EL CICLO DE VIDA

DE LOS EQUIPOS

ING. REYNALDO VILLANUEVA URE

ING. MECÁNICO-ELECTRICISTA
 EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS
1. EL CICLO DE VIDA DE LOS
EQUIPOS

Aproximadamente desde 1940

se han desarrollado estudios
sobre la teoría de la
confiabilidad, basados en
observaciones efectuadas en
equipos y sistemas complejos
instalados en plantas
industriales, centrales de
generación de energía eléctrica,
industrias petroquímicas, de
aviación comercial, etc.
En relación con las fallas que dichos equipos y sistemas registran, se ha
determinado que la cantidad de fallas que presenta un equipo en
particular, no es uniforme a lo largo de su vida útil, sino que existen
variaciones bien definidas durante los periodos inicial y final, así como un
gran lapso comprendido entre ellos, en el cual el número o tasa de fallas
es relativamente constante.
Es posible graficar, en forma general, el comportamiento futuro de un equipo o
conjunto de equipos, apoyándose en conceptos de probabilidad y
estadística, de tal forma que se obtenga una descripción bastante
confiable del patrón de fallas probables; la curva representativa de esta
gráfica se llama curva de la bañera. (Ver la Fig. )

Fig. 1: Diagrama de la vida de una Máquina

Al construir una gráfica con estos datos nos da la Fig. 1.

De lo anterior podemos distinguir tres tipos de fallas:

• Fallas prematuras.
• Fallas casuales.
• Fallas de desgaste
I.- LAS FALLAS PREMATURAS

Las fallas prematuras suelen aparecer poco después de la

puesta en funcionamiento. Sus causas más frecuentes son:

• Defectos de fabricación.
• Fallas en el diseño
• Material defectuoso.
• Fallas de montaje.
• Errores de operación.
A menudo se puede suprimir la causa de la falla
de manera tal que después de un cierto tiempo
ya no aparezcan más fallas prematuras. Este
tiempo (mortandad infantil) tiene que ser más
corto que el tiempo de garantía de la máquina o
equipo en cuestión. Después del período de
prueba se puede suponer que desciende el índice
de fallas, tal como se ha representado en la
primera parte de la curva del esquema de fallas.
II.- FALLAS CASUALES
Después del período de prueba aparecen fallas
casuales, que se originan por desgaste de un elemento
a causa de sobrecarga, por ejemplo, o por
imperfecciones en el proceso productivo, que no han
seguido fielmente las recomendaciones del fabricante.
El valor de la tasa de fallas en esta fase da una medida
de la perfección del método de fabricación empleado.
Estas fallas son imprevisibles.
Las fallas casuales se dan en
el período normal de trabajo.
Su aparición se reparte en
forma estadísticamente
constante en ese tiempo.
De esta fase de fallas
casuales resulta que las
piezas o componentes
respectivos tienen una vida
útil garantizada por el
fabricante o determinada con
el MPd
En forma preventiva se puede
decidir, entonces que hay que
cambiar un componente
determinado después de
concluida la vida útil
promedio.Se puede establecer
que hay que efectuar ese
cambio después de una
determinada cantidad de
horas de funcionamiento o
después de haber producido
una determinada cantidad de
unidades.
Una desventaja importante del
mantenimiento preventivo es que
cambiando componentes en forma
preventiva se desperdicia un tiempo de
vida útil. En el diagrama puede verse
que el índice de fallas de un
componente sigue siendo el mismo
después de la vida útil promedio y no
era necesario cambiarlo por estar
todavía en condiciones de funcionar. De
allí la importancia del MPd, ya que a
partir de la vida útil promedio se puede
intensificar el MPd para extender la vida
útil.
III.- FALLAS DE DESGASTE
Al período de trabajo, con sus fallas casuales, le sigue el
período de desgaste que aparece en la Fig. 3.1 y que se
caracteriza por fallas debidas a la degradación irreversible de
las características del elemento, consecuencia del tiempo de
funcionamiento. Estas fallas suelen tener manifestaciones
físico- químicas como corrosión, alteración de la estructura del
material, desgaste, fatiga o una combinación de estas formas.
Cuanto más tiempo pasa, más aumenta el índice de fallas del
período de desgaste. Si queremos evitar que esta tasa de
fallas crezca rápidamente, es decir, llevar la tasa de fallas a
valores más bajos, aumentando con ello la confiabilidad,
debemos intervenir efectuando un mantenimiento integral
(probablemente un overhaul).
Después de realizar un overhaul, el equipo volverá a repetir el
ciclo de vida útil, pero con una tasa de fallas superior al ciclo
anterior, porque evidentemente se producirán más fallas, que
son las que no aparecieron en la etapa anterior. (Ver Fig. 3.2).

Fig. 3.2: Vida útil después de

varios overhaul
Como los valores de las tres
etapas de la “curva de la bañera”
varían de acuerdo con el tipo,
complejidad y calidad de las
máquinas, es posible que
algunos fabricantes tengan
disponible una máquina cuyo
perfil de probabilidades de falla
(confiabilidad) sea mejor que el
de la ofrecida por otro; es decir,
existe la posibilidad de obtener
máquinas de alta calidad cuya
etapa de vida prematura
prácticamente no exista y que la
tasa de fallas de bajo promedio
por unidad de tiempo sea
mínima.
Otro enfoque de la curva de la bañera es el que se observa en la Fig. 3.3 con
respecto al efecto que la carga de trabajo ocasiona en una máquina. Se
muestra cómo disminuye sustancialmente el tiempo de vida útil en cualquier
máquina sujeta a una carga de trabajo mayor que la especificada; también se
observa que no se obtiene una ganancia sustancial si se le utiliza con una
carga menor a la especificada; por lo que lo más conveniente desde el punto
de vista económico, es usarla dentro de las especificaciones del fabricante.

Fig. 3.3: Efecto de la carga

de trabajo en una máquina
REQUISITOS DE
MANTENIMIENTO DE
LOS EQUIPOS

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ING. MECÁNICO-ELECTRICISTA
REQUISITOS DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS

REQUISITOS DE
MANTENIMIENTO PARA
LOS EQUIPOS

No hay una única

manera correcta ni
definitiva para
establecer los requisitos
de Mantenimiento para
cada equipo.
Sin embargo, existen algunos
datos de entrada que
permitirán aproximarse bastante
al Mantenimiento que necesita
cada equipo. Se puede
comenzar a planificar el
mantenimiento con esta
información y después
modificarlo en función a como
marcha el equipo
1. DATOS DE ENTRADA

Los datos de entrada que permiten establecer los requisitos

de Mantenimiento de los equipos son proporcionados por:

• El fabricante del equipo.

• El departamento de Mantenimiento.
• Los operadores del equipo.
• El área de Ingeniería.
• El resultado del análisis de criticidad del equipo.
• El resultado del análisis de la OEE.

Veamos qué información puede proporcionar cada uno de

ellos.
1.1 DATOS DE ENTRADA DEL FABRICANTE DEL EQUIPO
El fabricante del equipo es la mejor fuente información
sobre Mantenimiento. Es quién mejor sabe que debe
hacerse para mantener al equipo en buenas
condiciones de funcionamiento.
Pero debemos tener presente que las recomendaciones de
mantenimiento proporcionadas por el fabricante son muy
conservadoras; como es lógico, las frecuencias son muy cortas
y además, son recomendaciones para el uso del equipo bajo
condiciones estándares. Como queda claro, en las empresas
probablemente la máquina trabaja en condiciones muy
diferentes a esta condición estándar.
 Si las recomendaciones sobre Mantenimiento
no vienen con su equipo, no las tiene o
nunca las tuvo, debe solicitarlas; de lo
contrario hay que usar el ingenio.

Advertencia:

Por lo general, los fabricantes no quieren

correr riesgos y recomiendan realizar
demasiadas tareas de Mantenimiento,
efectuadas con demasiada frecuencia. Por
ello tome estos datos como una buena
referencia, pero analice primero los
resultados del análisis de condición y de la
OEE del equipo.
1.2 DATOS DE ENTRADA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Debido a la experiencia acumulada por el personal de

este departamento, normalmente se tiene una idea
bastante clara de que tareas de Mantenimiento se
deben realizar y con qué frecuencia. Quizás estos datos son
los que más se aproximen a lo que el equipo realmente
necesite. Debemos analizar toda la información registrada,
ficha del equipo, historia, hojas de lubricación, hojas de
verificación e inspección, etc.
1.3 DATOS DE ENTRADA DE LOS OPERADORES DEL EQUIPO

Dentro de los datos que normalmente no

hemos tenido en cuenta hasta ahora, porque
nunca la hemos solicitado, está la información
que suministran los operadores del equipo.
Recuerde que ellos están todo el día junto al equipo y por lo tanto,
conocen el comportamiento de éste. Para obtener la mayor información
posible, debemos realizar reuniones de trabajo, en las que se permita
plantear todo tipo de problemas que presentan los equipos y cuáles
pueden ser sus causas. De ello podemos obtener una gran cantidad de
datos sobre qué tareas de mantenimiento y con qué frecuencia se pueden
realizar a cada máquina.
1.4 DATOS DE ENTRADA DEL ÁREA DE INGENIERÍA

Por lo general, se requiere el aporte útil de los

Ingenieros, en especial cuando se trata de la
determinación de procedimientos de lubricación y
de ajuste de los equipos. La función primordial de
la Ingeniería es la GESTION del proceso que tiene a
su cargo.
1.5 RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

La información aportada por el análisis de criticidad

detectará áreas de atención de Mantenimiento, que
generalmente son tareas de ajuste. De modo frecuente
surgen, también, temas relacionados con la Seguridad y el
Medio Ambiente.
1.6 RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE LA OEE

Este es el mejor dato técnico de entrada

en lo referente a la determinación de
mejoramiento de los equipos y a las
consiguientes actividades de
Mantenimiento basadas en las pérdidas
actuales de sus equipos, tales como
fallas, reducción de la calidad, períodos
de inactividad, paradas, etc.
2 MÉTODO PARA DETERMINAR LOS
REQUISITOS DE MANTENIMIENTO
Para determinar los requisitos de Mantenimiento de cada
equipo debe realizar lo siguiente:

• Convocar a una reunión de equipo en la que deben

participar todas las partes involucradas.
• Utilizar los seis datos de entrada analizados
anteriormente.
• El resultado (Plan de Mantenimiento) debe ponerse
en práctica y al cabo de unas pocas semanas de
experiencia, adapte las tareas y frecuencias de
acuerdo con los resultados obtenidos. Esto es lo que se
conoce como “Plan de Mantenimiento Dinámico”.
TAREAS TÍPICAS DE
MANTENIMIENTO

ING. REYNALDO VILLANUEVA URE

ING. MECÁNICO-ELECTRICISTA
TAREAS TÍPICAS DE MANTENIMIENTO
1. TAREAS DE MANTENIMIENTO

Como se podría prever, todos los equipos

van a requerir las tres tareas básicas
de Mantenimiento: limpieza, lubricación y
ajuste (INSPECCION). Fijemos algunas
pautas que debemos tener en cuenta en
cada una de ellas.

Las actividades de mantenimiento, luego

de la Inspección, se subdividen en dos:

• Conservación.
• Reparación.
 Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes
conceptos auxiliares:

• Estado real.
• Estado teórico.

Por estado real se entiende el estado en que realmente

se encuentran, en un momento determinado, las
instalaciones, los equipos de producción y demás
instrumentos técnicos de trabajo.

Por estado teórico se entiende el estado en que, según

se ha establecido y exigido, tienen que estar los
instrumentos de trabajo en un caso determinado.
La INSPECCION sirve para averiguar y evaluar el
estado real. Con los trabajos de conservación se
pretende preservar el estado teórico. La función
de los trabajos de reparación es restaurar el estado
teórico.

Fig. 5.1: Relación entre las diferentes tareas de Mantenimiento.

Entre estas tres actividades, la de INSPECCION tiene una importancia
particular. En efecto, si en una inspección se constata que el estado
real corresponde al estado teórico, lo que hay que hacer es
mantener ese estado efectuando trabajos de conservación. Si, en
cambio, en una inspección se constata que el estado real difiere del
estado teórico, el paso siguiente consistirá en efectuar trabajos de
reparación para restaurar el estado teórico.
 El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca,
además:

• Medidas preventivas para impedir fallas.

• Medidas provocadas por las fallas.

Entre las medidas preventivas se encuentran las actividades de

inspección y de conservación.

Los trabajos de reparación, en cambio, se llevan a cabo como

resultado de una inspección cuando es de esperarse que haya
una falla o cuando ésta ya se ha producido.
2. LA INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS
Forman parte de la inspección todas las medidas que sirven para averiguar
y evaluar el estado real de los equipos de producción, tales
como: máquinas, instalaciones e instrumentos técnicos de trabajo. La
inspección consiste en examinar si esos equipos están en buen estado
y funcionan correctamente. Cuanto más importante es el equipo (mayor
criticidad), más y mejor se le debe inspeccionar.
La inspección es una de las
medidas preventivas propias
del mantenimiento. Su
carácter preventivo se
manifiesta en el hecho que
ellas se realizan a intervalos
prefijados. El intervalo entre
dos inspecciones se puede
determinar con diversas
unidades de medida.
Por ejemplo, se puede repetir una
inspección después de dos
semanas o después de una
determinada cantidad de días (en
ambos casos se trata de unidades
de tiempo). Pero también se puede
fijar el intervalo según la cantidad
de horas de funcionamiento de la
máquina, o bien se puede poner
como intervalo una determinada
cantidad de unidades de
productos fabricados.
 En toda inspección hay que tener en cuenta tres criterios
relacionados con las instalaciones:

• La capacidad de funcionamiento de las mismas.

• Su seguridad.
• El mantenimiento de su valor.
Por capacidad de funcionamiento se entiende generalmente el hecho de
que el estado real corresponda al estado teórico. En muy contados
casos se puede mantener la capacidad de funcionamiento aunque el
estado real difiera del estado teórico. Esto puede suceder, por ejemplo,
con un eje que siga funcionando a pesar que su cojinete ya tenga
mucho juego.
Comparando el estado teórico con el estado real constatado en la
inspección, se puede calcular si una instalación de la empresa
todavía está plenamente en condiciones de funcionar o no. Cuando el
estado real coincide con el estado teórico, hay que llevar a cabo
trabajos de conservación para mantenerlo. Si por el contrario, la
capacidad de funcionamiento no fuera óptima, habrá que
restablecerla con trabajos de reparación. En la inspección se
efectúan también controles de SEGURIDAD. Todas las instalaciones de la
empresa tienen que cumplir las normas vigentes de seguridad. Ni el
personal ni los bienes materiales tienen que correr peligro.
Además de lo dicho, la inspección es un medio
para mantener el valor de las instalaciones de la
empresa. El estado real constatado en la inspección
proporciona información acerca de hasta qué punto
se mantiene el valor de un recurso físico. Además
puede verse lo que hay que hacer (medidas de
conservación o inspección) para mantener el valor.

Existen dos tipos básicos de inspección:

•Sensorial, mediante el uso de los sentidos.

•Instrumental, se puede medir mediante el empleo de
equipos de medición.
2.1. SENSORIAL
Un ejemplo de inspección sensorial consiste en controlar con el
oído el ruido que hace una máquina en funcionamiento (ver
Fig. 5.2). Observando la máquina se pueden extraer a
menudo conclusiones sobre su estado. Lo mismo puede
hacerse palpándola para ver qué temperatura tiene. La
percepción de un olor extraño que expide una máquina
también puede tenerse en cuenta para detectar el estado real.
Cada sentido nos ayudará a detectar fallas.

Fig. 5.2
INSPECCIÓN SENSORIAL

Con la Vista se puede detectar: suciedad, herrumbre, falta de

lubricación, bajo nivel de aceite, piezas rotas, faltantes o gastadas,
piezas y sujetadores sueltos, mala alineación, ítems de seguridad
rotos, inservibles o faltantes (como por ejemplo, protectores),
pérdidas hidráulicas, cables, correas o tendido eléctrico deshilachados,
acumulación de virutas o fibras metálicas, indicadores o medidores
descompuestos, lectura anormal de indicadores o medidores, lámparas
indicadoras faltantes o rotas, acumulación de restos de piezas o
productos en el equipo, piso resbaladizo u otros peligros para los
operadores, problemas en la calidad del producto y muchas otras cosas
más.
Con el Oído se puede detectar: Exceso de ruido, chirridos
y golpeteos, pérdidas neumáticas (aire), sonidos extraños,
sonidos adicionales (que indican que algo cambió),
funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm) y muchas otras
cosas más.
Con el Olfato se puede
detectar: Fricción
(componentes
funcionados en seco),
excesivo calor
(lubricación, aislamiento
eléctrico), rotura de
productos (líquidos) y
otros.
Con el Tacto se puede detectar:
Exceso de vibración (en
cojinetes, motores, fajas en V,
ventiladores, cajas de
engranajes, componentes
giratorios, etc.), piezas sueltas
o rotas no visibles, calor
excesivo, acabado superficial y
otros.
Todas estas
inspecciones pueden
ser efectuadas, y
generalmente lo son,
por los operadores, pero
de forma proactiva
(planificada y
programada) y no
reactiva.

Incluya estas
inspecciones en forma
de listas de verificación
en su programación de
Mantenimiento.
2.2 INSTRUMENTAL
En una inspección instrumental, es decir,
efectuada con aparatos de medición, se
sopesan y calculan las distintas magnitudes
para poder formarse una opinión. Por lo
general, mantenimiento no utiliza muchas
herramientas e instrumentos en las tareas de
inspección en el MP (a diferencia del MPd).

Como ejemplo de inspección instrumental,

mencionaremos la medición del juego del
cojinete de una máquina herramienta (Fig.
5.3). El juego del cojinete no debe
sobrepasar una determinada divergencia, con
respecto al estado teórico. Cuando esa
divergencia se vuelve demasiado grande hay
que cambiar el cojinete.

Fig. 5.3
 INSPECCIÓN INSTRUMENTAL
Otros ejemplos de inspección instrumental pueden ser:
verificación del alineamiento, medida del desgaste de
componentes, prueba de los circuitos eléctricos y
electrónicos, medición de la temperatura, chequeo la
tensión de los sujetadores (llave de torsión), realización de
una prueba diagnóstico general, etc.
FRECUENCIAS DE INSPECCIÓN

Después que se ha tomado la decisión de inspeccionar

un determinado equipo, hay que definir los intervalos
de inspección. Las frecuencias de mantenimiento
caen dentro de tres clases:

• Largas.
• Cortas.
• Correctas (lo cual es raro).
En el caso de intervalos de mantenimiento
poco frecuentes será evidente el número
excesivo de fallas que ocurren. El equipo
falla antes de recibir el servicio apropiado.
El otro extremo son los intervalos de
mantenimiento demasiado frecuentes;
este es un desperdicio de mano de obra y
de repuestos, los cuales son cambiados
antes de que se desgasten. Esto
adiciona un costo innecesario al
programa de MP. La pregunta es:
¿cómo determinar si se está realizando
demasiado MP?
El programa debería evaluarse para observar cuando están ocurriendo las fallas. Si
no hay fallas, se supone que se está realizando demasiado MP. Se podrían reducir
costos alargando los tiempos de servicio. Se espera que alrededor del 20% de los
equipos fallará antes del servicio si los tiempos del MP son establecidos
correctamente (# 3 en la figura 5.5) Si la razón de fallas es menor tratar de alargar
los tiempos para reducir los costos. Si la razón de fallas es alta, tratar de reducir el
tiempo entre servicios para prevenir las paradas imprevistas. Para establecer
apropiadamente la frecuencia de programación de mantenimiento preventivo es
necesario contar con registros apropiados.

Fig. 5.5: Frecuencias de Inspección.

Listas de verificación

La lista de verificación
(Check list) es el
documento que indica los
puntos que se deben
inspeccionar periódicamente
en cada máquina antes y
durante su operación y
normalmente es realizada por
el operador. Necesita incluir
muchos datos.
 El primero es la frecuencia de inspección. ¿Cuán frecuente debe ser
inspeccionado el equipo: diaria, semanal o mensualmente? Esto no
puede establecerse sin dar consideraciones serias al equipo y sus
requerimientos individuales de servicio. Algunas fuentes a las que se
puede consultar incluyen:
• Recomendaciones de servicio del fabricante.
• Recomendaciones del montaje de los equipos.
• Recomendaciones de los operarios de mantenimiento.
Una vez que la frecuencia ha sido
definida, se debe preparar un
formato indicando los puntos a
inspeccionar. Las listas de
verificación deben ser claras y
concisas, fáciles de leer, amplias
y específicas. Se deben usar
marcas de chequeo tales como:
(B) o (X), para simplificar el
proceso de inspección. Recuerde
que esta actividad debe tomar
pocos minutos.
CÓDIGO DEL EQUIPO RESPONSABLE:
NOMBRE DEL EQUIPO

EXCESIVA
LIMPIEZA
AJUSTE
REQUIERE

REQUIERE

REQUIERE

REQUIERE

ADICIONALES
OK

VIBRACIÓN

VER
COMENTARIOS
LUBRICACIÓN

EXCESIVO
CALOR

SUELTO
REEMPLAZO
Marcar los casilleros de

la derecha que describan la

condición de los com-
ponentes mostrados en
la columna de la izquierda
1. Motor Eléctrico:

A. Rodamientos
B. Base de fijación

C. Temperatura
D. Vibración

E. Ruido
2. Acoplamientos:

A. Alineamiento

B. Lubricación

3. Filtro de succión:

A. Limpieza
B. Entrada libre

4. Línea de retorno:

A. Nivel de fluido bajo

5. Bomba:
A. Ruido
B. Flujo
C. Presión
D. Base de fijación

E. Alineamiento
F. Fugas
6. Válvula de Alivio:

A. Presión ajustada

B. Calentamiento
7. Válvula direccional:
A. Operación libre
B. Calentamiento
8. Cilindro Hidráulico:

A. Fugas
B. Alineamiento
C. Calentamiento
9. Líneas:
A. Seguridad del montaje
B. Doblez
C. Acoplamientos sueltos
Nota: Dependiendo del tiempo de operación, el fluido hidráulico deberá ser
chequeado y analizado para prevenir desgaste del sistema.
Comentarios Adicionales:

Fig. 5.6: Formato para Inspección.

1.4 CONSERVACIÓN

La conservación abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el estado

teórico de los recursos físicos. Los objetivos de los trabajos de conservación son:

• Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que sufran

fallas.
• Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste.

Las medidas de conservación tienen un carácter preventivo. Al igual que los trabajos
de inspección hay que realizarlas a intervalos regulares. También aquí los intervalos
entre dos trabajos de conservación se pueden calcular de acuerdo con el tiempo, a
la cantidad de horas de funcionamiento, a la cantidad de piezas o unidades
elaboradas, etc.

Además de los encargados de mantenimiento y del personal del área de producción,

los operadores de los distintos equipos participan también en los trabajos de
conservación. Al cuidar los recursos físicos, están ejecutando medidas
decisivas de conservación. Es necesario que esto se considere como trabajo normal
del personal que se ocupe de la conservación.
 Las tareas de conservación
básicas son:

• Limpieza.
• Lubricación (Engrase).
• Ajuste (Calibración).
1.4.1 LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS

Una de las actividades de conservación que debe efectuar el

operador está constituida por los trabajos de limpieza. Quizás sea la
actividad de MP más sencilla y económica, pero es definitivamente la
más efectiva.
Tal como nos sugiere la palabra,
limpieza significa quitar
suciedad, polvo, residuos y otro
tipo de materia extraña que se
adhiere a las máquinas,
matrices, plantillas, materia prima,
piezas de trabajo, etc. Durante
esta actividad los operadores
buscan también defectos ocultos
en sus equipos y toman medidas
para remediarlos.
Los defectos en los equipos sucios están ocultos tanto por razones
físicas como psicológicas. Por ejemplo, el juego, el desgaste, las
deformaciones, las fugas y demás defectos pueden ocultarse en el equipo
sucio. Además, los operadores pueden mostrar alguna resistencia
psicológica a inspeccionar cuidadosamente un equipo sucio.
La limpieza no consiste
simplemente en que el
equipo parezca limpio, aunque
tenga ese efecto. Limpieza
significa también tocar y mirar
cada pieza para detectar
defectos y anomalías ocultas,
tales como exceso de vibración,
calor y ruido. De hecho, si la
limpieza no se realiza de esta
manera pierde todo significado.
Cuando los operadores limpian cuidadosamente una
máquina que ha estado funcionando sin atención durante
largo tiempo, pueden encontrar muchos defectos,
ocasionalmente incluso defectos serios que son el presagio
de una falla seria.
 Los operadores toman parte en
tres tipos de actividades que
promueven equipos más limpios:

1. Adquieren mayor conocimiento y

respeto por sus equipos al llevar a
cabo una limpieza concienzuda
inicial.
2. Eliminan las fuentes de suciedad
y contaminación y consiguen que
sea más fácil realizar la limpieza.
3. Desarrollan sus propios estándares
de limpieza y lubricación.
LA LUBRICACIÓN DE LOS
EQUIPOS
Después de la limpieza, esta es la
segunda actividad más fácil de MP,
pero con frecuencia no se le da la
debida importancia.

Después de un determinado tiempo

de funcionamiento, generalmente
hay que lubricar el cojinete de un
eje, tal como aparece representado
en la Fig. 5.7. De esta manera se
evita que por falta de lubricación
se dificulte el funcionamiento de la Fig. 5.7: Lubricación de Cojinetes.
pieza.
La lubricación previene el deterioro del equipo y preserva su
fiabilidad. Al igual que otros defectos ocultos, la lubricación
inadecuada a menudo no se tiene en cuenta porque no
siempre está directamente relacionada con las fallas y los
defectos de calidad del producto.
Las pérdidas causadas por una lubricación inadecuada incluyen no
sólo aquellas que son el resultado de obstrucciones, sino también la
lubricación insuficiente que conduce a pérdidas indirectas, tales como
disminución de la exactitud operativa en las partes móviles, sistemas
neumáticos, etc., así como un desgaste más rápido que acelera el
deterioro, causa más defectos e incrementa los tiempos de ajuste.
EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS

También el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de conservación. Por

ejemplo, generalmente hay que apretar los tornillos de tanto en tanto, esto
aparece simbolizado en la Fig. 5.8. Un tornillo flojo puede dar origen a una
falla. Los operadores son quienes se encuentran en mejor posición
para asegurar diariamente que todos los elementos de sujeción estén
correctamente tensados. El atornillado correcto es el tercer modo que
tienen los operarios para ayudar a establecer las condiciones básicas del
equipo.
Es típico que incluso un único perno suelto sea la causa directa de un
defecto o avería. Sin embargo en la mayoría de los casos, un perno
suelto causa vibraciones, como consecuencia de lo cual otros pernos
empiezan a soltarse. Cierta compañía hizo un escrutinio
cuidadoso de las causas de averías y comprobó que el 60%
podría adjudicarse a pernos y tuercas defectuosos.
Para eliminar los pernos sueltos y eliminar la vibración se
recomienda emplear contratuercas u otros mecanismos de
bloqueo. Además, poner marcas de ubicación en los pernos y
tuercas principales y así poder descubrir fácilmente durante la
limpieza los pernos que están sueltos.

Para iniciar un programa de ajuste, en primer lugar, llegue a

un acuerdo acerca de cuáles deberían ser las calibraciones
normales de los equipos, documéntelas y vea que se cumplan.
Muchos ajustes de los equipos se realizan adecuándose al criterio
de un operador.
La necesidad de realizar demasiados ajustes
puede ser un indicio de las necesidades de
mejoramiento de un equipo.

Fig. 5.8: Ajuste de Tornillos