CAPITULO IV

La Gestión Económica de Mantenimiento

Ingeniero:Mario Valencia Salas

Universidad Católica de Santa Maria
 4.1.-OBJETIVOS

Obtener la ecuación de funcionamiento de una

maquina

Obtener la confiabilidad en función del tiempo

Obtener los parámetros de la vida característica

de la maquina.

Realizar el programa de mantenimiento para la

maquina
4.2.- GENERALIDADES :

- De “ Weibull”

- Mil – HDBK-217
MODELOS
ESTADISTICOS - Bellcore (Telcordia) Tr- 332

- PRISMA

- CNET RDF
4.3.- FUNCION WEIBULL:
Aplicable a maquinas que se encuentran en cualquiera
de sus etapas de su vida.

a).- FUNCION WEIBULL:

Βeta (β): Identifica la etapa del ciclo de vida de la maquina

β < Periodo de infancia.

β = Periodo de vida útil.
β > Periodo de desgaste.
Gama (γ ): Parámetro de vida mínima o de garantía.

Εta (η): Es constante de tiempo que denota edad de fallas.

Siempre se cumple: t > γ

η>0
β>0

b).- CONFIABILIDAD ( R(t) ):

β
t-γ
(
- --------
η
)
R(t) = e
PARÁMETROS DE ECUACIÓN DE WEIBULL

Beta (β): Esta constante adimensional denota en que

ciclo de vida se encuentra la máquina, sea infancia, vida
útil o vejez.

Eta (η): Es una constante de tiempo que denota la edad

de la falla, es decir, el tiempo donde se manifestó la falla
más trascendente en un ciclo de vida determinado.

Gamma (γ): Constante de tiempo mínimo de falla, tiempo

libre de falla o tiempo de garantía, es el lapso de tiempo
donde la máquina no tiende a fallar o que tiene una
probabilidad de fallas relativamente baja.

Tiempo: Es la variable independiente, es decir, es el lapso

de tiempo específico al que hallamos su respectiva
confiabilidad en la máquina.
C).- FRECUENCIA DE FALLAS ( Z(t) ):

β t - γ β-1
Z(t) = -------(--------)
η η
Z(t)

β<1 β>1
β=1

tiempo
(%)

(h)

Fig. Efectos del parámetro  en hoja de Weibull

Fig: Efectos del parámetro η en la hoja Weibull para fallas por
desgaste en la vejez de la maquina
Fig: Efectos del parámetro γ en la hoja de Weibull
Camión Minero Cat 785C
1.- HISTORIAL DE MÁQUINA: MANDOS
FINALES

Es el conjunto de datos tomados en todo el

tiempo de vida de la máquina del mando final
HD024028-UT del camión minero 785C-HTO13,
de la compañía minera Yanacocha S.A, se ha
seleccionado este historial debido a que este
camión es el más crítico en cuanto a
rendimiento, es decir ofreció menor
rendimiento en función a su tiempo de vida útil
y la gran cantidad de fallas que se produjeron.
 Tabla: Historial de Mando Final HD024028-UT

Horas de
Número
operación
de
CÓDIGO COMPONENTE (horómetro
elementos
del
averiados
componente)

710619 Rodamiento de piñón de 1 403

ataque
70-117 Rodamiento de la corona 2 521
HE-780 Empaque de la carcaza 3 844
175588 Pernos de embrague 4 1230
754086 Rodamiento de semieje de 5 1890
entrada
ST203 Freno de semieje de salida 6 2500
1987T3 Pernos de sujeción de 7 2800
carcaza
4435118 Rodamiento de 8 3500
portaplanetarios
 PASOS PARA EL ANÁLISIS DEL
COMPORTAMIENTO DE LA MÁQUINA

El siguiente procedimiento consta de 10 pasos, se

realizará todo el procedimiento de mandos finales,
variando en las magnitudes de los datos de historial de
máquina.

PASO 1: CÁLCULO DEL MTBF EN MANDO FINALES

El tiempo medio entre fallas (MTBF) es el promedio de

tiempos efectivos de una máquina o componente, es
decir libre de tiempos muertos producidos por
inspecciones preventivas, ajustes y reparaciones
menores en función al comportamiento cronológico de
todo el componente.
 Tiempo total de parada
MTBF  ----------------------------------------------------
Numero de partes averiadas

Cálculo de MTBF en Mandos Finales

Tabla: Calculo de MTBF en Mando Finales

CÓDIGO COMPONENTE MTBF (hr)

70-117 Rodamiento de la corona 260.50

HE-780 Empaque de carcaza 281.33
175588 Pernos de embrague 307.50
754086 Rodamiento de semieje de 378.00
entrada
1987T3 Pernos de sujeción de carcaza 400.00
710619 Rodamiento de piñón de ataque 403.00
ST203 Freno de semieje de salida 416.70
443S118 Rodamiento de portaplanetarios 437.50
PASO 2: CÁLCULO DE PORCENTAJE ACUMULADO,
RANGO MEDIO Y MEDIANA DE PROBABILIDAD DE
FALLAS PARA MANDOS FINALES

Porcentaje acumulado de probabilidad de falla D(t):

Es la posibilidad de que ocurra una falla durante el
funcionamiento de la máquina en un determinado tiempo,
también es el cociente del número de orden de la falla
registrada entre el número de fallas totales.

Formula: Porcentaje acumulado de fallas

Número de orden de la falla

D(t) 
Número total de fallas
Rango medio de la probabilidad de falla (Rm): Es el
número de orden de la falla según horómetro entre el
número total de fallas más 1, es decir, el promedio
aritmético del porcentaje acumulado de fallas.

Formula. Rango medio en probabilidad de fallas

Número de orden de la falla

Rm 
N 1

Donde:
Rm = Rango medio de fallas
N = número total de fallas generadas
Rango de la Mediana de Probabilidad de fallas F(t): Es
el número de orden de la falla según horómetro menos
0.3, entre el número total de fallas más 0.4, este rango
es el utilizado para calcular los parámetros en la hoja de
Weibull, debido a que este rango nos muestra el valor
central que es el más significante en la probabilidad de
fallas, solo así podemos analizar el comportamiento de
los componentes.

Formula: Rango de la mediana en probabilidad

de fallas
i - 0.3
F(t) =
N + 0.4

Donde:
i= número de orden de la falla según horómetro
N= número total de fallas generadas
 Tabla: Cálculo de porcentaje acumulado, rango medio
y mediana de probabilidad de fallas para mandos finales
RANGO
PORCENTAJE RANGO
MTBF DE
COMPONENTE ACUMULADO MEDIO
(hr) MEDIANA
(%) (%)
(%)
Rodamiento de corona 260.50 12.00 11.11 8.33
Empaque de carcaza 281.33 25.00 22.22 20.23
Pernos de embrague 307.50 37.00 33.33 32.14
Rodamiento de semieje
378.00 50.00 44.44 44.04
entrado
Pernos de sujeción
400.00 62.00 55.55 55.95
carcaza
Rodamiento de piñón
403.00 75.00 66.66 67.85
ataque
Freno de semieje salida 416.70 87.00 77.77 79.76
Rodamiento de
437.50 100.00 88.88 91.66
portaplanetarios

Porcentaje mínimo del rango medio = 11.11 %

Porcentaje máximo del rango medio = 88.88 %
Porcentaje mínimo del rango de la mediana = 8.33 %
Porcentaje máximo del rango de la mediana = 91.66 %
PASO 3: MODELO WEIBULL PARA DETERMINAR LA
PROBABILIDAD DE FALLA CONSTANTE

Despejando la ecuación exponencial de Weibull, podemos hallar la

probabilidad de fallas constante, logaritmando el factor exponencial y
despejando, dándole una forma de ecuación de pendiente de primer
grado.
t-γ β
- (--------)
η
R(t) + F(t) = 1 → R(t) = 1 - F(t) = e

t-γ β
1 (--------)
η 1 t-γ β
1- F(t)
= e Ln ( 1- F(t)
) = (--------)
η

1
( (
Ln Ln
1- F(t)
)) = β Ln ( t – γ ) – β Ln η

Dicha ecuación tiene la forma: y = a.x + b

y = Ln(Ln(
1
)) Ln ( 1-1F(t) ) =1
1- F(t)

x= β Ln ( t – γ ) F(t) = 1 – (1/e)

a= β F(t) = 1 – ( 1/ 2.7182)

b = - β Ln η F(t) = 1- 0.3678

F(t) = 63.21 %
y=0
Ln 0 = ∞
Ln 1 = 0
Si t =   F (t)  0.63  K

1
( (
Ln Ln
1- F(t)
)) =0
PASO 4: OBTENCIÓN DE LA GRÁFICA DE
PROBABILIDAD DE FALLAS vs. TIEMPOS MEDIOS
ENTRE FALLAS

Se obtiene por medio del ploteo de datos de la

probabilidad de fallas F(t) versus los MTBF calculados,
posteriormente se formará una curva ascendente, en el
eje X se colocarán los tiempos del menor al mayor con
un máximo de dos decimales, en el eje y se colocarán
los datos obtenidos del cálculo del rango de la mediana
del porcentaje acumulado de fallas, es decir, el
porcentaje de la probabilidad de fallas
 Tabla: Cálculo de la curva F(t) vs. MTBF en mandos finales

Rango de
MTBF = (x)
mediana F(t) = y
260.50 8.3
281.33 20
307.50 32
378.00 44
400.00 55
403.00 67
416.66 79
437.50 91

Nota: Por recomendación de Weibull el antepenúltimo, penúltimo

y ultimo valor de mediana se redondean a su superiorsi pasan del 0.5
DIAGRAMA 1: PLOTEO DE F(t) vs. MTBF EN HOJA DE WEIBULL:
Mandos finales

..

100
92
90
80
Rango de mediana R(t)

80
70
68
60
50 55

40 44

30 32
20 20
10
8.3
0
100 200 261 281 308 378 400 403 417 438

MTBF
MTBF
DIAGRAMA LINEALIDAD DE GRÁFICA F(t) vs. MTBF: Mandos Finales
 Diagrama Grafico de F(t) Constante: Mandos Finales

120
..
110
100 92
90 80
80
63.21 68
70
60
50 55
40 44
30
Rango de mediana R(t)

32
20
8.3 20
10
0
100 200 260.5 281.3 307.5 378 400 403 416.7 437.5
-10
-20
-30
-40
-50
-60
-70
-80
-90
-100
-110
-120
-130
MTBF Línea de tendencia MTBF
 PASO 5: OBTENCIÓN DEL PARÁMETRO ETA (η)
Este parámetro simboliza la vida característica de edad
de falla, es una constante que denota el periodo de
operación durante el cual al menos el 63.21 % de los
equipos se espera que falle, esto tipifica y explica que
los valores de fallas anteriores no son trascendentes
en función a toda la vida de la máquina o componente,
a partir de ese valor comienza el cambio acelerado en
las características vitales del componente o máquina,
es decir, ofrece un decremento en cuanto a su
confiabilidad y garantía.

Obtenemos el valor proyectando una línea horizontal

desde la probabilidad de falla F(t), hasta MTBF y desde
ese punto se proyecta una línea perpendicular a la
primera hecha hasta intersecar con el eje de
coordenadas de MTBF.
 DIAGRAMA 4 OBTENCIÓN DE η mandos finales

120
..
110
100 92
90 80
80
63.21 68
70
60
50 55
40 44
30
Rango de mediana R(t)

32
20
8.3 20
10
0
100 200 260.5 281.3 307.5 378 400 403 416.7 437.5
-10
-20
-30
η
-40
-50
-60
-70
-80
-90
-100
-110
-120
-130
MTBF Línea de tendencia MTBF
PASO 6: OBTENCIÓN DEL PARÁMETRO
 BETA (β)

Después de determinar el parámetro (η) se proyecta una línea

recta entre el primer y último punto de la curva, dicha línea
con un determinado ángulo se trasladará, en la misma
inclinación al punto de la probabilidad de falla, es decir en
el eje de F(t), dando una escala de 0 al 7 a la parte superior
del diagrama según el procedimiento de realización de
modelo matemático de Weibull en MS Excel.

Valores del parametro β (Beta)

El parametro β es una constante adimensional de forma,

es decir, es el valor de la pendiente de la recta de F(t) vs.
MTBF, graficada y linealizada automáticamente por el
programa MS Excel, nos permite identificar el que ciclo de
vida se encuentra la máquina o componente.
 Tabla: Valores del parámetro de forma ( ), en función al
tiempo de garantía (γ)




β γ γ γ

Etapa de niñez del

Equipo
componente, falla
β<1 γ>0 intrínsecamente
por rotura, margen
confiable
de seguridad bajo
Etapa de vida útil
del componente,
β=1 γ ≈1 Equipo ideal
falla aleatoria o
pseudoaleatoria
Etapa de vejez del
β>1 componente, falla
por desgaste
 DIAGRAMA: OBTENCIÓN DE (β) : Mandos
Finales
7 3.5 1 0.5 0

3.49

63.21  

Ra
ng
o
de
la
m
ed
ia
na =402.5

F(t
Ym = 3.49X – 20.93
)
PASO 7: OBTENCIÓN DE LA ECUACION DEL
COMPORTAMIENTO DE LA MÁQUINA
Finalmente después de obtener el F(t) constante, el (η) y
el (β), se le da forma a la ecuación (y), reemplazando los
valores anteriores en la ecuación madre que es constante
para analizar cualquier elemento de la máquina en
estudio.
Ecuación para componente: Mandos Finales
a=

a = 3.49

b = -3.49 (Ln (402.5))

y = ax + b

y = 3.49X – 20.93
PARÁMETROS OBTENIDOS DE LA HOJA DE WEIBULL

Son los resultados ploteados a escala por el programa MS

Excel, reemplazando el antiguo método del ábaco de kao,
(método de ploteo manual) muy ineficiente al dar la tendencia
de linealidad.

Tabla: Parámetros obtenidos según hoja grafica de Weibull

Mandos finales
β = 3.49
η = 402.5
* Etapa de vejez en el componente, falla
por desgaste, vejez prematura debido a
que el desgaste se produjo en el
rodamiento de piñón de ataque 710619,
por inadecuados procedimientos
preventivos, replantear hojas de PM’s .
PASO 8: GRAFICAR LOS VALORES X y Y DE
LA ECUACIÓN DADA PARA LOS
COMPONENTES.

Estas gráficas nos indican únicamente el

comportamiento de la ecuación, es decir,
con los valores máximos y mínimos que le
podamos dar.
Tabla: Confiabilidad y probabilidad de fallas para mandos finales:
y = 3.49x – 20.93
x y F(t) (%) R(t) (%)
t Ln (t) Ln.Ln (1/(1-F(t))) 1-1/eey 100-F(t)
(hr)
1 0 -20.93 0.000000081 99.999999919

2.71 1 -17.44 0.000002666 99.999997334

7.38 2 -13.95 0.0000874159 99.9999125841

20.08 3 -10.46 0.0028659819 99.9971340181

54.59 4 -6.97 0.0939211572 99.9060788428

100 5 -3.48 3.033 96.967

402.26 5.99 -0.0000588 63.21 36.79
403.42 6 0.01 63.57 36.43
1092.42 7 3.50 100 0
2980.95 8 6.99 100.23 -0.77
8103.08 9 10.48 100.58 -0.42
22026.46 10 13.97 100.95 -0.05
Los datos válidos para el modelo matemático según historial de la máquina
está entre 100 hr hasta 403.42 hr, lo que demuestra que t (valores muy
similares según la escala), 402.26 hr  402.50 hr.
 DIAGRAMA TENDENCIA DE LA CURVA EN LA ECUACIÓN:
Mandos finales
0 1 2 3 4 5 5.99 6 7 8 9 10
20
13.97
15

10
10.48
5 6.99
Ln.Ln(1/(1-F(t)))

-0.0000588 0.01
3.5
0

-5
-3.48
-10 -6.97
-10.46
-15 -13.95
-20.93
-20 -17.44

-25

y Ln t
PASO 9: GRAFICAR F(t) vs. TIEMPO
EFECTIVO DE OPERACIÓN

Se grafican los valores del tiempo en el eje

de coordenadas X y el porcentaje de
frecuencia de fallas en el eje Y, es ahí,
donde podemos obtener la gráfica de la
ecuación de la máquina con valores
lógicos.
 Tabla: Tiempo y probabilidad de fallas para mandos finales:
 = 402.50 hr  = 3.5 t = 402.26 hr y = 3.49x –20.93

t(hr) x y F(t) () R(t) ()

100 4.60 -4.85 0.77 99.22
150 5.010 -3.44 3.15 96.84
200 5.298 -2.43 8.42 91.57
250 5.521 -1.66 17.31 82.68
300 5.703 -1.02 30.27 69.72
350 5.857 -0.4858 45.94 54.05
400 5.990 -0.0197 62.48 37.51
402.26 5.992 -0.0000588 63.21 36.79
403.42 6.00 0.01 63.57 36.43
500 6.21 0.75 87.96 12.03
600 6.39 1.39 98.19 1.80
700 6.55 1.93 99.89 0.10
1092.42 7.00 3.50 100.00 0.00
Estos son los verdaderos valores para analizar el comportamiento de los mandos
finales, se han añadido valores dentro de los rangos de operatividad lógicos.
 DIAGRAMA Gráfica de tiempo vs probabilidad de Fallas:
Mandos finales

100 150 200 250 300 350 400 402.3 403.4 500 600 700 1092
120

99.89
100
87.96 98.19 100

80

62.48 63.21
F(t) %

60 63.57

45.94
40

30.27
20
17.31
0.77 3.15
8.42
0
t (hr)

F(t)

Podemos apreciar que la curva de tendencia de los valores forma una comba hacia el
eje del tiempo, es decir, una curva convexa dicho el eje, visualizada desde el primer
hasta el último punto de la gráfica.
 PASO 10: OBTENCIÓN DEL PARÁMETRO GAMMA (γ)

Este es el parámetro de vida mínima, es decir, es el

parámetro de garantía, libre de fallas en donde la
probabilidad de falla es insignificante; este parámetro
que esta cuantificado en horas es mayor igual a cero y
es menor igual a la edad de la falla, es decir, menor igual
que ), se obtiene a partir de tanteos en la recta de
linealidad en la gráfica de la ecuación característica de
la máquina, cuando los valores de salen negativos se
descartan, (no existen tiempos negativos).
Parámetro para gamma (γ): para curva cóncava


(t 3  t 2)(t 2  t1)
γ=
 (t 3  t 2)  (t 2  t1)

Parámetro para gamma (γ): para curva cónvexsa

(t 3  t 2)(t 2  t1)
γ=
(t 3  t 2)  (t 2  t1)


Donde:
t1: tiempo inicial
t2: tiempo sucesivo al inicial o intermedio
t3: tercer tiempo sucesivo al intermedio
Parámetro γ para grafica de mandos finales – curva convexa
t1 = 350 hr
t2 = 400 hr γ = (403  400)(400  350) γ = 387.79 hr
(403  400)  (400  350)
t3 = 403 hr
DIAGRAMA 11 Parámetro de garantía: Mandos Finales

200 250 300 350 387.7 400 402.26

200

180

160

140

120
F(t) %

100

80
62.48
58.8
60 63.21
45.94
40
30.27
20
17.31
0 8.42

t (hr)
F(t) Exponencial (F(t))

La tendencia de la curva convexa en dirección del eje del tiempo (t) es una curva convexa
hacia el eje del tiempo.
CONCLUSIONES DEL ANÁLISIS PARA MANDOS
FINALES:

 = 3.5 (vejez en el componente)

 = 402.50 hr = 16.79 días = 17 días
t = 402.26 hr

Desgaste prematuro  malos procedimientos de

ensamblaje, ineficientes hojas en el PM90 o falla por
diseño (repuestos Cat de Ferreyros a Caterpillar- Tucson
Arizona).

El = 3.49 (>1) este componente se encuentra en la etapa

de vejez de la máquina, =402.50 hr
Este componente deberá ser reemplazado y
programar un nuevo plan de mantenimiento
preventivo a las 500 horas, a ese determinado número
de horas le corresponde la falla en rodamiento de
piñón de ataque 710619 (falla por desgaste), el
parámetro de vida mínima o garantía () es de 388
horas (16 días).

El componente dejará de ser confiable R(t) = 0 % a las

1092.42 horas
( 45 días de funcionamiento).
1.5. MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD
(RCM)
El Mantenimiento Basado en la Confiabilidad R.C.M, (Reliability
Centred Maintenance) es también llamado en el idioma castellano
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C) fue desarrollado
en un principio por la industria de la aviación comercial de los
Estados Unidos, en cooperación con entidades gubernamentales como
la NASA y privadas como la Boeing (constructor de aviones), desde
1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ha usado el
MCC o RCM, como la filosofía de mantenimiento de sus sistemas
militares aéreos. El éxito del MCC en el sector de la aviación ha
hecho que otros sectores tales como el de generación de energía
(plantas nucleares y centrales termoeléctricas), empresas petroleras,
químicas, empresas extractoras de gas, fundiciones y la industria de
manufactura, se interesen en implantar esta filosofía de gestión del
mantenimiento, adecuándola a sus necesidades de operaciones.
El concepto más adecuado para el Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad es el conjunto de procedimientos planificados y
programados dedicados a la confiabilidad de los equipos, es
decir, la confiabilidad es la probabilidad de funcionamiento de
una máquina en condiciones operativas definidas.
El RCM 2, es la evolución en su segunda versión, que se basa
en el análisis de falla y en el análisis del comportamiento de los
equipos mediante el modelo matemático de Weibull, este tipo de
mantenimiento renovado ha sido patentado y se vende como
paquete de instalación a las empresas interesadas en obtenerlo e
implementarlo.