Caso Práctico -

SMED
JUSTIFICACIÓN

La empresa PROLEC se dedica a la producción de transformadores

tipo poste, tipo pedestal, tipo subestación y transformadores de
potencia; estos son utilizados en fraccionamientos residenciales, centros
comerciales, hoteles, centros turísticos y lugares donde la continuidad de
servicio es muy importante.

Estos transformadores cuentan con unos accesorios llamados boquillas

de alta y baja tensión de porcelana eléctrica. La fabricación de estos
accesorios se realiza en una área llamada Tornos en Verde, dentro de la
misma empresa.
JUSTIFICACIÓN

En esta área se viene presentado una demora en los cambios de

herramental y ajuste de maquinaria; consideramos que una de las
causas pueda ser que el personal no tiene más de 6 meses de antigüedad,
ya que con esto, el personal con mayor antigüedad puede descuidar sus
actividades por ayudar al personal de nuevo ingreso. Esto puede llegar a
afectar gravemente a la producción en esta área.

Realizaremos una análisis para averiguar cuales son las causas

principales de este problema, y trataremos de darle solución buscando
diferentes alternativas e implementando la más adecuada.

Con este proyecto pretendemos lograr una reducción en los tiempos de

cambios y ajustes de maquinaria; al lograr esto, se obtendrá la
eliminación de los tiempos muertos y reducción de costos.
HERRAMENTAL Y HERRAMIENTA UTILIZADA EN LA
FABRICACIÓN DE BOQUILLAS
OBJETIVO

• Reducir en un 50% el tiempo del cambio de

herramental y ajuste dimensional para fines de
Noviembre del año 2007 para reducir los tiempos
de producción.
 METAS

• Tener mayor capacitación para el personal de la línea para cambiar el

herramental y ajustar las dimensiones y que el personal de nuevo ingreso
conozca el método de trabajo que va a realizar.

• La disminución de tiempos muertos porque eso afecta mucho la

producción.

• Reducir costos para tener mayor índice

de utilidades.

• Mejorar la producción .
METODOLOGÍA
1. Se realizará un plan de actividades para tener un control de los estudios y
planes de acción que se harán durante el estudio, y así llevar un control de
todo lo que se realiza.

2. Después, se recopilará y analizará información acerca de la situación actual

que se presenta en el área, por medio del método 5W+1H y así lograr
encontrar respuesta a cada una de las interrogantes que se presenten acerca
de la problemática.

3. Después de esto, se realizarán diversos estudios para tener conocimiento de

cual es la situación actual de nuestro problema.

4. Al tener un panorama del problema, se buscarán diversas causas mediante

una lluvia de ideas, y se analizarán por medio del Diagrama de Ishikawa,
para encontrar las posibles causas.
METODOLOGÍA

5. Habiendo encontrado las causas probables, se decidirá cuales serán las

acciones a realizar para encontrar la solución a cada causa.

6. Se analizarán los resultados obtenidos y se obtendrá cual es la causa-raíz

del problema. Una vez teniendo la causa-raíz, se propondrán soluciones
y medidas de acción para eliminarla.

7. Finalmente, se harán estudios para verificar los resultados obtenidos al

implementar la solución y hacer un comparativo con la situación que se
tiene actualmente, y de esta forma, podamos ver cual fue el avance
obtenido y si se cumplió con la meta.
 PLAN DE ACTIVIDADES
Recopilar información
Describir el problema Realizar acciones
para la solución
Analizar las causas
Establecer la solución
Planear Hacer

Actuar Verificar
Implementar las actividades
que solucionaron el problema Verificar resultados
 MÉTODO 5W+1H
Recopilación de la información actual
¿Qué? ¿Porqué? ¿Cómo? ¿Quién? ¿Cuándo? ¿Dónde?

1.- Revisar Saber cuanto tiempo Revisando los Equipo de Primera Tornos en
reporte de tarda un cambio de reportes del trabajo semana de Verde
producción herramental mes Julio-07
2.- Verificar el Confirmar el tiempo Se diseñó un Equipo de Segunda Tornos en
tiempo al que se tarda la ckeck list y trabajo semana de Verde
realizar la operación revisando con Julio-07
operación un cronómetro
3.- Frecuencia Contar con las veces Revisando los Equipo de Segunda Tornos en
con la que se que se presenta el programas de trabajo semana de Verde
realiza en 1 mes problema fabricación Julio-07

4.- Tomar tiempo Conocer las Tomando el Equipo de Tercera y Tornos en

a distintos variaciones de los tiempo a 13 trabajo cuarta semana Verde
operarios tiempos operadores de Julio-07
 s
r
a
o
H

0.5
1.5
2.5

0
2

1
Carlos B.

Armando C.

Jesús P.

Jacobo

Castro

Arevalo
DE HERRAMENTAL

Gutiérrez

Operadores
José Luis
Situación Actual

Armando

Bladimir

Carlos

Levy C.
GRÁFICA DE TIEMPO DE CAMBIO

Actual

Jesús R.
GRÁFICA DE CAMBIOS DE
HERRAMENTAL EN 1 MES

45

40 39
CAMBIOS REALIZADOS EN EL MES

35

30 29
28
27 27

25 24

20

15

10

0
ABRIL

MAYO

JULIO
MARZO

JUNIO
FEBRERO
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
El problema es que los operadores tardan mucho tiempo en realizar un cambio
de herramental y ajuste dimensional.

Este problema se presenta en el área de Tornos en Verde, donde se fabrican las

boquillas de alta y baja tensión para los transformadores.

Se presenta cada ocasión que se realiza un cambio de herramental en el área, y

como se mostró en la gráfica, en cada mes se realiza una cantidad
considerable de cambios, por lo que estos retardos afectan gravemente la
producción.

Algo que se debe de analizar cuidadosamente es el hecho de que este

problema se presenta con aproximadamente el 80% del personal, por lo que se
deben de analizar las causas posibles que generen este problema para
erradicarlas.
LLUVIA DE IDEAS

Posibles causas que originan el problema:

1. El personal es de nuevo ingreso.

2. El personal no conoce el método adecuado para
realizar el cambio.
3. Tiempo de vida de las cuchillas.
4. Falta de herramientas.
5. Falta de iniciativa.
6. No hay un procedimiento escrito de la operación
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA El personal de nuevo
ingreso no conoce el
método

El método
Mano de Obra Método utilizado no es el
No tiene correcto
iniciativa
Los compañeros de
Falta de experiencia los orientan
No le interesa experiencia Personal de No existe y descuidan sus
aprender Pérdida de nuevo ingreso Manual de actividades
tiempo Operaciones
No tiene la No tiene la No se le ha dado
herramienta a habilidad importancia
la mano
No conoce
Lo hace la operación Operadores
con pereza tardan mucho
tiempo en hacer
cambio de
Tiempo de vida de la
herramental
cuchilla

Exceso de reafiladas
No se tiene recursos
para cambio de
No aplica Cuchillas Se deforman las piezas Falta de
herramental
desgastadas Herramienta El operador pierde
El filo lo provoca
tiempo al buscar la
herramienta

Medio Ambiente Materiales Maquinaria y Equipo

 ACCIONES QUE SE REALIZARÁN
PARA CADA CAUSA
Causa probable
No existe Manual de Operaciones
Pérdida de tiempo
Falta de experiencia
Cuchillas desgastadas
Falta de herramienta
Acción a realizar
Se le pedirá al Líder de Boquillas
Hacer un check-list para
supervisar el tiempo
Se capacitará al personal de nuevo
ingreso
Realizar operaciones con cuchillas
desgastadas y nuevas
Asignarle la herramienta al
encargado
Como se realizará
Elaborando paso por paso
el procedimiento
Tomando el tiempo en
cada paso a realizar
Habilitar una máquina
para capacitar a la gente
Colocando ambas
cuchillas en tornos
diferentes
Facilitarle la herramienta
al operador cuando la
utilice
 ANÁLISIS DE LOS
RESULTADOS OBTENIDOS
Causa probable
No existe Manual de Operaciones
Pérdida de tiempo
Falta de experiencia
Cuchillas desgastadas
Falta de herramienta
Resultados de las acciones Conclusión
realizadas
Se realizó el Manual de No es causa raíz
Operaciones
Se revisó a los operadores paso Si es causa raíz
por paso el tiempo que tardaron
Se capacitó al personal de nuevo No es causa raíz
ingreso
Se comprobó que una cuchilla Si es causa raíz
desgastada tiene más
deformidades
Se le proporcionó al operador la No es causa raíz
herramienta necesaria cuando
realizó la operación
 ELIMINAR CAUSA RAÍZ

Problema Causa Solución Medida de acción

Pérdida de tiempo El operador lo hace con El operador tendrá que Revisar el reporte de
pereza reportar el tiempo que cambio de herramental
tardó en realizar la y ajuste dimensional
operación
Pérdida de tiempo El personal no tiene la El personal responsable Avisar al supervisor con
herramienta a la mano entregará en la máquina 1 hora de anticipación
la herramienta que se sobre los cambios de
necesite herramental
Cuchillas desgastadas Exceso de reafiladas Tener un stock de un Monitorear una cuchilla
mínimo de 3 cuchillas para observar cuantas
por torno reafiladas de vida tiene
PRODUCTOS ENTREGABLES

• Mejora en los tiempos de cambios de herramental, por lo

tanto, disminución en tiempos de producción.

• Disminución de tiempos muertos.

• Implementación de un sistema de reportes de tiempos del

cambio de herramental y ajustes, y un reporte donde se
especifique la herramienta que se utilizará.

• Implementación de un check-list para el cambio de

herramental.

• Implementación de un stock de cuchillas para cada torno.

 s
o

a
r
H
2

0.5
1.5
2.5

0
Carlos B / ABB H05

Armando C / BT 15 Ros

Jesús P / How 43

Jacobo How 43

Castro / EXB 1015

Arevalo / EXB 1016

Gutiérrez / EXB 1016

Tiempo Prom. = 1.7 hrs.

José Luis / How 43 Antes

Operadores
Armando / BTT 34.5 PRO

Bladimir / Cer 11379

Carlos R / How 41

Levy C / BT 15 Ros

Jesús R / How 43 o

a
H

0
s 0.5
r 1
1.5
2
2.5
Verificación de Resultados

Carlos Bernal /ABB

H05
Armando C / BT-15
Ros

Jesus P /HOW: 43
cambio de herramental

Jacobo / HOW.43

Castro / EXB 1015

Arevalo /EXB 1016

Comparativo de horas invertidas en

Omar / EXB 1016

Tiempo Prom. = 55 min.

Jose Luis / HOW

Operadores

43
Después

Armando /
PROTO.

Bladimir / CER.
11379

Carlos / HOW. 41

Levy / 15 ROS
IMPACTO Y BENEFICIO DEL PROYECTO

Jesus / HOW. 43
IMPACTO Y BENEFICIO DEL PROYECTO
Verificación de Resultados

• Al implementar los reportes de tiempo invertidos en

cambio de herramental y ajuste dimensional se
obtuvieron como resultados un promedio de 55 min. a 1
hr. 10 min. en estas operaciones.

• Al monitorear el tiempo de vida de las cuchillas, los

resultados fueron de un promedio de 30 reafiladas
IMPACTO Y BENEFICIO DEL PROYECTO
Conclusiones
• Implementando los reportes de tiempos realizados por los
operarios, se logrará disminuir en un 54% el tiempo
invertido en el cambio de herramental y ajuste
dimensional

• Al conocer el tiempo de vida de las cuchillas, se tendrá un

mayor control en estas herramientas, y así se reducirán
también la demoras, ya que se tendrá contemplado cuando
se requieren sustituir, para dar aviso oportuno al encargado
de proporcionar la herramienta.
PLAN DE ACTIVIDADES

PLAN DE ACTIVIDADES
CICLO DE ACTIVIDAD A DURACIÓN DE ACTIVIDADES
CONTROL REALIZAR JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE
RECOPILAR
INFORMACIÓN
DESCRIBIR EL
PROBLEMA
P
ANALIZAR LAS
CAUSAS
ESTABLECER LA
SOLUCIÓN
REALIZAR
H ACCIONES
VERIFICAR
V RESULTADOS
IMPLEMENTAR
A SOLUCIONES