Que es la siderurgia ?

Se denomina siderurgia o siderurgia

integral a una planta industrial dedicada al
proceso completo de producir acero a partir
del mineral de hierro, mientras que se
denomina acería a una planta industrial
dedicada exclusivamente a la producción y
elaboración de acero partiendo de otro
acero o de hierro.
 Historia Temprana
No se conservan piezas muy antiguas (corrosión del hierro) que sirvan para localizar
a los primeros fundidores que supieron explotar los primeros minerales ferrosos.
Los minerales ferrosos son mucho mas abundantes en la Tierra que el hierro
meteórico; sin embargo las técnicas para aprovecharlos son mucho mas complicadas.
Es probable que de manera accidental los antiguos descubrieran pequeños trozos de
hierro en residuos de fogatas donde se quemo leña en abundancia en contacto con
rocas de alto contenido férrico. La acción del monóxido de carbono producido
durante la combustión de la leña pudo haber servido para retirar el oxígeno de los
óxidos de hierro. Por este mecanismo, las rocas se convertirían en piezas de hierro
poroso, lo que actualmente se conoce como hierro esponja.
Cuando el hierro esponja se encuentra al rojo vivo en contacto con las brasas, en los
poros se acumula una escoria líquida que los antiguos eliminaban martillando al
hierro esponja en un yunque (forja). Como producto se obtenía un hierro forjado
bastante puro. Hasta aquí los antiguos tenían hierro, pero no acero!

Fe2O3 C (leña) +CO2 = CO

=
C (leña) + O2 (aire) = CO2
Fe
 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA SIDERURGIA

 6000 a. C. se funden objetos de cobre.

 3000 a. C. bronce fundido al alear cobre y estaño.
 1500 a. C. Los hititas (Turquía) utilizan el hierro. Se encuentra en forma de
mineral, y así no tiene utilidad. Hay que separar la mena y la ganga; descubierto
este proceso su utilización aumenta: más abundante que el cobre, se encuentra en
la corteza terrestre, es más duro y resistente.
 1200 a. C. empieza la Edad de Hierro y se propaga por Oriente Medio.
 600 a. C. comienza Edad Hierro en China y Europa.
 s. I los romanos dominan el mundo, organizan la producción de acero y la
fabricación de armas: Damasco, España, Italia, … son centros productores de
hierro.
 700 Aparece la forja catalana, un tipo de horno con cuba de mampostería provista
de tobera lateral para mantener el carbón a mayor Tª.
 1300 Primer Horno Alto, horno de gran capacidad, recibe aire de un fuelle, hierro
en contacto con el carbón y disminuye el punto de fusión, se obtiene el hierro
colado.
 1709-1735 horno de coque, Abraham Darby sustituye el carbón vegetal por
coque, más rico en C, más limpio y menos contaminante.
 1740 acero al crisol. Benjamín Huntsman produce el primer acero al crisol.
Acero de muy buena calidad.
 1784 Horno de pudelar de Cort, el hierro colado procedente al horno alto
se refundía en un horno de reverbero, y se obtenía un hierro forjado de gran
calidad.
 1820-1828 Inyección de aire, Neilson mejora la eficacia del alto horno
haciendo pasar aire a través de una tubería al rojo vivo.
 1855 Bessemer, inventa el afinado por aire, preparación de acero sin fuego.
 1860 Cowper, inventa el recuperador de calor.
 1864 Emile y Pierre Martin funden los primeros aceros con adición de
chatarra.
 1878, Thomas, inventa el revestimiento del convertidor que permite la
desfosforación del hierro.
 1880 Siemens inventa la fabricación de acero por vía electrotérmica.
 1884 1er Horno alto en España
 1902 Heroult, patenta el horno eléctrico de arco.
 1904 1er Horno eléctrico en España
 1930 Colada continua.
 1948, fabricación de acero con convertidores soplados con oxígeno
(procedimiento LD).
 1960 instalación es España de la colada continua.
 1978, en Alemania se pone en marcha el horno eléctrico por inducción
 ¿Qué es el ACERO?

El ACERO es un invento del hombre,

No esta la naturaleza como tal.

16
 ¿Qué es el ACERO?

El ACERO es una aleación de hierro

y carbono. Además ,el acero
contiene pequeñas cantidades de
otros elementos metálicos y no
metálicos que mejora notablemente
sus propiedades.

17
¿Qué es el Acero?
El Acero es básicamente una aleación o combinación de
hierro y carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un
2%). Algunas veces otros elementos de aleación
específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se
agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado
(más de un 98%), su fabricación comienza con la
reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se
convierte más tarde en acero.
El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo
tanto consiste solamente de un tipo de átomos. No se
encuentra libre en la naturaleza ya que químicamente
reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para
formar óxido de hierro - herrumbre. El óxido se encuentra
en cantidades significativas en el mineral de hierro, el
cual es una concentración de óxido de hierro con
impurezas y materiales térreos.
 ¿Qué es el ACERO?

Un país, una sociedad o un particular que tiene más

acero involucrado en su estilo de vida usualmente es
el más rico y poderoso.

19
 FUENTES PRINCIPALES DEL HIERRO

- Chatarra (98% de Fe).

- Mineral ó Pellets pre reducidos (0.85% de Fe).

- Minerales de Hierro (0.55 – 0.65% de Fe).

20
 ¿En qué cosas se
utiliza el ACERO?

El ACERO está presente en muchas cosas

de nuestra vida diaria.
El ACERO es uno de los materiales más
utilizados por sus excelentes
características.
Veamos:

21
¿En qué cosas se
utiliza el ACERO?

22
- Angulos , Canales:
• ASTM A36.
• ASTM A572.

- Cuadrados, Tees y Platinas:

• ASTM A36.
• ISO 1035/4.
• ISO 657/V.
• DIN 1024.
23
GRUPO DE ALAMBRONES

24
- Redondos mayores que 1”:

SAE 1022.

- Redondos y Hexágonos Calibrados:

• 1213.

• SAE 1016.

• SAE 1022.
25
 BARRAS PARA FORJA

• SAE 1020
• SAE 1045
• SAE 1022

26
BARRAS DE CONSTRUCCION

• ASTM A615 Grado 60.

• ASTM A706, de baja

aleación soldable.

27
28
TORRE
EIFFEL
300 METROS

29
TORRE DE TOKIO
JAPÓN

30
31
32
Se instalan en menor tiempo 33
.- DIAGRAMA DE FASES Fe-Fe3C : ACEROS

•En el Diagrama Fe-Fe3C es un diagrama meta-estable por la cementita.

•La cementita no es una fase de equilibrio en el diagrama
•El eje de ordenadas representa las temperaturas de transformación de
fases
•El eje de abscisas inferior, representa las proporciones en peso del
carbono y hierro
•El eje de abscisas superior, representa el porcentaje atómico
•El punto de fusión de Fe es 1539ºC
•El punto de fusión de la cementita es 1250ºC
•El punto de fusión de C es 3500ºC
•La línea continua representa al diagrama meta-estable
•Las líneas punteadas representan el diagrama de equilibrio
•La línea de líquidos esta representada por: A, B, C, D
•La línea de sólidos esta representada por las letras A, H, J, G, C, F, D
BRAZIL

Las reservas de Brasil arrojan un 53% en porcentaje

promedio de hierro. A pesar de esto las minas producen
mineral con más de un 65% de pureza. Está constituido el
mineral prácticamente de hematita, principalmente en
Carajás, con un porcentaje que varía entre 60 y 68% de
hierro hematítico, en Minas Gerais con porcentajes de
variación entre 50 y 60% de hierro. Las principales reservas
son estimadas en 50 billones de toneladas y se encuentran
específicamente en este estado y en el de Pará
MÉXICO

La producción de mineral de hierro,

pélets y granzas de México es para
consumo doméstico exclusivamente.
La producción de pélets se da en
Monclava de propiedad de AHMSA,
Peña Colorada, Alzada y Lázaro
Cárdenas de Villacero,. La empresa
minera más grande de México es
GAN (Grupo Acerero del Norte), que
adquirió los derechos de AHMSA
para la explotación de sus
operaciones en 1991. Estos incluyen
las minas de La Perla y Hércules,
ambas conectadas a través de
tuberías que llegan a las plantas de
sínter y de pélets de AHMSA en
Monclava.
COLOMBIA

Los principales yacimientos se

encuentran cerca de Paz del Río
en Boyacá a 220 km al noroeste
de Bogotá. El mineral es del tipo
de mina asociado con
sedimentos con un porcentaje
promedio de 44% de Fe, 11% de
Sílice y 1% de fósforo. Sus
reservas fueron estimadas en 73
Mt el año 1990. Su producción
bordea las 600.000 toneladas.
BOLIVIA

Pequeño productor de mineral de

hierro a pesar de contar con grandes
recursos. Los principales depósitos se
ubican en el Cerro El Mutún al sudeste
de este país. Importante cantidad de
éste se exporta a Argentina. El mineral
en forma de finos de sínter posee entre
un 63 y 66% de Ley de Fe y es
enviado a Paraguay pasando antes por
puertos de Brasil. Este mineral
consiste en hematita.
VENEZUELA

En Venezuela el mineral de hierro es extraído de las minas y

comercializado exclusivamente por la Corporación Venezolana de
Guayana (CVG) y Ferrominera del Orinoco (FMO), las minas se
encuentran en la región de Guayana. Las reservas de mineral de
hierro que poseen CVG y FMO están estimadas en alrededor de
1,7 billones de toneladas de reservas comprobadas y 13 billones de
reservas totales que incluyen los estimados de los depósitos
probables y posibles. Venezuela puede suplir la demanda futura de
metálicos por más de un siglo, basándose en la demanda actual y
en las reservas comprobadas.
CHILE

En Chile se encuentra la "Franja

Ferrífera" que se ubica entre la
2da. y 4ta. Región donde CMP
(empresa CAP) tiene sus
principales instalaciones de
extracción de Mineral de Hierro
entre las cuales destacan Minas
El Romeral, Los Colorados y la
Mina El Algarrobo, en la cual la
extracción está en sus últimas
etapas.
El Mineral de Hierro existe en
casi todo el mundo y muchos
países son grandes productores.
Las reservas mundiales de este
mineral muestran a Rusia, Brasil
e India como los países con
importantes reservas.
PERU

El hierro es una sustancia

relativamente abundante en este país;
sin embargo, sus depósitos no fueron
explotados en la época incaica, ni
durante la Colonia. La explotación de
hierro en el Perú se inicia en 1953 con
los trabajos emprendidos en el
depósito Marcona. A la fecha es la
única mina de hierro en producción,
con un promedio anual, en el período
1968 - 1972, del orden de 10 millones
de toneladas métricas.
 UBICACIÓN

 El centro de operaciones Minero-

Metalúrgicas de SHOUGANG
HIERRO PERU se encuentra en el
distrito de San Juan de Marcona,
Provincia de Nazca, Departamento
de Ica.
 Está ubicado en la costa peruana a
530 km al sur de Lima y
comprende las bahías de San
Nicolás, de San Juan y el área de
Marcona, ocupada por la mina a 14
km. al este del litoral.
 SHOUGANG HIERRO PERU S.A.A. es una empresa privada,
dedicada a la extracción y procesamiento de mineral de hierro.

Es una compañía minera de hierro poseída enteramente por el

GRUPO chino de SHOUGANG desde el 1 de enero de 1993,
que asumió el control de la gerencia y las operaciones de la
explotación minera.

Sus principales productos son:

 Concentrado para Sinterización
(High grade Sinter feed)
 Concentrado para Peletización
(Pellet feed)
 Pellets
PRODUCTOS

PELETS ALTO HORNO PELETS CHIPS

PELETS BAJA SILICE

SINTER ESPECIAL KN SINTER CALIBRADO TORTA

EXPORTACION
MINERALES
 Zona Oxidada.- Parte superficial, formada principalmente de
hematitas, limonita, martita, óxidos de cobre y otros.

 Zona Transicional.- Formada por elementos lixiviados de la zona

superficial., contiene hematita, magnetita, martita e impurezas, tales
como pirita, dolomita y otros.

 Zona Primaria.- Es la zona más profunda y la más abundante,

compuesta principalmente por magnetita con presencia de pirita,
algo de chalcopirita y pirrotita.

 Molienda Gruesa (CG).

 Molienda fina (FG).
 Refractario (FR).
 MINERALES COMPUESTOS POR HIERRO (Fe)
Axinita (Ca,Fe,Mn)3Al2BO3Si4O12OHArthurita Cu(Fe3+) (AsO ) (OH) ·4H
2 4 2 O
Andradita
2 2 Ca (Fe3+) (SiO ) Actinolita Ca2(Mg,Fe2+)5Si8O22(OH)2
3 2 4 3
o Ca2(Fe,Mn)Al2BSi4O15(OH)

Astrofillita K2Na(Fe2+)7Ti2Si8O26(OH)4F Aerinita (Ca5.1Na0.5)(Fe3+,Al,Fe2+,

Babingtonita Ca2Fe2+Fe3+Si5O14(OH) Mg)(Al,Mg)6[HSi1
Ankerita CaFe2+(CO3)2
2O36(OH)12][(CO3)1.2(H2O)12

Allanita Ca(Ce,La,Y)(Al2Fe2+)(
Augita (Ca,Mg,Fe)2(Si,Al)2O6 O/OH/SiO4/Si2O7
Beraunita Fe2+Fe3+3 (PO4)4 (OH)5 ·6H2O

Arfvedsonita Na3 Fe2+4Fe3+

( Si8O22) (OH)2

Almandino (Fe2+)3Al2(SiO4)3
Berthierita FeSb2S4 Awaruita Ni3Fe

Arsenopirita FeAsS
Anapaíta Ca2Fe2+(PO4)2 ·4H2O
Arsenopirita FeAsS
Biotita K(Mg,Fe2+)3(Si3Al)O10(OH,F)2
Danalita Be3(Fe2+)4(SiO4)3S Cloritoide Fe2+Al2O SiO4(OH)2 Cerita Ce9Fe(SiO4)6(SiO3)(OH)3 Bornita Cu5 Fe S4
Buergerita Na(Fe3+)3Al6(BO3)3Si6O18O3F

Egirina NaFe+3Si2O6
Columbita FeNb2O6
Chamosita (Fe2+,Mg,Al,Fe3+) Cacoxenita (Fe3+)24AlO6(PO4)17
(OH)12·75H2O
6(Si,Al)4O10(OH,O)8

Copiapita Fe2+(Fe3+)4(SO4)6(OH)2·20H2O
Epidota Ca2Fe3+Al2(Si2O7)(SiO4)O(OH

Chapmanita (Fe3+)2Sb3+(
SiO4)2(OH) Calcopirita CuFeS2
Cromita Fe2+Cr2O4
Epidota Ca2Fe3+Al2(Si2O7)(SiO4)O(OH

Cronstedita (Fe2+,Fe3+)3(Si,Fe3+)2O5(OH)4
Escuterudita (Co,Ni,Fe)As2-3
Childrenita Fe2+AlPO4(OH)2·H2O
Celadonita KMgFe3+Si4O10(OH

Cubanita CuFe2S3
Estaurolita (Fe2+,Mg,Zn)2Al9(Si,Al)4O22OH2
Cilindrita FePb3Sn4Sb2S14

Tetraedrita (Cu,Fe)12Sb4S13
Trevorita NiFe2O4
Troilita FeS
Villamaninita (Cu,Ni,Co,Fe)S2
Wolframita (Fe,Mn)WO4
Lepidocrocita Fe3+O(OH) Hedenbergita CaFeSi206 Ferberita FeWO4
Pirrotina
Sulfuro de hierro (II) no estequiométrico
Fe0,8-1S
pirrotina-4M: Fe7S8
Algunos politipos son:
pirrotina-5H: Fe9S10hexagonal;
pirrotina-7H: Fe9S10monoclínico; Hematita Fe2O3
pirrotina-11H: Fe10S11hexagonal;
pirrotina-6M: Fe7S8 Franklinita (Fe,Mn,Zn)2+(Fe,Mn)3
Limonita FeO(OH)·nH2O
Hercinita Fe2+Al2O4
Schreibersita (Fe,Ni,Cr)3P
Gadolinita (Ce,La,Nd,Y)2 FeBe2 Si
Magnetita Fe2+(Fe3+)2O4
Hiperstena (Fe, Mg)2Si2O6
Germanita Cu13Ge2Fe2S16
Siderita FeCO3
Melanterita FeSO4·7H2O
Hisingerita Fe3+2 Si2O5 (OH)4·2
Goethita
H2O α-FeO(OH)
Tantalita (Fe,Mn)Ta2O6
Molisita FeCl3 Ilmenita Fe2+Ti4+O3 Grunerita ()(Fe2+)7Si8O22(O
Jadeíta Na(Al,Fe3+)Si2O6
 El hierro se encuentra presente en la
naturaleza en diferentes formas

Óxidos Hidróxidos Carbonato

s

Hemati Limoni
ta Magneti ta Siderita
ta
Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales
contienen elementos indeseados denominados gangas.
MAGNETITA (Fe3O4):
• Mineral más rico en hierro que existe en la naturaleza (riqueza teórica de Fe: 72,4%). La
presencia de ganga,
disminuye su riqueza hasta 20 – 50% Fe.
• Denominación química: Óxido ferroso-férrico y su fórmula Fe3O4 o FeO.Fe2O3.
• Características: mineral muy duro, color pardo (casi negro), posee brillo ligeramente metálico y
cristaliza en el
sistema cúbico. Tiene propiedades magnéticas.
• Es el mineral de hierro más difícil de reducir. (Requiere un proceso de calcinación oxidante)
• Los yacimientos más importantes se encuentran en Suecia, Norteamérica, Argelia y en el
territorio correspondiente
a la antigua Rusia.
HEMATITA (Fe2O3):
• Más abundante de los minerales de hierro. Contiene 70% Fe (riqueza teórica). En la práctica
contiene de 50 a 68%
Fe.
• Denominación química: Óxido férrico y su fórmula Fe2O3.
• No contiene agua combinada como la hematita parda ni anhídrido carbónico como la siderita.
De color rojizo.
• Relativamente fácil de reducir, es generalmente de ganga siliciosa y de bajo contenido en
fósforo.
LIMONITA O HEMATITA PARDA (2Fe2O3.3H2O):
• Denominación química: óxido férrico hidratado. Fórmula general: Fe2O3 + mH2O. Su
contenido de hierro teórico
varía de 52,3 a 66.2% de Fe.
•Su variedad más importante es la limonita 2Fe2O3.3H2O, que contiene 60%Fe
(teórica). En la práctica el %Fe varía de 30 a 56%.
• Es relativamente blanda, mancha los dedos y es de color pardo amarillento.
SIDERITA (Fe2CO3):
• Contiene teóricamente 48,2% Fe y 37,9% de anhídrido carbónico. En la práctica su
%Fe varía de 30 a 45%.
• Denominación química: carbonato de hierro y su fórmula Fe2CO3.
• Se presenta mezclado con cantidades variables de carbonato de manganeso, de cal y
de magnesia, entre otros.
•Requiere ser calcinado antes de su utilización. Una vez calcinado, es fácil su reducción.
PIRITA (FeS2):
• Su aplicación en siderurgia es muy poca debido a que resulta difícil eliminar la
importante cantidad de azufre (2%), que es perjudicial para los aceros. En ocasiones,
también contiene arsénico.
• Cuando se emplean se introducen en la carga en baja proporción
l

magnetita: 75% de pureza hematites, pureza: 70%.

limonita, pureza: 60% siderita, pureza: 50%

El metal más importante y más usado es el Hierro. El tonelaje producido en el mundo
es aproximadamente cincuenta veces más que el de cualquier otro metal y es
probablemente diez o veinte veces más que el de todos los no ferrosos juntos.
El hierro es el segundo metal más abundante en la corteza terrestre (el primero es el
aluminio) y sus depósitos
comerciales son mayores que los de cualquier otro metal.
Los factores que lo llevan a esa posición relevante son:
1. Existencia de enormes depósitos de mineral de Hierro de alta ley
2. Minerales de hierro son comparativamente fáciles de reducir.
3. Por consiguiente, el hierro es barato de producir.
4. El hierro se combina con el carbono dando lugar a una serie de aleaciones útiles.
5. El hierro posee propiedades magnéticas únicas.
Para la mayoría de los usos de ingeniería una aleación de hierro (acero, fundición,
acero especial) es la primera opción, y a menudo es el único material lógico de usar.
Una gran cantidad de metales no-ferrosos se consumen en la industria del hierro y el
acero como ser: Mn, Al y Si como desoxidante; Cr, Ni, W, V, Mo y muchos otros
como elementos de aleación; Zn, Cd, Cr, Sn y otros en capas protectoras.
El hierro no es totalmente el metal universal y hay algunas aplicaciones donde el
metal más caro no-ferroso y sus aleaciones deben ser usados.
Las desventajas son:
1. El hierro tiene una alta densidad de 7.87gr/cm3 y sus aleaciones son
aproximadamente tan pesadas como el hierro puro; para muchos casos donde el
peso es importante es desplazado por el aluminio, titanio y magnesio.
2. El hierro y sus aleaciones se corroen cuando son expuestas a la atmósfera.
Muchos otros metales tales como el aluminio y titanio son mucho más reactivos y
se oxidan más fácilmente que el hierro, pero forman una capa de óxido compacta
que protege al metal de ataque posterior. El Fe altamente aleado como acero
inoxidable (18% Cromo y 8% Níquel) tienen una resistencia a la corrosión mucho
mayor, con el consiguiente mayor costo.
3. A veces al ser magnético es un inconveniente.
4. El hierro es relativamente mal conductor del calor y electricidad y para tales
propósitos se prefiere aluminio o cobre.
PROCESO PRODUCTIVO
Plantas de Beneficio
CHANCADO

MOLIENDA

SEPARACION MAGNÉTICA

FLOTACIÓN

PLANTA FILTROS

PLANTA PELLETS TORTA STOCK PUERTO

EMBARQUE
 EL PROCESO PRODUCTIVO
Mina
Las operaciones se inician en la mina, en
donde se utiliza el Sistema de Explotación
de Minado a Suelo Abierto (Open Pit). Las
etapas principales en esta operación son:
•Perforación
•Voladura
•Carguío
•Acarreo
•Chancado: Primario y Secundario
•Transporte por Fajas a San Nicolás.
Plantas de Beneficio

En las Plantas de Beneficio, las operaciones son:

•Chancado Terciario
•Molienda Primaria
•Separación Magnética
•Molienda Secundaria
•Separación Magnética Final
•Clasificación por Tamaño
•Flotación
•Filtración
•Peletización
•Transferencia
•Embarque de Productos
El proceso en las Plantas de Beneficio es por vía húmeda, usando como medio
el agua de mar. Casi el 33% del mineral tratado es separado como relaves, los
que son evacuados actualmente por bombeo a una depresión natural llamada
Pampa Choclón.
Los productos elaborados son:

•Concentrado para Sinterización (High grade Sinter feed)

•Concentrado para Peletización (Pellet feed)
•Pelets
•Sinter Calibrado

La actual capacidad de producción es: (Año 2006)

Pélets 2.73 Millones TM / año
Torta 1.73 Millones TM / año
Sinter Especial 1.42 Milones TM / año
Sinter Marcona 0.39 Milones TM / año
Sinter Calibrado 1.00 Millones TM / año

TOTAL 7.27 Millones Ton/Año

El plan de producción programado para el año 2006 fue:
Pélets 2.80 Millones TM / año
Torta 1.73 Millones TM / año
Sinter Especial 1.31 Milones TM / año
Sinter Marcona 0.32 Milones TM / año
Sinter Calibrado 0.61 Millones TM / año

TOTAL 6.77 Millones Ton/Año

Chancado
Luego que el mineral es transportado en camiones a las plantas de chancado, este es
vaciado en las tolvas para su trituración de un tamaño original de la mina a 4”.
Las plantas de trituración son dos, la llamada planta Nº 1 es de quijada marca
BIRDSBORE BUCHANAN de 66” x 94” con capacidad de 1000 ton/hr y la planta Nº 2
es del tipo trompo giratorio marca ALLIS CHALMER con capacidad de 2000 ton/hr.
Sistema DRY – COBBING
Dada la necesidad de recuperar gran cantidad de mineral beneficiable de las canchas
de baja ley, se desarrolló el proyecto llamado “DRY COBBING”, el que luego de una
serie de pruebas experimentales, entró en operación para producción el 27 de febrero
de 1990.
Luego de la reducción de tamaño si el mineral es de ley de Fe > 50%, este es
depositado en un stock según el tipo de clasificación (CG / FG), para luego ser
transportado a San Nicolás.
Si el material que llega a las plantas de chancado son de baja ley (%Fe = 40 – 50%)
estas son llevadas por intermedio de unas fajas transportadoras hacia el sistema de
DRY – COBBING (separación en seco) que tiene una capacidad de 2000 TLH con
poleas de 48” diámetro x 60” ancho (Eriez Magnetics), donde es depositado en una
tolva o chute con 2 compuertas de descarga. De cada compuerta se descarga el
mineral hacia una faja colectora, la que a su vez transfiere el concentrado al stock de la
planta de chancado Nº 2.
Las colas o desmonte provenientes de cada polea se dirigen hacia una faja
transportadora que a su vez los transfiere a una tolva, de donde se carga a los
camiones para finalmente ser depositados en las canchas de desmonte.
 PLANTAS DE BENEFICIO
PLANTA CHANCADORA
Es el proceso en el cual el mineral (PO, OX, Qz.) es reducido de tamaño de acuerdo a especificaciones según el tipo de
mineral, para ser usado en el proceso de beneficio (Pta. Magnética).
Las instalaciones de planta chancadora comprende: Stock de crudos, Planta de Chancado N° 1 (Trabaja en circuito abierto
y/o cerrado) y Planta de chancado N° 2 (Trabaja en circuito abierto)
Stock de Crudos
De acuerdo a requerimiento de producción en productos, se programa el envío de mineral proveniente del Área Mina.
El área mina envía el mineral mediante sistemas de fajas (Mina – San Nicolás) el cual es distribuido en el Stock de crudos,
según el tipo de mineral (se realiza mediante un stacker movible).
El Stock de crudos comprende 22 chutes, el cual esta agrupado en dos partes:
Chutes del 01 al 11 trabajan con Planta de Chancado N° 1, en el cual se deposita mineral Qz, Resp , CG, CGdc, FGdc y OX.
Chutes del 12 al 22 trabajan con Planta de Chancado N° 2, en el cual se deposita mineral OX, CG, CGdc, FG, FGdc y
Rnormal.
Planta Chancado L – 1
Esta línea puede procesar mineral primario(Resp, CG, CGdc, FGdc), oxidado (OX) y cuarcita (Qz).
Chancado de Mineral CG, CGdc, FGdc :
El mineral alimentado al proceso de chancado es a razón de 500 - 600 TMH. El mineral es transportado del chute del Stock
hacia la etapa de clasificación (zaranda 211 - 140). La zaranda 211 – 140 (Metso 6ft. x 14 ft.) consta de 2 pisos con paños de
abertura 1 ½ ” (1° piso) y 5/8 “ (2° piso) .
Realizada la clasificación el material grueso (+ 5/8”) es alimentada a la chancadora 022 – 050 (Metso HP400 – set 1 - 1¼”) y
el material fino (- 5/8”) se une con la descarga de la chancadora, el cual es transportado hacia las zarandas 211 – 024/025
(Nordberg 5ft.x12 ft.) donde el material es clasificado con paños de ¾” y 5/8” .
El material fino de las zarandas 211 – 024/025 (- 5/8”) se envían directamente hacia la faja final 021 – 059, en tanto los
gruesos (+ 5/8”) son transportados hacia la chancadora 022 – 042 (Nordberg 7ft. - set 7/16” – ½”). La descarga de la chancadora
va hacia la faja final 021 – 059.
El producto final es alimentado a los silos de almacenamiento : 1, 2, 3, 4, 7 y 8 . (Alimento a Planta Magnética)
La granulometría típica del producto chancado es:

Malla % Acum. (+)

+ 1” - -
+ 3/4” 5.0 5.0
+ 5/8” 5.0 10.0
+ 1/2” 10.0 20.0
+ 3/8” 20.0 40.0
+1/4” 15.0 55.0
-1/4” 45.0
PLANTA CONCENTRADORA
Circuito de Producción Sinter Especial

Este circuito está diseñado para producir anualmente 1´500,000 TMS de concentrado para sinterización.
Consta de 3 líneas de molienda (líneas 2, 3 y 4) a razón de 150 - 160 TMH por cada línea. El mineral acumulado
en los silos ingresa a los molinos de barras (RM – 082/083/084: 10´ 8” Diam. x 16´ de largo y 700 HP) operando
en circuito cerrado (C.C.) con un hidrociclón D-26” inclinado en 42° cada uno . El O/F C.C. línea 4 es enviado a
2 separadores magnéticos cobber de 2 tambores (tambor 36” Diam. x 96” largo) y el concentrado de la
separación cobber se une con el O/F del C.C. línea 2 y 3 para ser clasificado mediante ciclones D – 15.
El U/F de los ciclones van a 9 separadores magnéticos finisher de 3 tambores ( tambor 30” Diam. x 76” largo),
mientras el O/F de los ciclones van a 5 separadores magnéticos de 1 tambor. El concentrado de los separadores
de 1 tambor van al circuito de molienda fina.
El concentrado de los separadores finisher es enviado a bancos de flotación de 2 etapas (4 bancos de flotación
por etapa). Los Bcos Flotación son marca Galigher Agitair de una capacidad 32 ft3 (6 bancos flotación) y 75 ft3 (2
bancos de flotación). Los reactivos de flotación usados son: Z – 6 al 5 % (colector) y DF – 1012 (espumante).
El concentrado de flotación es clasificado mediante una batería de hidrociclones D - 15. La fracción gruesa (U/F)
es enviada a las zarandas desaguadoras (Hewitt Robins 6 ft. x 12 ft., Total 6 zarandas), el sobre tamaño (O/S)
que es el producto final (Fe> 66 %, S< 0.400%) es transportado mediante fajas hacia el stock de Sinter Especial.
(Stock Planta Capacidad: 350,000 TMS)
La fracción fina de las zarandas desaguadoras (U/S), es nuevamente clasificada mediante hidrociclones, la
fracción gruesa (U/F) va hacia las zarandas, en tanto la fracción fina (O/F) es derivada hacia el circuito de
molienda fina.
El material fino generado en el circuito de Sinter Especial son colectados en un grupo de sumideros llamado “4
vías” , el cual alimenta a un molinos de bolas (BM – 202: 10´8” diámetro x 22´ 5 ½” y potencia de 1250 HP). El
molino de bolas operan en circuito cerrado con una batería de 3 hidrociclones D-15 para generar un producto
65% -325M, el O/F de los ciclones se une con otros circuitos de molienda fina, para las subsiguientes etapas
(separación magnética – flotación).
Circuito de Producción Torta para Exportación
Este circuito está diseñado para producir anualmente 1´500,000 TMS de
concentrado fino para peletización.
Consta de una línea de molienda (línea 1) a razón de 170 – 180 TMH. El
mineral acumulado en el silo ingresa a un molino de barras (RM – 081: 10´ 8”
Diam. x 16´ largo y 700 HP) ,La descarga del molino de barras (100% -10M)
es enviado a 02 separadores magnéticos cobber de 2 tambores (tambor 36”
Diam. x 96” largo). El concentrado magnético se distribuye en el alimento a un
molino de bolas grande (BM – 201:14´ Diam. x 41´1” largo) y un molino de
bolas chico de (BM – 202: 10´8” Diam. x 22´5 ½” largo), los cuales entregan
un producto (O/F) de 65% -325M.
El mineral clasificado (O/F) es bombeado a un grupo de 11 separadores
magnéticos finisher de 3 tambores (tambor 30” Diam. x 72” largo). El
concentrado de la separación magnética finisher, es enviado a 3 bancos de
flotación (Galigher Agitair 75 ft3 cada uno). Los reactivos de flotación usados
son: Z – 6 al 5 % (colector) y DF – 1012 (espumante).
El concentrado de los bancos de flotación son enviados por las bombas de
transferencia para su procesamiento en Planta Filtros y su posterior traslado al
Stock.
El producto final tiene como característica promedio : Fe = 70%, S = 0.150%,
SiO2 = 1.20%.
Circuito de Producción Filter Cake para Peletización

Este circuito consta de 4 líneas de molienda : Líneas 5 y 6 (mineral oxidado), Lineas 7 y 8 (mineral primario).
Circuito de mineral primario (Líneas 7 y 8):
El mineral es alimentado a razón de 160 – 180 TMH x línea. El mineral acumulado en los silos ingresa a dos molino de barras (RM
– 087/088: 10´ 8” Diam. x 16´ largo y 700 HP c/u) , la descarga de los molinos de barras (100% -10M) es enviado a 04 separadores
magnéticos cobber de 2 tambores (tambor 36” Diam. x 96” largo). El concentrado magnético es el alimento a un molino de bolas
grande (BM – 207:14´ Diam. x 41´1” largo) , el cuál entrega un producto de 42 – 45% -325M.
El producto del molino bolas grande es enviado a 8 grupos de separadores magnéticos de 3 tambores (tambor 30” Diam. x 72”
largo), el concentrado de separación magnética es enviado a 6 bancos de flotación (Tipo RCS de 1000 pies3 cada uno). Los
reactivos de flotación usados son: Z – 6 al 5 % (colector) y DF – 1012 (espumante).
El concentrado de flotación es enviado a una batería de hidrociclones D-15 para su clasificación. La fracción gruesa (U/F) es
alimentada al molino de bolas para su remolienda (BM – 208:14´ Diam. x 41´1” largo) , en tanto la fracción fina (O/F) se une con la
descarga del molino la misma que va a una segunda etapa de flotación.
La segunda etapa de flotación cuenta con 3 bancos de flotación (Galigher Agitair 75 ft3 cada uno). Los reactivos de flotación usados
son: Z – 6 al 5 % (colector) y DF – 1012 (espumante).
El producto final del circuito es enviado a las bombas de transferencia.
Circuito de mineral oxidado (Líneas 5 y 6):
El mineral es alimentado a razón de 160 – 170 TMH x línea. El mineral acumulado en los silos ingresa a dos molino de barras (RM
– 085/086: 10´ 8” Diam. x 16´ largo y 700 HP c/u), los cuales operan en circuito cerrado (C.C.) con un hidrociclón D-26” inclinado en
42° .
El O/F del C.C. de ambas líneas es enviado a 04 separadores magnéticos cobber de 2 tambores (tambor 36” Diam. x 96” largo). El
concentrado magnético alimenta a dos molinos de bolas grandes (BM – 205/206:14´ Diam. x 41´1” largo c/u), mientras que las colas
son recuperadas.
Las colas de los separadores cobber son clasificadas mediante dos hidrociclones D – 26, siendo los finos (O/F) enviados hacia el
canal de colas, mientras que el mineral grueso (U/F) es enviado a los molinos de bolas chicos (BM – 203/204: 10´8” Diam. x 22´ 5
½” largo). Los molinos de bolas chicos trabajan en circuito cerrado (C.C.) .
El O/F del C.C. de los bolas chicos es enviado hacia las zarandas rotatorias (Trommel). El mineral grueso (O/S) es enviado hacia el
canal de colas y el mineral fino (U/S) hacia el sistema SLON (separadores magnéticos de alta intensidad) el cual trabajan con
campos magnéticos de 2500 – 3000 gauss.
El concentrado del Slon ingresa al circuito cerrado del Molino de Bolas grandes conjuntamente con el concentrado cobber
magnético. Los molinos de bolas grandes trabajan en circuito cerrado (C.C.).
El O/F de los molinos bolas grandes es enviado a 2 bancos de flotación (Galigher Agitair 75 ft3 cada uno). Los reactivos de flotación
usados son: mezcla de colectores específicos para mineral de hematita y espumante DF – 1012.
El producto final del circuito es enviado a las bombas de transferencia.
CHANCADO

Planta de Chancado: Línea 1

Planta de Chancado: Línea 2
PLANTA MAGNÉTICA
Circuito de producción: Sinter Especial KN
Circuito de producción: Torta para Exportación
Circuito de producción: Filter Cake para Peletizacion
Mineral Oxidado
Circuito de producción: Filter Cake para Peletizacion Mineral
Primario
SEPARADOR MAGNÉTICO
 La separación magnética de menas de hierro ha sido
utilizada por casi 200 años, empleando para ello, una
amplia variedad de equipos
 Los materiales se clasifican en dos amplios grupos,
según los atraiga o los repela un magneto :
paramagnéticos y diamagnéticos.
 Los paramagnéticos son atraídos a lo largo de las
líneas de fuerza magnética hasta los puntos de mayor
intensidad del campo. Los materiales paramagnéticos
se pueden concentrar en los separadores magnéticos
de alta intensidad.
 Ejemplo de minerales
paramagnéticos que se
separan en los separadores
magnéticos comerciales:
ilmenita, rutilo, wolframita,
monacita, siderita, pirrotita,
cromita, hematita y los
minerales de manganeso.
INTENSIDAD MAGNÉTICA REQUERIDA
EN LA SEPARACIÓN MAGNÉTICA DE
DIFERENTES MINERALES
Intensidad magnética requerida Mineral
para la separación (Gauss)

500 – 5.000 Fuertemente magnéticos

Magnetita, franklinita, leucita,
sílice, pirrotita
5.000 – 10.000 Moderadamente magnéticos
Ilmenita, biotita, granate,
wolframita
10.000 – 18.000 Débilmente magnéticos
Hematita, columbita, limonita,
pirolusita, rodocrosita, siderita,
manganita
18.000 – 23.000 Pobremente magnéticos
Rutilo, rodonita, dolomita, tantalita,
cerusita, epídota, monacita,
fergusonita, zircón, ceragirita,
argentita, pirita, esfalerita,
molibdenita, bornita, wilimita,
tetraedrita, scheelita
CLASIFICACIÓN DE SEPARADORES
MAGNÉTICOS
 Los separadores magnéticos que trabajan como
concentradores se clasifican por el tipo de Magneto
utilizado :
 Separadores con magnéto de intensidad magnética
fija. Son utilizados en etapas de vía húmeda en
planta magnética para molienda gruesa y molienda
fina .
 Separadores con magnéto de intensidad magnética
regulable ,utilizados en vía seca y vía húmeda ( Los
de vía seca son utilizados en la mina y en San
Nicolás para minerales de granulometria gruesa, los
de vía húmeda son utilizadas en San nicolas para
mineral de hematita ).
SEPARADORES MAGNÉTICOS
POR VÍA HÚMEDA
 Los separadores de tambor por vía húmeda son
equipos utilizados como unidades de recuperación en
plantas de medios densos, en la concentración de
minerales de hierro ferromagnéticos y, los separadores
de alta intensidad se aplican en la separación de
minerales débilmente magnéticos.
 Los separadores de alta intensidad por vía húmeda son
aplicados para la separación de materiales débilmente
magnéticos de los sólidos contenidos en suspensión
líquida.
 Los separadores de tambor
son los equipos más
comúnmente usados.
Consisten,
fundamentalmente, de un
tambor rotatorio no
magnético que contiene tres
a seis magnetos
estacionarios de polaridad
alternada.
SEPARADOR DE TAMBOR TIPO
CONCURRENTE
 El separador de tambor del tipo concurrente se caracteriza
porque el concentrado se lleva hacia adelante por el tambor y
pasa a través de una abertura donde se comprime y desagua
antes de dejar el separador.
 Este diseño es más efectivo para producir un concentrado
magnético extremadamente limpio a partir de materiales
relativamente gruesos. Se usa ampliamente en los sistemas de
recuperación de medios densos.
SEPARADOR MAGNÉTICO TIPO CONTRA-
ROTACIÓN
 El separador magnético del tipo contra-rotación se caracteriza
porque la alimentación fluye en dirección opuesta a la rotación.
 Este tipo de separador se usa en operaciones primarias, donde
ocasionalmente se deben manejar variaciones en la
alimentación.
 SEPARADORES MAGNÉTICO DE ALTA
INTENSIDAD EN HÚMEDO: SLON

 Las partículas magnéticas son retiradas por la matriz, mientras

que las no magnéticas son arrastradas a través del volumen
magnetizado dirigiéndose a los chutes de colección y descarga.
Las partículas magnéticas, por el giro del rotor, dejan la zona
magnetizada promoviéndose un lavado con agua para la
colección en el chute apropiado.
SEPARADORES MAGNÉTICO EN SECO:
SISTEMA DRY COBBING
FLOTACIÓN
 PLANTA DE PELETIZACION
El concentrado filtrado que se encuentra en la tolva se
subdivide en 2 salidas para alimentar por separado a
cada línea de producción (Línea 1 a razón de 140 TMH,
Línea 2 a razon de 320 TMH Nominal), para ambas
líneas de producción se le adiciona aglomerante
“Bentonita” en un rango de 8 a 12 Lb. bentonita/TM filter
cake, siendo dispersada en todo el concentrado,
mediante mezcladores. El concentrado mezclado es
alimentado a tolvas de almacenamiento: Línea 1 cuenta
con 3 tolvas de 300 TM de capacidad (c/u) y Línea 2
con 6 tolvas de 20 TM de capacidad (c/u).
Las tolvas de concentrado alimenta a los discos
peletizadores, mediante sistema de fajas en la parte
central superior izquierda del disco.
Los discos peletizadores tienen un diámetro de 6m, y un ángulo de inclinación
de 45°. Los discos tienen una velocidad que oscila de 5 a 7.0 r.p.m.,
dependiendo de la calidad del concentrado (granulometría, humedad) para la
formación de las bolas (conocido como Pelets verdes). Para regular el tamaño
de los Pelets y su tiempo de residencia se cuenta con cuchillas, los cuales le
dan la dirección en el traslado del grano a través de la cama hasta la formación
del Pelets.
Línea 1 cuenta con 5 discos Peletizadores, mientras que línea 2 cuenta con 6
discos Peletizadores. En operación normal Línea 1 trabaja con 3 discos y Línea
2 con 5 discos.
Los pelets formados tienen una distribución de tamaños que oscila:
-5/8" + 3/8" : 90 - 95 %
–5/8” + ½” : 45 – 50 %
Los pelets verdes son llevados al horno horizontal de Parrilla Móvil ( Línea 1:
LURGI, Línea 2 DRAVO – LURGI) por medio de carros con una parrilla con
aberturas de 3/8" (barrotes), encima una cama de pelets quemados de tamaño
2 1/2"(protección de parrilla). Los pelets verdes pasan por un sistema de
clasificación (extracción de Pelets pequeños:>1/4" y grandes : <3/4") antes de
ingresar a los carros. Al ingresar al carro, los pelets forman una cama
homogénea.
Proceso de Secado y Endurecimiento del Pelets
dentro del Horno (PIRO- CONSOLIDACION).

Secado:

De acuerdo a la dirección del flujo de gases se clasifica

en ascendente o descendente. Mediante el paso de
gases calientes recuperados se realiza la transferencia
de calor, con la consiguiente remoción de la humedad.
Para remover la humedad a través de toda la cama del
pelets, se realiza primero el secado ascendente , luego
el descendente. La temperatura de los gases de
secado está alrededor de 250 - 330°C, dependiendo de
las características del horno. El aire húmedo generado
es retirado de la cámara mediante un ventilador
extractor.
Endurecimiento de Pelets:

Etapa Pre -Quemado: Generalmente donde culmina el secado

de los pelets verdes y empieza la transformación de los minerales
constituyentes del pelets. Cuenta con quemadores ubicados en la
parte lateral del horno, los cuales aportan el calor necesario para
poder efectuarse la reacción.
Las reacciones principales son la transformación de la magnetita
a hematita con desprendimiento de calor (reacción exotérmica).
Esto se da a partir de los 800 °C hasta los 1000 - 1100°C ,
dependiendo de la mezcla magnetita - hematita del mineral.
Etapa de Quemado: En esta etapa se concluye las reacciones
de transformación del pelets (magnetita a hematita), asimismo
se da la consolidación de la estructura del pelets (formación de
cristales y fusión de la ganga), los cuales le dan mejores
propiedades mecánicas al pelets. Las temperaturas alcanzadas
en el horno pueden alcanzar hasta 1340 °C. Los cuales son
proporcionados por quemadores.
Etapa de Pos - Quemado:

Esta etapa consiste en la estabilización total de

toda la cama de los pelets verdes dentro del
carro (zona media e inferior), para consolidar la
estructura del pelets.
Etapa de Enfriamiento: Esta etapa consiste en
reducir la temperatura de los pelets quemados ,
hacia la descarga; asimismo el gas caliente
generado por el paso del aire frío a través de los
pelets es utilizado nuevamente en el proceso.
Los pelets en la descarga llegan a una
temperatura de 110 - 130°C en promedio.
 Hf = Entalpía de formación
Hf Fe2O3 (s) = - 198.5 Kcal /mol
Hf Fe3O4 (s) = - 266.9 Kcal /mol
Si determinamos la entalpía de la reacción , esta será la siguiente:
HR = H f (productos) – H f (reaccionantes)
HR = 6 mol-g (-198.5 Kcal / mol-g) – 4 mol-g (-266.9 Kcal / mol-g)

HR = - 123.4 Kcal.
HR = - 30.85 Kcal / mol – g Fe3O4
4 Fe3O4 (s) + O2 (g) 6 Fe2O3 (s)
MUCHAS
GRACIAS