
  L   g 
vg  K *  
 g 
 

40
 Tipo de separador K K (normalmente)
 Vertical 0.06-0.35 0.117, sin extractor de niebla
 0.167 con extractor de niebla
 Horizontal 0.40-0.650 0.382 con extractor de niebla

 Esférico --------- 0.350 con extractor de niebla

41
  
0.5
     g 
q  A * Vg  2
*D *K *  l 
g
4   

 g 

 
0.5
2.40 * D 2 * K p  l   g 
q  *  
g
Z * T  460  
g


 
42
43
44
45