6/06/2017

FRACTURAS Y ANÁLISIS DE FALLAS

INTEGRANTES:

• Carlos Peralta Cornejo

• Christian Segovia Zevallos
• Josue Cornejo Quintanilla
• Luis Acosta Zuñiga
• Nestor Huanca Gomez
• Nilo Huanca Rodrigo
• Patricio Zegarra Ballón Carbajal

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INTRODUCCIÓN

Se considera que el material de un componente ha fallado cuando este se encuentra en

una condición bajo la cual no se puede cumplir con la función para la cual fue diseñado.
La falla de un material puede traer consigo altos costos , en términos económicos, de
producción o incluso vidas humanas, por esta razón resulta hacer un análisis en el que
se pueda establecer porque falló el material, es de suma importancia, ya que a partir de
este análisis se pueden identificar los errores que se cometieron en el diseño

CAUSAS DE FALLO

Diseño.
Selección inadecuada del material.
Tratamiento térmico defectuoso.
Manufactura defectuoso del material.
Mecanizado defectuoso.
Montaje defectuoso y operación.
Mantenimiento deficiente.

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DISEÑO

Se considera que el elemento tiene una falla de diseño cuando en este no se tiene en
cuenta o hay un error en el cálculo de las condiciones a las cuales deberá operar dicho
elemento.

SELECCIÓN INADECUADA DEL MATERIAL

Esta causa de fallo se presenta cuando el diseñador del elemento, pasa por alto cuales
son los límites bajo los cuales el material con el que es fabricado el elemento, puede
operar.

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TRATAMIENTO TÉRMICO DEFECTUOSO

Un material que sea sometido a un tratamiento térmico, el cual fue realizado sin el
cuidado necesario, puede experimentar imperfecciones, tales como microgrietas que
pueden conllevar a una falla inesperada.

MANUFACTURA DEFECTUOSA

Esta causa de falla es más común en fundiciones y uniones soldadas, en las cuales se
pueden presentar porosidades y grietas en las cuales se concentran esfuerzos que
generan una posterior ruptura del elemento o la unión.

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MECANIZADO DEFECTUOSO

En elementos que están sometidos a esfuerzos cíclicos repetidos la presencia de alguna

marca de mecanizado puede conllevar al desgaste progresivo y prematuro del material.

MONTAJE DEFECTUOSO

En elementos donde se requiere alta precisión en el ensamble de sus componentes, se

requiere que estos componentes estén dentro de las tolerancias de ensamble, ya que si
llegan a estar desalineados podría presentarse, por ejemplo, cornisas o salientes en las
cuales se produciría un mayor esfuerzo que llevaría a la ruptura del material.

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OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEFICIENTES

Se debe tener en cuenta, para todo instrumento, que el uso normal de este genera un
desgaste normal del material, lo cual puede ser corregido con un correcto
mantenimiento preventivo, que de no realizarse causaría un funcionamiento anormal
del instrumento, lo cual es considerado como falla.

TIPOS DE FALLAS:
FRACTURAS
GRIETAS

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TIPOS DE FALLAS

• Las fallas estructurales de un material pueden

ser de diferentes tipos, principalmente,
fracturas, grietas, desgaste y corrosión.
• Cualquiera de estas puede ser debida a un
proceso químico, en tanto que solo las tres
primeras son consecuencias del trabajo –
debido o indebido– al cual el material es
sometido.

FRACTURAS

• Es el resultado final de un proceso de

deformación plástica excesiva al cual es sometido
un material. Dependiendo del material y factores
ajenos a este como la temperatura, la carga y el
tiempo durante el cual es sometido el material,
este puede llegar a una fractura.
• Se pueden clasificar principalmente como súbita
(también llamada frágil) o dúctil.
• Cada tipo de fractura presenta diferentes
características en su aspecto, así como también
en su microestructura.

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FRACTURAS - TIPOS
SÚBITA O FRÁGIL. En este tipo de fractura
el material presenta un corte limpio, a 90°,
sin aparente deformación plástica,
originado por un esfuerzo normal.
DÚCTIL. Se origina ante esfuerzos
cortantes y presenta deformación plástica,
produce en los planos de corte la forma
copa-cono. Se evidencia una zona de
desgarre y en el tope de esta una zona
fibrosa.

FRACTURAS – CARACTERÍSTICAS MORFOLÓGICAS

FRACTURA FRÁGIL:
- Aspecto granular.
- Marcas radiales.

FRACTURA DÚCTIL:
- Textura fibrosa.
- Presencia de pequeños
agujeros.

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GRIETAS
Son aberturas o fisuras que se presentan
en el material y pueden terminar por
fracturarlo totalmente, por esta razón
son también llamadas fracturas
progresivas.
Factores:
• Ciclos de carga (fatiga)
• Fluencia lenta
• Fragilización

GRIETAS – FACTOR: CICLOS DE CARGA

Sometimiento a trabajo cíclico, esfuerzos

repetitivos.
Dan como resultado una fractura total del material.
El material presenta “marcas de playa”, que son
señales de la variación de esfuerzos durante el
sometimiento a fatiga hacia el material.
Las “marcas de playa” muestran el inicio de la
grieta.

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GRIETAS – FACTOR: FLUENCIA LENTA

Presencia de alta temperatura.

Acción de esfuerzos a tensión.
Se observan especies de desgarros.

GRIETAS – FACTOR: FRAGILIZACIÓN

Ocasionado por la interacción con agentes

externos.
Causan pérdida de resistencia y ductilidad.
Conllevan a la ruptura del elemento.

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TIPOS DE FALLAS:
FALLAS POR DESGASTE
FALLAS POR CORROSIÓN

DESGASTE
• Puede ser definido por el daño superficial sufrido por los materiales después de determinadas condiciones de trabajo a los
que son sometidos.
• Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando a afectar la sub-superficie.
• El resultado del desgaste, es la perdida de material y la subsiguiente disminución de las dimensiones y por lo tanto la perdida
de tolerancias.
• Cada forma de desgaste está afectada por una variedad de condiciones:
• Ambiente
• Tipo de carga aplicada
• Lubricante
• Temperatura
• Dureza
• Acabado superficial
• Presencia de partículas extrañas
• Composición
• Compatibilidad de las piezas de acoplamiento implicadas

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TIPOS DE DESGASTE

• Desgaste abrasivo:
• Se presenta debido a la fricción generada en el movimiento de dos elementos, con diferente dureza, de un
mecanismo, lo cual produce perdida de material y ralladuras de los elementos.
• Se forman ralladuras profundas cuando partículas duras penetran en la superficie ocasionando
deformación plástica y /o arrancando virutas.

TIPOS DE DESGASTE

• Fatiga superficial:
• Se presenta cuando los elementos que están en contacto presentan pequeñas imperfecciones, las cuales
originan esfuerzos repetitivos que a su vez causan pequeñas picaduras en el material, hasta desgastarlo y
romperlo por soportar cargas y ejercer fuerzas repetitivas aplicadas sobre este.
• También las partículas suspendidas entre las dos superficies sometidas a cargas repetitivas pueden causar
fracturas superficiales que eventualmente conllevan a la destrucción de la superficie

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TIPOS DE DESGASTE

• Ludimiento o Fretting :
• Es un tipo de desgaste debido a desajustes de dos elementos que se encuentran en contacto uno con otro y
sometidos a presión, produce pérdida del material y deformación superficial. Como en maquinas donde existe
vibración entre las partes.
• El movimiento vibratorio provoca un desgaste mecánico y la transferencia de material en la superficie, a
menudo seguida de oxidación tanto del metal arrancado como de las superficies metálicas que acaban de
quedar al descubierto. La amplitud de dicho movimiento vibratorio va del orden de micrómetros a milímetros,
pero puede ser tan pequeña como de 3 o 4 nanómetros.
• Puesto que el óxido suele ser mucho más duro que la superficie de la que procede, éste termina actuando
como un agente abrasivo que aumenta el desgaste por rozamiento.

TIPOS DE DESGASTE

• Erosión :
• El desgaste por erosión se presenta cuando un elemento de un mecanismo está en contacto con un fluido en
movimiento, este tipo de desgaste suele ser lento y produce perdida de material de manera progresiva, el
material desgastado puede tener apariencia pulida si se trata de un fluido líquido o gaseoso, o granular si se
trata de flujo de un sólido abrasivo.

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TIPOS DE DESGASTE

• Cavitación:
• O aspiración en vacio, Se presenta en elementos que transportan o contienen un fluido líquido sometido
presión, el cual puede ocasionar burbujas que al explotar desprenden material oxidado de las paredes
del elemento, generando picaduras.

CORROSIÓN

• La corrosión es una falla en un elemento resultado

de un proceso químico en el cual el material
reacciona con elementos de su entorno, reacción
que altera sus propiedades, reduciendo su dureza,
su resistencia mecánica, entre otras.

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FORMAS DE CORROSIÓN

• Corrosión uniforme o generalizada:

• En este tipo de corrosión la sección completa del material que está expuesta al medio
corrosivo se ve afectada.
• La corrosión uniforme es la mas común y la que genera mayores perdidas de material,
sin embargo al ser de tipo superficial, es mas fácil de controlar

FORMAS DE CORROSIÓN

• Corrosión galvánica:
• Se presenta cuando dos materiales con potenciales de oxidación diferentes están en contacto directo en medio
de un mismo medio corrosivo, produciendo una celda galvánica, lo cual acelera la corrosión de uno de los
elementos.
• El material menos noble tendera a corroerse, ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes que
causa un flujo de corriente entre ellos lo cual favorece la aparición de un metal como anodo y el otro como
catodo .

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FORMAS DE CORROSIÓN

• Gradiente de concentración :
• Presenta cuando hay una concentración de un fluido corrosivo, generalmente es producto del goteo del fluido y
produce picaduras localizadas en la zona del goteo.

FORMAS DE CORROSIÓN

• Picado - pitting :
• Es un fenómeno localizado manifestado por anomalías, agentes químicos, que crecen rápidamente hacia el
interior del material y pueden generar daños.
• El ataque resulta en pequeños huecos que aparecen pegados unos a otros dando la impresión de poros

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FORMAS DE CORROSIÓN

• Rendija o grietas:
• Se presenta corrosión de manera localizada en espacios confinados o hendiduras que se forma cuando los
componentes están en contacto estrecho como juntas o uniones de elementos, en donde hay concentración y
filtración del fluido corrosivo.

FORMAS DE CORROSIÓN

• Tuberculación :
• Son cúmulos que se presentan en depósitos del material corrosivo, en donde los productos de la corrosión
experimentan un crecimiento desproporcionado, en elementos como tuberías pueden generar incluso su
taponamiento.

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FORMAS DE CORROSIÓN

• Erosión:
• Se presenta cuando el fluido corrosivo se encuentra en movimiento y está en contacto con el material,
generando una corrosión mayor al esperado producto de la cooperación entre la acción corrosiva y la erosión
producto del flujo debido al proceso de desgaste mecánico. Se puede apreciar el patrón de flujo en las zonas
afectadas.
• La corrosión por erosión tiene aspecto de hoyos pequeños y lisos , el ataque puede también exhibir un patrón
direccional relacionada con la trayectoria tomada por el corroyente.

DETECCIÓN Y ANÁLISIS DE
FALLAS

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INTRODUCCIÓN

DETECCIÓN DE FALLAS

ENSAYOS DESTRUCTIVOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

EVALUAR LA TENDENCIA A FALLAS APROPIADOS PARA DETECCIÓN DE FALLAS

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ENSAYOS DESTRUCTIVOS

• ENSAYO DE TRACCIÓN
• ENSAYO DE DUREZA
• ENSAYO DE FATIGA
• ENSAYO DE DOBLEZ
• ENSAYO DE IMPACTO

ENSAYO DE TRACCIÓN

• MIDE LA RESISTENCIA DE UN MATERIAL A UNA

FUERZA ESTÁTICA O APLICADA LENTAMENTE.
• RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
• MÓDULO DE YOUNG
• RESISTENCIA A LA ROTURA
• ALARGAMIENTO DE ROTURA
• ESTRICCIÓN DE ROTURA

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ENSAYO DE FATIGA

• ANALIZA LAS CARACTERÍSTICAS RESISTENTES DE

LOS MATERIALES CUANDO TRABAJAN CON
CARGAS VARIABLES.
• CURVA DE WHOLER
• LÍMITE DE FATIGA

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

• SUPERFICIALES: IV, LÍQUIDOS PENETRANTES,

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
• VOLUMÉTRICAS: ULTRASONIDO, RADIOGRAFÍA
INDUSTRIAL, EMISIÓN ACÚSTICA
• DE HERMETICIDAD: FUGA, BURBUJA, CAMBIO
DE PRESIÓN

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INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES

• SE UTILIZA PARA DETECTAR E IDENTIFICAR

DISCONTINUIDADES PRESENTES EN LAS
SUPERFICIES DE LOS MATERIALES.
• DESVENTAJA: SÓLO ES APLICABLE A DEFECTOS
SUPERFICIALES Y MATERIALES NO POROSOS.

INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO

• PULSO ULTRASÓNICO QUE SE TRANSMITE A

TRAVÉS DEL SENSOR, PENETRANDO EN EL
MATERIAL Y EXCITANDO SU MICROESTRUCTURA
GRANULAR.
• OCASIONA VIBRACIÓN Y TRANSMISIÓN DE
ONDAS MECÁNICAS.
• CAMBIO DE IMPEDANCIA ACÚSTICA PROVOCA
QUE SEA REFLEJADO.

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TERMOGRAFÍA

• PERMITE CAPTAR LA RADIACIÓN INFRAROJA DEL

ESPECTRO ELECTROMAGNÉTICO,
OBTENIÉNDOSE UN MAPA TÉRMICO
DENOMINADA TERMOGRAMA.
• EN TERMOGRAFÍA CADA PIXEL CORRESPONDE A
UN VALOR DE RADIACIÓN CON UN VALOR DE
TEMPERATURA.

ANÁLISIS DE FALLAS

• “PROBLEMA QUE NO SE ANALIZA, NO SE

ELIMINA”

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CAUSAS COMUNES

• FABRICACIÓN INADECUADA DE LA PIEZA ( MECANIZADO,

LAMINADO, TRATAMIENTO TÉRMICO, ETC)
• SELECCIÓN INADECUADA DEL MATERIAL DE
FABRICACIÓN DE LA PIEZA
• MAL DISEÑO DEL COMPONENTE
• MALA UTILIZACIÓN EN SERVICIO

CASOS DE ANÁLISIS
FALLAS DE COMPONENTES DE MOTOR

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FALLA DE PISTONES

ANALISIS DE FALLA - PISTONES

EXPOSITOR:

CARLOS ALBERTO PERALTA CORNEJO

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PISTON
¿QUE ES UN PISTON Y QUE FUNCIÓN CUMPLE?
Un PISTÓN es una pieza que forma parte del mecanismo de funcionamiento de un motor. También
conocido como émbolo, se trata de un elemento que se mueve de forma alternativa dentro de un cilindro
para interactuar con un fluido.
Su función:
Su función principal es la de constituir la pared móvil de la cámara de combustión, transmitiendo
la energía de los gases de la combustión al cigüeñal mediante un movimiento alternativo dentro del
cilindro.

IMPORTANTE
1) Aspirar aire en la cámara de
combustión y expulsar gases de escape.
2) Llevar calor y carga dela combustión.
3) Llevar cargas de empuje.
4) Sostener anillos.
5) Transferir carga al pasador.
6) Transferir calor.

PARTES DE UN PISTON

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FUNCIONAMIENTO DE LOS PISTONES EN EL MOTOR

CABEZA DE PISTON
CABEZA DE ALUMINIO CABEZA DE ACERO
PRESION
1800 PSI 2200 PSI
COMBUSTION
TEMPERATURA
COMBUSTION 930-990 °C 1000°C a mas

FABRICACION DE LOS PISTONES

• Los pistones deben ser resistentes, livianos y

buenos conductores del calor.
• Los Materiales que se utilizan son:
• Aluminio
• Aluminio Forjado con insertos de Acero.
• Tienen un Tratamiento Térmico para endurecer
partes expuestas (Cabeza de Pistón , Agujero de
Pasador).

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¿SABIAS QUE?

FALLAS EN LOS PISTONES FORMACION DE

DEPOSITOS DE

• FALLAS NORMALES: CARBON EN

CANALES DE
ANILLOS

GRIETAS BUSQUEDA DE
MANCHAS POR
RECALENTAMIENTO

FORMACION BUSQUEDA DE
DE DEPOSITOS MANCHAS DE
DE CARBON CALENTAMIENTO
EXCESIVO POR
ALTA POTENCIA.

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• FALLAS ANORMALES ( Por Atascamiento)

FALLAS POR
ATASCAMIENTO

FALLA SISTEMA
DE COMBUSTIBLE
(INJECTORES),
ENFRIAMIENTO DILUCION
DEFICIENTE

FALLAS ANORMALES ( POR ABRASION)

COMBUSTION POR FALTA DE

INCOMPLETA BRUÑIDO DE
CAMISAS AL
MOMENTO DE
REPARAR EL
MOTOR

FALLA SISTEMA DE
ADMISION DE AIRE
FILTROS DETERIORADOS

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FALLAS ANORMALES ( POR EROSIÓN)

MALA
SINCRONIZACION
RESTRICCION DE AIRE DE LA INJECCION

EXCESO DE INGRESO DE
COMBUSTIBLE MATERIALES
EXTERNOS A
CAMARA DE
COMBUSTION

FRACTURAS EN PISTONES
• Puede darse por : Mal Armado, Falla de Materiales, Operación Anormal

FRACTURA Sobrecarga, por

QUEBRADIZA indicios de
LISA POR temperatura y
FATIGA alojamiento del
CAUSAS DE LA agujero del pin
FRACTURA retenedor o bulón de
1) sobrecarga cabeza de biela
2) daño del rayado.
agujero para el
pasador Fallas en la Fundición(
3) defecto de manufactura del
fundición Pistón) falla del
4) insuficiente material, se visualiza
pulido por porosidades.
frotamiento

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FALLA DE BIELAS

LA PARTES PRINCIPALES DE UNA BIELA SON:

• OJO DE BIELA
• AGUJERO PARA PASADOR DE BIELA
• BUJE DE PASADOR DE BIELA
• VÁSTAGO
• ASIENTO DE CABEZA DE PERNO DE BIELA
• CARAS DE CONTACTO ENTRE BIELA Y TAPA
• AGUJERO PARA CIGÜEÑAL
• TAPA DE BIELA
• ASIENTO DE TUERCA DE TAPA DE BIELA

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LAS BIELAS CUMPLEN DOS FUNCIONES PRINCIPALES:

• PRIMERO, CAMBIAN EL MOVIMIENTO DESCENDENTE DE LOS PISTONES AL ROTACIONAL DEL

CIGÜEÑAL,
• SEGUNDO, CAMBIAN LA FUERZA DESCENDENTE O LINEAL DE LOS PISTONES A LA DE GIRO
O PAR MOTOR DEL CIGÜEÑAL.

FABRICACION:
LAS BIELAS SE FORJAN CON ACERO DE ALEACIÓN CON ALTO ÍNDICE DE RESISTENCIA Y
TENACIDAD. CUANDO EL ACERO SIN TRABAJAR ESTÁ CALIENTE (APROXIMADAMENTE 1200 O C),
SE MARTILLA EN EL TROQUEL DE FORJA, HACIENDO QUE LA LÍNEA DE TEXTURA SEA PARALELA A LAS
SUPERFICIES DE LAS ÁREAS DE CONCENTRACIÓN DE ESFUERZOS.

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FRACTURAS Y DAÑOS MAS CORRIENTES EN LA BIELA

• FRACTURA POR FATIGA
• FRACTURA DÚCTIL/QUEBRADIZA
• CORTE POR IMPACTO

FRACTURA POR FATIGA

Fracturas por fatiga se deben a cargas cíclicas y a la
presencia de concentradores de esfuerzos. La
superficie es suave, no muestra deformación plástica
(rebajamiento o distorsión); puede haber marcas de
playa dientes fracturas finales dúctiles y labios
cortantes. Estas fracturas se asocian normalmente con
la causa original.

FRACTURA DUCTIL
Las fracturas dúctiles se producen por una
sobrecarga violenta. Se desarrollan
rápidamente y tienen labios cortantes de
tamaño considerable. Las superficies son por
lo general oscuras, ásperas, leñosas y con
deformación plástica. Estas fracturas son casi
siempre un resultado, no la causa principal

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CORTE POR IMPACTO

El corte por impacto se produce cuando una
parte golpea contra otra con mucha fuerza.
Esto crea una superficie lisa y sedosa. La
fuerza puede verse también en las superficies
adyacentes, donde hay mellas, abolladuras y
algunas veces descoloración por
calentamiento.

FALLAS

Las bielas se pueden romper como resultado de condiciones anormales de operación o porque
tengan, a veces, problemas de materiales o de mano de obra.
La mayor parte de las fallas de bielas no son de material o de mano de obra, sino que provienen
de condiciones anormales de uso. Las condiciones anormales más corrientes son:
1. Fuerzas externas que doblan o rompen las bielas;
2. Fallas de cojinetes que causan daños de bielas;
3. Errores de reacondicionamiento (como reutilización de piezas dañadas);
4. Pernos rotos o flojos.

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FUERZA EXTERNA

FALLA DE COJINETES

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ERRORES DE REACONDICIONAMIENTO

PERNOS FLOJOS O ROTOS

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TIPOS DE FRACTURA

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TIPOS DE FRACTURAS

ANALISIS DE FALLA DE COJINETES

DE BIELA DE CAMIONES DE 2300
HP PARA MINERIA

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INTRODUCCIÓN
Los camiones de acarreo utilizados en el Perú para minería de tajo abierto tienen
una capacidad de carga útil de hasta 350 toneladas métricas y una potencia de
motor que puede llegar hasta los 4000 HP. Debido a la elevada potencia de los
motores diésel de estos camiones se producen altos torques y fuerzas, por lo que
los componentes del motor, como los cojinetes de biela, deben ser fabricados de
materiales adecuados para soportar las altas solicitaciones que se presentan
durante la operación. Los cojinetes de biela, comúnmente llamados metales de
biela, son cojinetes planos ubicados entre el eje cigüeñal y la biela. Su función
principal es disminuir las fuerzas de fricción generadas por el movimiento rotativo
entre el eje cigüeñal y la biela, evitando así un desgaste excesivo de los muñones
del eje cigüeñal y de la biela.

COJINETES DE BIELA

Materiales y estructura de los cojinetes de

Funciones de los cojinetes de biela
biela

Lubricidad Transferencia Embedability y

de calor comformability

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MECANISMOS DE DESGASTE EN COJINETES DE BIELA

1.-Desgaste adhesivo
Falta de lubricante en el
cárter. Un bajo nivel de
lubricante provoca que la
bomba de aceite pierda
succión.
Incorrecta viscosidad del
lubricante o tipo de
lubricante.
Falta de aditivos del
lubricante
Dilución de combustible o de
refrigerante.
Sobrecargas y altas
velocidades
Desalineamiento de los
cojinetes (montaje)
Juego excesivo

MECANISMOS DE DESGASTE EN COJINETES DE BIELA

1.-Desgaste abrasivo
Que durante el ensamblaje se
hayan introducido
contaminantes en los
conductos del sistema de
lubricación.
Un ineficiente sistema de
filtros, que permite circular
partículas de desgaste y
carbón en el sistema.
Pobres acabados
superficiales de los
componentes.
Excesivo contenido
elementos de desgaste
natural de los componentes
del motor acumulados en el
aceite.

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MECANISMOS DE DESGASTE EN COJINETES DE BIELA

1.-Erocion por cavitación
Viscosidad inadecuada del
lubricante
Intervalos de cambio de
aceite muy prolongados que
degradan el aceite
Niveles de lubricante
inadecuados
Mal funcionamiento de la
válvula By-Pass
Restricciones en la entrada
de la bomba de aceite
Fugas de aire en la succión
del aceite que permita entrar
aire al sistema

ANÁLISIS CAUSA-RAÍZ DEL DESGASTE EXCESIVO O

FALLA DE COJINETES DE BIELA

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ANÁLISIS DE FALLA

ANÁLISIS DE FALLA

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COJINETE 1

MICROSCOPIA ELECTRONICA
INSPECCION VISUAL ENSAYO METALOGRAFICO BARRIDO

INSPECCIÓN VISUAL

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ENSAYO DE METALOGRAFÍA

Espesor Espesor
medido de
fabrica
Capa 1 5.44 0.5-1 um
Capa 2 22.73 20-30 um
Capa 3 4.06 2-3 um
Capa 4 445.68 250-400
um

MICROSCOPIA ELECTRÓNICA BARRIDO

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MICROSCOPIA ELECTRÓNICA BARRIDO

Capa 1 elementos % Capa 2 elementos % Capa 2 compuestos Capa 2 Capa 3 elementos % Capa 4 elementos % Capa 4 compuestos % Capa 5
(puntos negros %) compuestos %
(puntos plomos
%)

O 14.34 8.05 10.77 10.09 8.90 5.55 9.24

AL 13.36 14.29 16.62 13.63 21.96 74 51.96
SI 6.46 3.92 3.54 4.11 4.72 8.54 13.26
SN 55.96 6.11 10.34 35.85 36.00 1.55
FE 1.86 2.03 2.37 2.14 1.93 1.88 2.04
PB 8.02 65.60 51.91 33.39 7.86 3.8 21.32
CU - - 4.4 0.74 18.64(8.64) 1.4
ZN - - - - - 3.27 2.12

COJINETE 2

MICROSCOPIA ELECTRONICA
INSPECCION VISUAL ENSAYO METALOGRAFICO BARRIDO

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INSPECCIÓN VISUAL

1. Las zonas oscurecidas

desgaste adhesivo
2. Esta zona representa un
desgaste típico de erosión
por cavitación. Este tipo de
picadura es el desgaste de
mayor profundidad
3. Zonas de cavitación de
menor penetración,
4. Zona de ligero desgaste
abrasivo, se puede ver un
leve rayado del cojinete.

ENSAYO DE METALOGRAFÍA

Espesor Espesor
medido de
fabrica

Capa 1 20.81 0.5-1 um

Capa 2 16.02 20-30 um
Capa 3 3.56 2-3 um
Capa 4 398.62 250-400
um

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MICROSCOPIA ELECTRÓNICA BARRIDO

MICROSCOPIA ELECTRÓNICA BARRIDO

zona 1 elementos erosión zona 2 elementos erosión zona 3 elementos erosión zona 4 elementos Análisis de esferas Análisis puntal de una
por cavitación % por cavitación % por cavitación % erosión por cavitación zona 4 esfera zona 4
%

O 5.91 16.16 5.44 9.64 14.99 5.68

AL 2.03 70.93 81.44 66.80 69.63 43.46

SI 0.29 5.43 5.73 4.26 4.42 -

FE 0.65 1.61 0.43 3.16 1.21 20.9

CU 1.62 1.28 1.15 2.4 1.42 -
SN 4.1 - - - - -
PB 61.23 1.00 2.27 8.25 4.35 -
ZN - 3.59 2.27 5.45 3.98 2.72

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COJINETE 3

MICROSCOPIA ELECTRONICA
INSPECCION VISUAL ENSAYO METALOGRAFICO BARRIDO

INSPECCIÓN VISUAL

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ENSAYO DE METALOGRAFÍA

Espesor Espesor de
medido fabrica

Capa 1 6.44 0.5-1 um

Capa 2 11.59 20-30 um
Capa 3 4.14 2-3 um
Capa 4 400.89 250-400 um

MICROSCOPIA ELECTRÓNICA BARRIDO

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MICROSCOPIA ELECTRÓNICA BARRIDO

zona 1 elementos erosión por zona 1 puntos negros % zona 2 elementos erosión zona 3 elementos erosión por Análisis puntal de una esfera
cavitación % por cavitación % cavitación % zona 3

O 4.79 13.37 9.62 5.30 25.74

AL 0.76 48.81 36.68 81.44 25.27
SN 5.55 3.99 8.15 1.60 -
FE 0.51 8.13 3.52 1.09 46.10
CU 1.09 3.8 5.10 1.99 -
PB 67.65 14.99 33.68 4.27 -
SI - 2.82 1.92 9.76 1.42
ZN - 4.09 1.32 3.27 1.13

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
1. Mediante el ensayo de metalografía se determinó que los valores de los espesores de capa de los Cojinetes
y2 3 presentan mucha variación y promedios fuera de los rangos recomendados. Esto afecta a las
propiedades
de las capas y genera concentradores de esfuerzos, lo cual debilita al material y propicia el daño ocasionado
en los cojinetes.
3, tiene
2. En un contenido
el ensayo de Cobre
de microscopía menor a de
electrónica lo recomendado
barrido que se(Cu: 18.64%)
realizó y que en
al Cojinete 1 selapudo
Capaapreciar
2 existenque
compuestos
la
Capa
compuestos y se señala que fragilizan el material de los cojinetes.
que se forman entre el Estaño y el Cobre. En la literatura investigada también se mencionan este tipo de
de Estaño y de Cobre que probablemente es de los compuestos frágiles mencionados en el punto 2
3. En las zonas donde se inicia el daño de erosión por cavitación de los Cojinetes 2 y 3 se identificó un contenido
la Capa 5, de acero. Lo recomendable es identificar la causa por la que se produce este mecanismo de
4. El mecanismo de desgaste más agresivo es la erosión por cavitación que penetra todas las capas hasta llegar
Viscosidad del lubricante, presión de aceite, funcionamiento del sistema de lubricación. Una buena
a
práctica
desgaste. En la literatura se mencionan muchas de ellas relacionadas al lubricante, como por ejemplo:
es realizar mantenimiento predictivo basado en análisis de aceite usado con ensayos de laboratorio.

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 6/06/2017

EN BASE AL TRABAJO REALIZADO SE RECOMIENDA LO

SIGUIENTE:
1. Informar al proveedor de equipos sobre los datos obtenidos del material mediante ensayos de
laboratorio. Las diferencias entre los espesores de capa medidos y los recomendados por el fabricante
son una evidencia de una manufactura inadecuada. Además, la formación de compuestos entre el
Cobre y el Estaño denota una inadecuada selección de materiales para las capas respectivas, que
fragilizan el material de los cojinetes y aumenta la probabilidad de falla de los mismos.
2. Realizar un seguimiento constante a los niveles de presión de aceite de los camiones, ya que cuando se
dan picos negativos esto puede significar que se está produciendo el mecanismo erosión por
cavitación. Además, con una menor presión de aceite en el motor se tiene una menor cantidad de
lubricante, por lo tanto una menor protección contra el desgaste. En la industria existen programas
para el monitoreo de los niveles de presión.
3. Considerar la opción de utilizar un aceite sintético para los motores diésel, ya que actualmente se usa
un aceite mineral. El aceite sintético brinda una mayor protección contra el desgaste y puede disminuir
los efectos del mecanismo de erosión por cavitación.

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