Como se forma el vidrio???

El vidrio se forma con diferentes tipos de sales. El

componente más importante es el dióxido de silicio en
forma de arena. Para fabricar el vidrio común se añaden
carbonato sódico y piedra caliza (carbonato de
calcio)
 Existen una gran variedad de vidrios y una gran diversidad
de procedimientos industriales o artesanales.

• Según los usos a los que están destinados, se pueden

distinguir seis tipos de productos de la industria vidriera:
• el cristal de vidrio ordinario.
• el cristal para ventanas, puertas, mobiliario, espejería e
industria del automóvil.
• los vidrios huecos para la botellería y la cubiletería;
• Vidrio trabajado a mano.
• los vidrios técnicos, para la óptica, las ampollas, los tubos
del televisor, etc.; la fibra de vidrio, utilizada como textil, o
utilizada en la forma de paneles que sirven para el
aislamiento térmico.
 Propiedades
• Es un material de estructura amorfa.
• altísima viscosidad a temperatura ambiente.
• a 1450ºC es un liquido de baja viscosidad.
• se enfría tan rápidamente que es imposible
que se formen cristales.
 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL
VIDRIO
• materias primas (arena, sosa, caliza,
componentes secundarios y, cada vez en
mayor medida, casco de vidrio procedente de
los envases de vidrio reciclados) se funden a
1500ºC. El vidrio obtenido, aún en estado
fluido y a una temperatura de unos 900ºC, es
distribuido a los moldes donde obtienen su
forma definitiva
 Recepción de Materias Primas:
• se garantiza un control operativo y técnico en
las materias primas para verificar su calidad
físico− química, para la producción del vidrio.
• Requisito de la granulometría, debe estar
entre ½ y ¾ de milímetro
• La arena no debe contener arcillas y su
contenido de óxidos de hierro debe ser lo mas
bajo posible
 PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS:
• Almacenamiento : consiste en ubicar las distintas materias primas en
diferentes sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su
utilización.

• Pesaje : siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada

uno de los componentes mediante mecanismos automáticos y en las
proporciones determinadas.

• Mezclado : Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son
enviadas a las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente
establecido y con una adición específica de agua, los componentes son
mezclados totalmente.

• Transporte : Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y

transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser
cargada al horno.
FUSION DE LA MEZCLA Y REFINACION
DEL VIDRIO
• El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión
de las materias primas. El horno utiliza como
combustible el Crudo de Castilla para producir el
calor, por medio de dos quemadores, los cuales
funcionan alternadamente veinte veces cada uno.
Por uno de sus extremos se carga la mezcla,
mientras que por el otro se extrae el vidrio
fundido. Posteriormente hay una entrada de aire
de 1000ºC, con el fin de enfriar el vidrio que se
encuentra dentro del horno. Los gases
producidos por el horno son expulsados por lo
regeneradores (1300ºC).
• El primer proceso que se identifica claramente en
el horno es el de fusión; aquí todas las materias
primas no son propiamente fundidas, sino que al
suministrarles calor primero se descomponen y
después reaccionan; así pues los componentes
que poseen menor punto de fusión se vuelven
líquidos más rápido que los que tienen mayor
punto de fusión (para la sílice es mayor de
1600ºC, y para el casco entre 1050 y 1100ºC); a
medida que va aumentando la temperatura estos
últimos también se funden y desaparecen como
materiales cristalinos
• se realiza el proceso de refinación, en el cual
se eliminan las semillas (gran número de
pequeñas burbujas que se originan a partir de
las reacciones de las materias primas); este
proceso empieza casi simultáneamente con el
proceso de fusión y continúa hasta que la
mezcla de materias primas esté
completamente líquida.
• Luego el vidrio fundido pasa a un segundo
tanque, llamado tanque de refinación, donde
se intenta igualar la temperatura del vidrio en
toda su extensión, para posteriormente
repartirlo a las máquinas formadoras por
medio de los canales.
Los hornos de fusión empleados en la
industria del vidrio pueden ser:
• - Hornos de fusión de llamas, cuya
producción va desde 5 a 1000 t/dia. superficie
de 8 m2 y una masa de revestimiento
refractario de 50 t
• - Hornos de fusión calentados eléctricamente,
una superficie de 1100 m2 y 8000 t de
refractario
• En los hornos de llamas la solución más simple
para el calentamiento es utilizar quemadores
alimentados con aire frío. Pero para aumentar la
fusión y el rendimiento térmico es deseable
disponer de una temperatura de llama lo más
elevada que sea posible, hay dos maneras:
1.- Precalentamiento del aire de combustión utilizando el
calor sensible que contienen los gases que salen del
horno a una temperatura entre 1300 y 1500 ºC.
2.- Utilizando oxígeno o aire enriquecida en oxígeno
como comburente.
los hornos de llamas se clasifican, por
su sistema de combustión
1.- Hornos de calentamiento directo con
quemadores alimentados con aire frío
2.- Hornos recuperadores
3.- Hornos regeneradores
4.- Hornos con oxicombustión
 3.- Hornos regeneradores

• Los más comúnmente usados representando el 42 %. Las capacidades

(100-1000 toneladas por día) y (eficacia termica hasta el 65 por ciento).
Son hornos de cuba cuyo origen es el horno Martin-Siemens de Siderurgia,
- con la particularidad de que los hornos para vidrio son de - colada
continua, es decir: la composición entra continuamente por la boca de
entrada llamada enforne, y el vidrio fluye sin interrupción por la boca de
salida llamada canal. El calor de los gases del horno es recuperado en un
regenerador y luego usado para precalentar el aire de combustión, mayor
eficacia. El aire de combustión precalentado puede alcanzar 1260 ºC.
• Los hornos regeneradores pueden ser de conducto en el extremo o
laterales.
• <=== LATERAL

EXTREMO ===>
 Características generales
• Una cuba rectangular construida en refractario
electrofundido, y el laboratorio, (Muros laterales
y Muros de los extremos) y recubierto por la
bóveda, que cierra el horno por su parte superior,
también en material refractario (Figura 2.4.2.1).
En el laboratorio es donde se desarrollan las
llamas. El conjunto de refractarios está soportado
por herrajes metálicos, que le sirven de sostén o
para el control de las dilataciones o
contracciones.
 FUNCIONAMIENTO

• El calentamiento del vidrio se realiza por las llamas

que se desarrollan encima de la superficie del baño.
Una parte de la energía térmica de la combustión se
transmite directamente por radiación y convección y
otra parte se transmite a la bóveda que la restituye al
baño por radiación.
 LLAMA

• Llama de gas con aire. temperatura de llama de 2023 K. área

de llama de 50 m2.
• Llama de fuel. temperatura de llama de 1973 K. área de llama
de 45 m2.
• Llama de gas con oxígeno. es más alta que la de una llama de
gas/aire. Por lo tanto, se puede asumir un valor de 2123 K.
menos formación de hollín. área de llama 32 m2, el área de
llama es más baja y el flujo de calor más alto.
 caracteristicas
• Los hornos con quemadores transversales tienen la ventaja de
poder regular la combustión en cada zona del quemador
(temperatura y atmósfera), lo que permite controlar el perfil
longitudinal de temperatura en el horno.
• los humos calientes que abandonan el laboratorio no van a la
atmósfera, sino que pasan por una cámara o regenerador de
refractario.
• El aire necesario para la combustión (aire secundario) entra a
través de la cámara opuesta impulsado por un ventilador.
• Cada 20 y 30 minutos, se realiza automáticamente la
inversión. Con ello el aire asciende ahora por donde antes
descendían los humos, recogiendo el calor retenido en el
emparrillado caliente, favoreciendo de este modo la
combustión a base de recuperar el calor que se había perdido.
• Hasta 1.945 eran calentados con gas de gasógeno, requería de una
instalación de gasificación. Modernamente se emplea con
frecuencia el gas natural, fuel-oil.
• Las variables más importantes reguladas en un horno son además
de las temperaturas, pares termoeléctricos que pueden ser
pasantes o no, el nivel del vidrio fundido y la presión de la
atmósfera interior.
• Los refractarios utilizados requieren unas excepcionales cualidades,
pues a las normales de resistencia a la temperatura hay que añadir
la de no provocar en su desgaste inclusiones sólidas ni gaseosas en
la masa de vidrio con la que están en contacto.
• El precalentamiento del aire de combustión tiene un doble efecto:
(i).- Economizar energía recuperando una parte del calor sensible de
los humos.
(ii).- Elevar la temperatura de llama, lo que autoriza un aumento del
tiro especifico y trae consigo una disminución de la perdidas de
temperatura por las paredes del horno
• El color del vidrio elaborado influye sobre el consumo de
combustible en la medida en que el intercambio de calor llama –
baño de vidrio, es menor en el caso de un vidrio coloreado, lo que,
por tanto, aumenta el consumo.
 Consumo energético de los hornos de
llamas.
1.- Calor necesario para la elaboración del vidrio, V Q.
• (i).- Calor de calentamiento de las materias primas que entran en el horno.
• (ii).- Calor de calentamiento del calcín que entra en el horno con la
composición.
• (iii).- Calor de reacción que conduce a la elaboración del vidrio.
• (iv).- Calor sensible del CO2 arrastrado por los humos (CO2 producido por
la descomposición de los carbonatos).
• (v).- Calor latente del vapor de agua producido por el agua contenida en la
composición y que también es arrastrado por los humos (Un contenido de
humedad del 3 – 4 % es deseable para limitar el escape de polvo de la
composición).
2.- Pérdidas de calor, que se expresa referido a la unidad de masa de vidrio
producido. Perdidas por el calor sensible de los productos de combustión
que salen a la atmósfera. Depende de la eficacia del sistema de
recuperación de calor y disminuye cuando la temperatura de
calentamiento del aire de combustión aumenta.