FMEA

Su primera aplicación formal fue en una innovación

en la industria aeroespacial en la década de los 60.
Sirve para proyectos de productos o procesos indus-
triales o administrativos.
Como su desarrollo es formalmente documentado
permite:
- Estandarizar procedimientos.
- Hacer un registro histórico de análisis de fallas
que posteriormente se puede usar para revisiones.
- Seleccionar o priorizar Proyectos de Mejora, que
son modificaciones de los proyectos.
 FMEA: cuándo
• Antes del evento y no después del hecho.
• Producto o proceso nuevo
• Alteraciones significativas del producto o proceso
• Transferencia de herramienta existente de una instalación a otra
• Cambio del proveedor
• Existencia de problemas de calidad en el producto/proceso
• Proyecto nuevo
• Alteración de material prima
• Nuevos tipos de falla descubiertos en pruebas.
• Al vencer la fecha de revisión periódica definida por el área
responsable por la coordinación del estudio.
 FMEA: quién
• Equipo multidisciplinario con representantes de áreas de :
Desarrollo de productos, materiales, proceso, calidad,
producción, servicios, proveedores.
• Coordinador (de actividades)
• Convocar el grupo de trabajo
• Programar reuniones
• Trabajar con formulario estandarizado.
• Elaboración de cronograma de implantaciones.
• Distribución de copias a los involucrados.
• Programar y coordinar reuniones del FMEA.
 De cuántas maneras un componente
puede fallar?

-Qué tipos de fallas son observadas?

-Que partes del sistema son afectadas?
-Cuáles son los efectos de la falla sobre el sistema?
-Cuál es la importancia de la falla?
-Cómo prevenirla?
Relación “Causa - Modo - Efecto”.
CAUSAS.
EVENTOS QUE GENERAN (PROVOCAN,
INDUCEN, MOTIVAN ) EL MODO DE FALLA.

MODOS DE FALLAS (TIPOS).

EVENTOS QUE LLEVAN ASOCIADOS UNA
DISMINUCION (PARCIAL O TOTAL) DE LA
FUNCION DEL PRODUCTO.
Describa como el componente falla en términos físicos

EFECTOS
FORMAS COMO LOS MODOS DE FALLA
AFECTAN EL DESEMPEÑO DEL SISTEMA,
DESDE EL PUNTO DE VISTA DEL CLIENTE.
 Otras definiciones del formato.
• INDICE DE OCURRENCIA. Es una estimativa de las
probabilidades combinadas de ocurrencia de una causa de
falla, y de ella resultar el tipo de falla en el producto/
proceso.
• INDICE DE GRAVEDAD. Debe reflejar la gravedad del
efecto de la falla sobre el cliente, asumiendo que el tipo de
falla ocurra.
• INDICE DE DETECCION. Evalúa la probabilidad de que
la falla sea detectada antes que llegue al cliente.
• INDICE DE RIESGO. Registra el producto de los tres
índices anteriores.
 Resultados Esperados
• Identificar items críticos y de seguridad;
• Determinar cuáles características del producto/proceso
necesitan controles adicionales;
• Revisar los controles existentes, buscando la eliminación
de los controles innecesarios y mejorando aquellos
ineficientes;
• Indicación de operaciones y/o circunstancias en que el
proceso puede fallar y promoviendo mejora continua;
• Indicación de prioridades de implantación para acciones
correctivas/preventivas.
 1 Definir el equipo responsable por la ejecución

2 Definir los ítems del sistema a considerar

3 Preparación previa: Colecta de datos

4 Análisis preliminar

Procedimiento 5 Identificación de los tipos de falla y sus efectos

de 6 Identificación de las causas de las fallas
Elaboración
del FMEA 7 Identificación de los controles actuales

8 Análisis de las fallas p/determinación de índices

9 Análisis de las recomendaciones

10 Revisión de los procedimientos
11 Llenado de formularios

12 Reflexión sobre el proceso.

 APENDICE
Criterios para Determinación de los Indices
Empleados en la FMEA

V.1.- Indice de Ocurrencia

Evalúa la probabilidad de ocurrir la causa de una falla a partir del resultado este tipo de falla
en el producto.

INDICE PROBABILIDAD DE OCURRENCIA OCURRENCIA

1 Muy remota Excepcional
2 Muy pequeña Muy pocas veces
3 Pequeña Pocas veces
4,5,6 Moderada Ocasional, algunas veces
7,8 Alta Frecuente
9,1 Muy Alta Invevitablemente, con certeza
ocurrirá una falla.
 INDICE DE OCURRENCIA*
OTRO ENFOQUE

INDICE FRECUENCIA RELATIVA Cpk

1 Menor que 1 en 500,000 1,67 (+5,00)
2 1 en 50,000 - 1 en 500,000 1,5 (+4,5)
3 1 en 5,000 - 1 en 50,000 1,33 (+4,0)
4 1 en 1,000 - 1 en 5,000 1,17(+3,5)
5 1 en 200 - 1 en 1,000 1, (3,0)
6 1 en 50 - 1 en 200 0,83 (+25)
7 1 en 15 - 1 en 50 0,67 (+2,0)
8 1 en 5 - 1 en 15 0,5 (+1,5)
9 1 en 2 - 1 en 5 0,33 (+1,0)
10 Mayor o igual que 1 en 2 0,22 (+0,67)

* El proceso debe encontrarse sobre el control estadístico

 V.3.- INDICE DE DETECCION
Mide la probabilidad de error de ser detectado ANTES que el producto llegue al cliente.

INDICE CONCEPTO

1 - Muy alta probabilidad de detección.

2a3 - Alta probabilidad de detección . En procesos, acciones correctivas son tomadas en por lo menos
90% de las veces en que sus parámetros salen fuera de control.

4a6 - Moderada probabilidad de detección. Solamente 50% de las veces en que el proceso sale de
control son tomadas acciones correctivas.

7a8 - Pequeña probabilidad de detección. Nível de control muy bajo. Hata el 90% de las piezas
pueden estar fuera de especificación.

9 - Muy pequeña probabilidad de detección. No hay ningún tipo de control o inspección.

10 - Muy remota probabilidad de detección.

- La falla no puede ser detectada.

 F.M.E.A. - ANALISIS DE MODOS DE FALLAS Y SUS EFECTOS
PROYECTO DE PRODUCTO PROYECTO DE PROCESO
REVISIÓN DEL PROYECTO DEL PRODUCTO REVISIÓN DEL PROYECTO DE PROCESO
CLIENTE / REF APLICACIÓN AREAS ENVUELTAS DATA DE ELABORACIÓN
DATA ULT. REV. PROJ. PRODUCTO/PROCESO FORNECEDOR DATA DE PRÓXIMA REVISIÓN
Nombre de Función de Fallas posibles Actual Acc. Correctiva Resultado
Item Componente/ Componente/ Controles Indices Recomen Indices Rev Responsables
Proceso Proceso Modo Efecto Causa Tomada
Actuales O G D R daciones O G D R
Carcasa de Soportar un Fractu Pérdida Espesor Ninguno 3 10 10 300 Realizar test deAlteración 1 10 10 100 Sr. Souza
1
eje trasero conjunto de eje ra de indade- durabilidad en del proyecto
cuado carcasa
Pérdida de
control del
vehículo
Material Ninguno 1 10 10 1 00 Verificar Verificado y 1 10 1 10 Rodriguez
inadecua especificación aprobado
do del material
Pérdida deTrabamien Cúmulo Especifi Reevaluar Alterado 1 10 4 40
5 10 10 5 00 Santos/
ajuste en to del eje de cac. espesura diámetro
Palhares
la posici trasero toleran 2562 mínima de las externo
ón central cias paredes del tubo Brandeo
Ruptura Pérdida del Pérdida Ninguno 2 10 10 2 00 Reevaluar Rayo 1 10 1 10
del control del de rayo de alterado
plange vehículo tensiones curvatura
del cubo rayo
de rueda inadecua Test de Test
do resistenacia implantado

Declive deTrabamien Interf. Proc. Calc.3 10 2 60 Revisión de Cálculos 2 10 2 40

la pared to del eje Eje/ NR cálculo de interf.
del eje trasero rodadura 1483/9h revistos
central inadecua
da
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA GRAVEDAD PROBABILIDAD DE DETECCIÓN RIESGO
MUY REMOTA 1 APENAS PERCEPTIBLE 1 MUY ALTA 1 BAJO 1 a 135
MUY PEQUEÑA 2 POCA IMPORTANCIA 2a3 ALTA 2a3 MODERADO 135 a 500
PEQUEÑA 3 MODERADAMENTE GRAVE 4a6 MODERADA 4a6 ALTO 501 a 1000
MODERADA 4,5,6 GRAVE 7a8 PEQUEÑA 7a8
ALTA 7,8 EXTREMADAMENTE GRAVE 9 a 10 MUY PEQUEÑA 9
MUY ALTA 9,10 REMOTA 10
 F.M.E.A. - ANALISIS DE MODOS DE FALLAS Y SUS EFECTOS
PROYECTO DE PRODUCTO PROYECTO DE PROCESO
REVISIÓN DEL PROYECTO DEL PRODUCTO REVISIÓN DEL PROYECTO DE PROCESO
CLIENTE / REF APLICACIÓN AREAS ENVUELTAS DATA DE ELABORACIÓN
DATA ULT. REV. PROJ. PRODUCTO/PROCESO FORNECEDOR DATA DE PRÓXIMA REVISIÓN
Nombre de Función de Fallas posibles Actual Acción Correctiva Resultado
Item Componente/ Componente/ Controles Indices Recomen Indices Revisado Responsables
Proceso Proceso Modo Efecto Causa Tomada
Actuales O G D R daciones O G D R

PROBABILIDAD DE OCURRENCIA GRAVEDAD PROBABILIDAD DE DETECCIÓN RIESGO

MUY REMOTA 1 APENAS PERCEPTIBLE 1 MUY ALTA 1 BAJO 1 a 135
MUY PEQUEÑA 2 POCA IMPORTANCIA 2a3 ALTA 2a3 MODERADO 135 a 500
PEQUEÑA 3 MODERADAMENTE GRAVE 4a6 MODERADA 4a6 ALTO 501 a 1000
MODERADA 4,5,6 GRAVE 7a8 PEQUEÑA 7a8
ALTA 7,8 EXTREMADAMENTE GRAVE 9 a 10 MUY PEQUEÑA 9
MUY ALTA 9,10 REMOTA 10