1

2
3
 Bronce es una aleación metálica de cobre
y estaño en la que el primero constituye su
base y el segundo aparece en una
proporción que varía entre el 10 % y el 25 %,
proporción que aumenta la dureza del
material.

4
Por sus propiedades, el bronce encuentra
numerosas aplicaciones:
 grifería
 fabricación de muelles, cojinetes y válvulas
 campanas
 elementos diversos de la industria naval.

Otros elementos que pueden formar parte de

la aleación son:
 aluminio
 zinc
 fósforo
 plomo

5
 Diagrama de equilibrio Cu-Sn.

 Diagrama de equilibrio Cu-Sn. 6

  Aleaciones comerciales, Características del Bronce
 Tabla con nomenclatura SAE
 (Composición Química de aleaciones de Bronce SAE/AISI (%))

Elemento SAE-660 SAE-62 SAE-64 SAE-65

Cobre 83 86-89 78-82 89

Estaño 7 9-11 9-11 9
Plomo 7 0.3 8-11 0
Zinc 3 1-3 0.75 0
Níquel 0 1 0.75 0
Hierro 0 0.15 0.15 0
Fósforo 0 0.05 0.05 0

Antimonio 0 0 0.55 0
7
 Correspondencia con
CARACTERISTICAS Usos
Normas Internacionales

C.D.A. 937
S.A.E. 64 Sus principales usos son en bujes, bombas,
Es un bronce con excelentes característica físicas
impulsores y chumaceras, que trabajan a altas
para trabajo pesado, antifricción
A.S.T.M. B-145(3A) velocidades y grandes presiones.

C.D.A. 844
S.A.E.-65
Excelente para fabricar coronas, engranes,
Llamado también bronce para engranes. Es una
cojinetes en donde se espera soportar altas
aleación de alta dureza para usos industriales.
A.S.T.M. B-145(5A) cargas y velocidades relativamente bajas.

C.D.A. 932
S.A.E. 660 Es una aleación generalizada para usos Excelente para fabricar pequeños engranes,
industriales, que ofrece magníficos resultados para partes de bombas, asientos de válvula y
trabajos semipesados y condiciones normales de maquinaria que trabajan a velocidades y
A.S.T.M. B-144(3B)
lubricación presiones medias

C.D.A. 905
S.A.E. 62 Bronce al estaño, de gran resistencia al
Es duro con gran resistencia al desgaste al ataque
desgaste. Especialmente indicado para usarse
químico-ácido y a la corrosión ambiental; resiste
en engranes, coronas y elementos de
A.S.T.M. B-143(1A) presiones hidráulicas aun con agua salada.
máquinas.
8
PROCESOS DE MOLDEO Y DE
FUNDICION
 Proceso de moldeo.- Método de fabricación del molde y los materiales usados.
 Proceso de fundición.- Incluye el proceso de moldeo, el método de introducir el metal
dentro de la cavidad del molde, o todos los procesos usados en la fabricación de la
pieza fundida.
Factores en común de los procesos de moldeo:
 Uso de modelos (o caja de almas).
 Mezcla de refractario granular y aglomerantes.
 Conformado de la mezcla sobre el modelo.
 Endurecimiento del agregado.
 Retiro del modelo del molde agregado endurecido.
 Ensamble del molde y las almas, luego el vaciado.
PROCESOS DE MOLDEO
 Moldeo en arena (o fundición en moldes de arena).
› Moldeo en arena en verde.
› Moldeo en arena en seco.
› Moldeo en arena de almas.
› Moldeo en cáscara.
› Otros moldeos en arena.
 Moldeo por investidura.
 Moldeo cerámico.
 Moldeo en yeso.
 Moldeo en grafito.
 Otros moldeos.
PROCESOS DE FUNDICION:
 Fundición en moldes de arena.
 Fundición en moldes permanentes
 Fundición inyectada.
 Fundición centrífuga.
 Otros procesos de fundición.
MODELOS
 El molde se obtiene con el modelo, que es, por regla general, una
fiel reproducción de la pieza (modelo al natural). Sin embargo, en
algunos casos, como el de los modelos simplificados, no parecen
tener alguna relación (esqueletos, terrajas, plantillas).
 El modelo es un factor de mucha importancia en el proceso de
fabricación y transmite sus caracteres al producto final; por esta
razón debe poseer unas propiedades determinadas.
Materiales para los modelos
El modelista debe realizar la importantísima tarea de dar cuerpo a la
pieza diseñada en el plano, confeccionando el modelo más
resistente y duradero, del modo más económica y más apto para
la fundición. Por lo tanto, debe conocer:
 a) El diseño.
 b) La tecnología del material empleado en la construcción del
modelo.
 c) La técnica de fundición.
 d) Los sistemas de moldeo.
FUNCIONES DE LOS MODELOS
El propósito principal de un modelo es su uso en el moldeo. Sin
embargo, para producir una pieza satisfactoria y suministrar lo
adecuado para el procesamiento adicional, el modelo puede
requerir-se para realizar otras funciones además de producir la
cavidad del molde
EL MOLDE
Conjunto de elementos hecho de una mezcla de materiales adecuados, que delimitan la cavidad que tiene la forma de la
pieza a obtener.
 El molde consta de: Tapa, base, partes intermedias y almas o machos.
 El molde se fabrica con una mezcla básica de:
- Arena lavada 88 – 90%
- Aglutinante (Bentonita) 6 - 8%
- Agua 3 - 4%
Un molde requiere lo siguiente:
 Selección de los materiales
 Preparar las mezclas para moldeo y fabricar almas.
 Fabricar propiamente el molde (y almas).
 Armar y cerrar el molde.
CONDICIONES A QUE ESTA SOMETIDO UN MOLDE DURANTE LA COLADA
Condiciones mecánicas.- Sobre las paredes del molde actúan esfuerzos: Estáticos y dinámicos.
Estáticos.- Dependen del tipo de aleación y de la altura metalostática. Son del tipo:
- Compresión
- Tracción
- Flexión
- Corte
Producen:
 Deformaciones y movimientos de las paredes.
 Penetración del metal.
 Desplazamiento o rotura de almas.

Dinámicos.- Se producen durante el ingreso de metal liquido al molde, durante su recorrido por los sistemas de
alimentación a determinada velocidad

Producen
 Arrastres de arena.
 Erosiones en las paredes.
 Roturas de los canales del sistema de alimentación.
FENOMENOS ORIGINADOS EN EL MOLDE DURANTE LA COLADA
 Movimiento de las paredes del molde.
 Penetración del metal.
 Evaporación rápida del agua superficial en los moldes en verde o
semisecos.

 Absorción de calor por el molde .

CARACTERISTICAS EXIGIDAS A UN MOLDE DE ARENA
 Resistencia a los esfuerzos.
 Resistencia a la erosión.
 Resistencia al ataque químico de la aleación y refractoriedad.
 Permeabilidad.
 Acabado superficial.
 Fácil eliminación del calor de la pieza.
 Desmoldabilidad o colapsibilidad
Arenas especiales de moldeo.- Se usan cuando se funden aleaciones de alto punto
de fusión o que reaccionan con la sílice.
Tienen las siguientes características:
 Mayor densidad que la sílice.
 Alta conductividad.
 Mayor refractoriedad.
 Bajo coeficiente de expansión.
INGREDIENTES DE LAS ARENAS DE MOLDEO
Las arenas de moldeo son mezclas de 3 ingredientes y aditivos. Una arena
en verde contiene arcilla y agua, además del constituyente principal arena,
SiO2.
Estos 3 componentes proporcionan el volumen y plasticidad requerido de la
arena de moldeo. Pueden añadirse otros materiales a la mezcla de arena, para
mejorar ciertas propiedades
1. MOLDEO EN ARENA
Producen la mayor cantidad de piezas fundidas.
Moldeo con Arena en Verde
Es el moldeo más frecuente, puede definirse como una mezcla plástica de granos de arena, arcilla,
agua y otros materiales. La arena es llamada “verde”, debido a la humedad presente y de este
modo se distingue de la arena seca.
Las etapas básicas en el moldeo con arena en verde, son las siguientes:
 Preparación del modelo. En el moldeo manual simple, el modelo suelto se coloca en un tablero
de moldeo y rodeado con una caja de moldeo de tamaño adecuado
 Fabricación del molde. El moldeo requiere el apisonado de la arena alrededor del modelo. El
sistema de alimentación de la cavidad del molde consiste de simples canales, por los que ingresa
el metal fundido, y pueden ser moldeados.
Colocación del alma. La colocación manual de las almas, se ilustra a continuación

 Cerrado y colocación de pesos.

Ventajas
 Gran flexibilidad como un proceso de producción.
 Usualmente, la ruta más directa del modelo al molde listo para el vaciado, es el
moldeo con arena en verde.
 Comúnmente, el método de moldeo menos costoso.

Limitaciones

 Algunos diseños de piezas requieren el uso de otros procesos de fundición.

 Ciertos metales y algunas piezas producen defectos, si se vacían en moldes
conteniendo humedad.
 Piezas más intrincadas pueden hacerse por algunos otros procesos de fundición.
 La exactitud dimensional y acabado superficial de las piezas fundidas en
moldes con arena en verde, no pueden ser adecuados. Se tienen exactitudes
de ± 1/64” en piezas pequeñas y ± 1/16” a ± 3/32” en grandes piezas.
 Las piezas grandes requieren una gran resistencia del molde y una mayor
resistencia a la erosión que las disponibles en las arenas en verde.
FUNDICIÓN EN ARENA
 Este método es el más económico para fabricar piezas
fundidas y tiene mayor flexibilidad para tamaños y formas.
Cuando se hace la fundición en moldes de arena verde el
contenido de humedad será controlado, será lo más bajo
posible para evitar la porosidad.
La fundición en arena consiste:
 Colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en
arena para crear una impresión.
 Incorporar un sistema de alimentación.
 Llenar la cavidad de metal fundido
 Dejar enfriar el metal hasta su solidificación
 Romper el molde de arena
 Retirar la fundición.
CLASIFICACIÓN DE LOS HORNOS
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en
capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen
unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200
toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición
queda determinada por los siguientes factores:
 Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla
a la temperatura de vaciado requerida.
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su
composición.
 La producción requerida del horno.
 El costo de operación del horno.
TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICIÓN:
 El cubilote de fundición. Los hornos de reversos.
 Hornos de crisol de tipo sosa. Hornos rotatorios.
 Hornos basculantes. Hornos de crisol.
 Hornos de aire. Hornos eléctricos.

PUNTO DE FUSIÓN APROX. DE LOS METALES:

 Los metales se funden a diferentes temperaturas.
 La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales mas comunes
Construcción del FUNDICION DE COLADA.- SEGURIDAD.-
horno.- BRONCE.-
-Pala -Bronce -Pinzas -Guantes
-Pico -Carbón -Moldes -Respiradores
-Wincha -Leña -Arena -Ropa
-Comba -Encendedor adecuada
-Ladrillo
refractario
-Refractario
molido
-Soplador
-Plancha de
fierro
-Crisol
-Tubo de 1pulg.
28
 Mazarotas es como se conoce en fundición
y metalurgia a los depósitos de metal
fundido que se colocan en los sitios del
molde (rebosando por encima) que son
críticos, es decir, que tienden a generar
rechupes y aportan material para evitarlos.

29
 DISEÑO DE RISERS
Antes de tratar sobre el diseño de risers, revisaremos las
contracciones producidas en las piezas fundidas, durante la
solidificación.

CONTRACCION VOLUMETRICA DE LAS FUNDICIONES

Cuando los metales o aleaciones solidifican sufren una contracción
volumétrica.

30
 Esta contracción volumétrica consiste
de 3 contracciones:

Contracción líquida
( TVACIADO – TLIQUIDUS)
Contracciónde solidificación
(TLIQUIDUS – TSOLIDUS)
Contracción sólida
(TSOLIDUS – TAMBIENTE)

31
Figura 6.7.- Tipos de risers.
32
DISEÑO DE RISERS
El diseño de risers es de fundamental importancia,
en la obtención de piezas sanas, ya que estos son
empleados, fundamentalmente, para prevenir el
defecto del rechupe en la pieza.

Normalmente, los risers se colocan en la sección

más pesada de la pieza. En el caso de piezas
complejas o muy grandes, éstas se dividen en varias
secciones y el problema de la ubicación de los risers
se examina en conexión con la distancia de
alimentación.

33
 El tamaño y forma del riser debe satisfacer 2
requerimientos:

1ro. El riser debe enfriarse lentamente (más lento que la pieza),

para asegurar que el metal líquido será suministrado a la
pieza durante todo el tiempo que dure su solidificación.

2do. El riser debe tener un volumen suficiente de metal para

compensar la contracción total.

34
 Estos 2 requerimientos, se pueden referir
respectivamente a los conceptos de:
• Tiempo de solidificación.
• Capacidad de volumen de alimentación del riser.
El volumen de metal requerido para compensar
el rechupe es pequeño, alrededor del 7%, para la
mayoría de aleaciones, ver la Tabla 6.1.
La comparación indirecta de los tiempos de
solidificación, por el uso de factores geométricos
apropiados (factor de forma y módulo de
solidificación), nos dan la base cuantitativa para el
diseño de los risers.

35
FORMA DEL RISER
De acuerdo a la relación, anteriormente
discutida, de Chvorinov:
2
V 
t  B 
 A
el tiempo de solidificación es directamente
proporcional a la relación del (V/A) de la pieza.

Esto nos indica que la forma óptima del riser, de

una masa dada que permanecerá líquido por un
período más largo, es el de una esfera; ya que ésta
tiene una superficie de radiación mínima.

36
Figura 6.6.- Diver-sas formas de
ubicar los risers abiertos.

(a) Lateral a la placa.

(b) Centralmente so-

sobre la placa.

(c) Sobre una barra

circular.

37
REQUERIMIENTO DE LOS RISERS
El fundidor debe producir piezas fundidas sanas y
para contrarrestar los rechupes producidos por las
contracciones líquidas y principalmente la
contracción de solidificación, dispone de unos
reservorios (risers) de metal líquido que suministre el
metal líquido necesario para evitar la presencia de
rechupes en la pieza.

Los risers deben satisfacer 2 requerimientos:

Tamaño del riser.- El riser debe solidificar después que

la pieza, excepto en la fundición gris.

38
 tR > tC

Cuando el material del molde que rodea

el riser y la pieza es el mismo, entonces la
relación (volumen/área)2 del riser debe
exceder al de la pieza, o:

V  V 
  Los risers deben
 riser.-
Colocación del
colocarse de tal
A forma
R  A que
C se obtengan
piezas sanas.

39
Compuestos exotérmicos para risers
Los compuestos exotérmicos son materiales
sueltos espolvoreados sobre la parte superior de los
risers, en lugar de polvo aislante.

Pueden usarse no solamente para impedir

pérdidas de calor del riser superior, sino también para
añadir cierto calor, y aún añadir cierta cantidad de
metal fundido al riser. Los compuestos exotérmicos
para risers son, esencialmente, mezclas de un óxido
metálico y aluminio. Cuando se colocan sobre el
metal en un riser abierto, las mezclas reaccionan
para proporcionar metal fundido, calor y una escoria
aislante.

40
 Con óxido de fierro y aluminio, la reacción es:

4 Fe 2O3  8 Al  4 Al 2O3  8 Fe  2480 C de calor

Los óxidos de otros metales tales como Cu, Ni,
Co y Mn, reaccionarán similarmente.

El metal fundido producido por la reacción, es

un medio de transferencia efectivo para el calor
muy elevado, la arena alrededor del riser se
precalienta y la capa de escoria aísla al riser contra
la perdida de calor a la atmósfera, Figura 6.23.
 Pérdida de calor por
radiación hacia arriba

Pérdida de calor por

conducción lateral,
hacia el molde

Riser

Pieza

Pérdida de calor hacia la

pieza, por conducción y flujo
del metal alimentado

Figura.- Pérdidas de calor en el riser. 42

 De acuerdo con esto, la eficiencia de
la alimentación mejora en un 70%, y los risers pueden hacerse
de un tercio del tamaño de un riser normal, aproximadamente.

De hecho, es necesario usar risers más cortos con objeto de

concentrar el calor en el cuello entre el riser y la pieza, en donde
se necesita prolongar la alimentación y desarrollar gradientes
térmicos favorables en la pieza.

43
DISEÑO DEL SIST. DE
ALIMENTACION.

El sistema de
alimentación comprende
todos los canales por los
que fluye el metal fundido,
para llenar el molde.

44
 Cumple diversas funciones, como:
• Permitir la entrada del metal dentro del molde, con la mínima
turbulencia, para evitar la erosión del molde y la absorción de gases.
• Establecer una solidificación direccional.
• Llenar completamente la cavidad del molde.
• Actuar como un sistema de ventilación.
• Actuar como un alimentador.
• Diseñarse de tal manera, que no deterioren el molde, durante la colada.

45
 Ventajas de las aleaciones de bronce
 Conductividad eléctrica y térmica.
 Resistencia a la corrosión.
 Apariencia.
 No toxicidad.
 Calidad de metal antifricción.
Desventajas
 Su principal desventaja es el costo.

46
 EL CHOKE
El choke controla la velocidad, en la cual la pieza puede
llenarse y también facilita la elimina-ción de las entradas,
durante la limpieza. Debido a que todo el metal de la pieza
pasa a través de la entrada, ésta se calienta rápidamente a la
temperatura del metal.

Un simple choke en la entrada, recomendable para secciones

uniformes livianas.

47
BALSA
La producción de piezas de alta calidad
requiere, no sólo de adecuadas operaciones de
fusión, moldeo y modelos diseñados correctamente,
sino también de una comprensión de los principios
del diseño del sistema de alimentación, a fin de
poder entregar metal limpio a la cavidad del molde,
con una mínima cantidad de turbulencia.
La balsa o depósito de vaciado permite llenar el
bebedero prontamente y mantener una carga
constante durante todo el vaciado.
Sección de un típico molde de arena con una balsa.
51
52
53
TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA
SOLIDIFICACION
En el procesamiento de materiales, una
situación casi invariable produce la
necesidad de un cambio en la temperatura
de un material, como, por ejemplo, en el
proceso del tratamiento térmico.
El estudiante debe conocer la
importancia de estar apto para calcular el
calor que se produce y usa en tal proceso,
haciendo un balance de calor.

55
TRANSFERENCIA DE CALOR

CONVECCION.- Relacionada con el transporte

de átomos o moléculas, en los fluidos (líquidos y
gases).

CONDUCCION.- Es la transferencia de energía

térmica sin transporte de átomos ni moléculas.

RADIACION.- O calor radiante, se compone de

ondas electromagnéticas, que pueden viajar en
el vacío.

56
2. SOLIDIFICACION DE PIEZAS Y LINGOTES
En la mayoría de procesos de fabricación de
piezas y lingotes, el flujo de calor no es de estado
estable

El líquido caliente es vaciado dentro de un

molde frío; el calor específico y calor de fusión del
metal que esta solidificando pasa a través de una
serie de resistencias térmicas al molde frío, hasta
que se complete la solidificación.

57
 Las resistencias térmicas a considerarse son:
- Las que atraviesan el líquido.
- El metal solidificado.
- La interfase molde-metal.
- Aquellas en el mismo molde.

El problema es matemática y físicamente

complejo y se vuelve aún más cuando se consideran
geometrías no simples, o las propiedades térmicas se
dejan variar con la temperatura o cuando
consideramos aleaciones.

58
 Perfil de temperaturas en la
solidificación de un metal
puro.

Sólido Líquido

Aire Molde

59
SOLIDIFICACION EN MOLDES DE ARENA
La mayor cantidad de metales se funde en
moldes de arena, exceptuando el tonelaje de acero
fundido en lingotes.
El siguiente análisis se aplica cuando el metal
solidifica en moldes de arena, o más generalmente,
cuando la resistencia predominante al flujo de calor
es dentro del molde mismo; el molde es hecho de
yeso, zircón granulado, mallita u otros diversos
materiales que son pobres conductores de calor.

60
Distribución de temperaturas durante la solidificación de un metal en un molde de
arena.
2.1.1 Efecto del contorno sobre el tiempo de
solidificación

La solidificación desde un molde de paredes

planas, como se discutió anteriormente, no es el
problema usual encontrado por los ingenieros en la
práctica.

Es a menudo importante evaluar el tiempo de

solidificación de formas complejas, en las que el
contorno de las paredes del molde tienen cierta
influencia sobre el tiempo de solidificación.

62
 Por ejemplo, el contraste del flujo de calor en
paredes convexas y cóncavas, a la situación del
molde de paredes planas, se presenta en la
Figura 1.15.

El flujo de calor dentro de la superficie

convexa es divergente y, por lo tanto,
ligeramente más rápido que dentro del molde
plano.

En contraste, el flujo de calor dentro de la

superficie cóncava es convergente y menos
rápido que dentro del molde de paredes
planas.

63
Efecto del contorno sobre el flujo de calor, dentro del molde.

64
2.2 SOLIDIFICACION EN MOLDES METALICOS

Cuando vaciamos dentro de moldes metálicos,

las piezas solidifican rápidamente y cambia la
temperatura drásticamente en el molde y la pieza.

Es importante, conocer las variables que afec-tan

la solidificación en los moldes metálicos, debi-do a
que la mayoría de los lingotes, todas las piezas
fundidas en moldes permanentes y todas las piezas
fundidas inyectadas se hacen en moldes metálicos.

65
VELOCIDAD DE SOLIDIFICACION
El diseño de los risers depende del modelo de soli-
dificación de la aleación (evidenciado por su CFR) y el
tiempo de solidificación del riser en relación al de la pieza.

Determinaremos una expresión, basada en la geo-metría

del riser o la pieza, para hallar el tiempo de soli-dificación.
Este será posible calcularlo, antes que deter-minarlo
experimentalmente, lo que nos permitirá hallar el tamaño
mínimo de riser que tendrá una velocidad de enfriamiento
más lenta que el de la pieza y, por lo tanto, servirá como un
reservorio de metal líquido para suministrar metal, durante la
solidificación de la pieza.

66
 Transferencia de calor
en un molde de arena.

67